CN220865202U - 一种对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构 - Google Patents
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Abstract
为了解决电池在恶劣工况下稳定性不佳、使用寿命低等问题，本实用新型提供了一种对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，包括对称设置于车架纵梁和副车架外侧的电池箱箱体、固定连接于两组电池箱箱体下端之间的支撑平衡梁以及设置于电池箱箱体内部的电池换装减震支架，所述电池箱箱体内部固定连接有中间侧板，所述中间侧板沿平行于电池箱箱体前侧板和后侧板方向分布，并且电池箱箱体前侧板和后侧板内壁、中间侧板侧壁上沿高度方向均设置有多组高度可调的托架，所述电池换装减震支架固定连接于托架上方，所述中间侧板与电池箱箱体前后侧板之间均设置有电池冷却管路支架，有效提高了电池箱在恶劣工况下的稳定性以及电池的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及纯电宽体自卸车技术领域，特别涉及一种对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构。
背景技术
宽体自卸车总重大、连续工作时间长、工作环境极其复杂恶劣，电池作为纯电宽体自卸车的储能动力源，其安全性和可靠性会影响到整车的使用寿命。电池在工作过程中，一方面受环境温度影响较大，温度过高或过低都会影响电池的使用寿命，另一方面，由于工况的复杂性，电池在使用过程中不仅会存在上下的震动，还有左右的震颤，在较高幅度的震动中疲劳强度也会逐步降低，直接影响整车的性能，降低车辆安全性而易引发安全事故，极大地影响驾驶员的安全性。
实用新型内容
为了解决电池在恶劣工况下稳定性不佳、使用寿命低等问题，本实用新型提供了一种对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，采用的技术方案如下：
一种对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，包括对称设置于车架纵梁和副车架外侧的电池箱箱体、固定连接于两组电池箱箱体下端之间的支撑平衡梁以及设置于电池箱箱体内部的电池换装减震支架，所述电池箱箱体内部固定连接有中间侧板，所述中间侧板沿平行于电池箱箱体前侧板和后侧板方向分布，并且电池箱箱体前侧板和后侧板内壁、中间侧板侧壁上沿高度方向均设置有多组高度可调的托架，所述电池换装减震支架固定连接于托架上方，所述中间侧板与电池箱箱体前后侧板之间均设置有电池冷却管路支架。
进一步地，所述电池换装减震支架由滑动支架、固定支架、减震模块以及连接套筒组成，所述滑动支架下端面可沿托架上端面滑动，所述固定支架垂直于滑动支架分布且固定连接于滑动支架上方，固定支架上设置有电池包固定孔，所述减震模块设置于滑动支架上方，所述连接套筒设置于固定支架内部，连接套筒下端贯穿固定支架下端面且连接套筒下端与固定支架下端面平齐，所述托架上设置有与连接套筒位置对应分布的安装孔。
进一步地，所述减震模块由刚性套管、同轴固定连接于刚性套管两减震块组成，所述刚性套管竖直方向滑动连接于滑动支架，两减震块分别位于滑动支架和固定支架上方。
进一步地，所述托架靠近车架纵梁一端上设置有限位结构。
进一步地，所述限位结构为螺纹连接于托架上方的限位螺栓。
进一步地，所述中间侧板上设置有高压线过线孔。
进一步地，所述支撑平衡梁由支撑梁、平衡梁、高压线架组成，所述支撑梁设置有多组，支撑梁两端分别与电池箱箱体内侧壁下端固定连接，所述平衡梁呈X型分布，平衡梁固定连接于相邻的两组支撑梁之间，所述高压线架固定连接于平衡梁上方，高压线架上设置有线束绑扎孔。
进一步地，所述平衡梁与高压线架之间设置有橡胶减震块。
进一步地，所述支撑梁下方固定连接有高压线防护板。
进一步地，所述支撑梁长度方向上呈拱形结构。
本实用新型的有益效果在于：
1、电池箱箱体内部设置有多组电池换装减震支架，可对电池包进行减震保护，提高电池包的使用寿命，而且电池换装减震支架在电池箱箱体内部高度可调，可适用于不同尺寸的电池包；
2、电池换装减震支架通过螺栓和连接套筒与托架可拆卸固定，且在托架内侧一端设置限位螺栓，确保安装位置的准确性，便于拆卸安装，提高换装电池效率；
3、支撑平衡梁采用拱形结构的支撑梁和X型结构的平衡梁焊接而成，可有效提高两电池箱箱体连接结构的强度以及横向稳定性，并且通过高压线支架与平衡梁之间设置橡胶减震块，降低颠簸工况下高压线束的疲劳损坏，结合高压线防护板对高压线束的防护作用，有效提高高压线束的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型结构立体图
图2为电池箱箱体结构示意图
图3为电池换装减震支架结构示意图
图4为支撑平衡梁结构示意图
图5为支撑平衡梁结构示意图
图6为本实用新型结构俯视图
图7为图6中A-A剖视图
其中，1-电池箱箱体，101-前侧板，102-后侧板，103-内侧板，104-中间侧板，105-托架，106-限位螺栓，107-托架安装孔，108-电池冷却管路支架，109-高压线过线孔；
2-电池换装减震支架，201-滑动支架，202-固定支架，203-减震模块，204-连接套筒，205-固定螺栓；
3-车架纵梁；
4-副车架；
5-支撑平衡梁，501-支撑梁，502-平衡梁，503-高压线支架，504-橡胶减震块，505-高压线防护板。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
在实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于视图方向或位置关系，仅是为了便于描述实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。
如图1所示的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，包括电池箱箱体1、电池换装减震支架2、车架纵梁3、副车架4以及支撑平衡梁5，电池箱箱体1设置有两组，两组电池箱箱体1对称设置于车架纵梁3和副车架4的左右两侧，电池换装减震支架2固定连接于电池箱箱体1内部且沿电池箱箱体1高度方向设置有多组，支撑平衡梁5左右两端分别与两组电池箱箱体1固定连接。
具体的，如图2所示，电池箱箱体1整体呈长方体壳体结构，由上盖板、前侧板101、后侧板102、内侧板103、中间侧板104组成，电池箱箱体1通过内侧板103与车架纵梁3和副车架4螺栓固定连接，中间侧板104位于前侧板101和后侧板102中间位置且平行于二者分布，中间侧板104上部设置有高压线过线孔109，便于高压线束穿过，前侧板101、后侧板102以及中间侧板104上沿高度方向设置有多组托架安装孔107，托架105通过托架安装孔105固定在前侧板101和后侧板102的内壁以及中间侧板104的前后侧壁上，并且托架105可通过托架安装孔107调整在高度方向上的位置，托架105长度沿左右方向分布，上端面设置有多组螺纹孔，如图7所示，靠近车架纵梁3的一端的托架105上方设置有限位螺栓106，所述限位螺栓106与托架105螺纹连接且高度可调，通过限位螺栓106可对电池换装减震支架2进行限位；在中间侧板104与前侧板101和后侧板102之间均固定连接有电池冷却管支架108，电池冷却管支架108位于电池箱箱体1外侧一端且上端面不高于电池换装减震支架2的下端面。
电池换装减震支架2如图3所示，由滑动支架201、固定支架202、减震模块203、连接套筒204以及固定螺栓205组成，滑动支架201长度沿左右方向水平分布，下端面可沿托架105的上端面左右滑动；固定支架202长度沿垂直于滑动支架201长度方向水平分布，固定支架202横截面呈倒U型结构，且两端搭接在滑动支架201上方，固定支架202上设置有螺纹孔，固定螺栓205与螺纹孔相连，从而用于固定电池包；减震模块203包括刚性套筒、两组同轴固定连接于刚性套筒表面的减震块，所述刚性套筒上下滑动连接于固定支架202端部，两组减震块分别位于固定支架202上方和下方，通过减震模块203可对电池包进行减震保护；连接套筒204位于固定支架202内部，多组连接套筒204沿滑动支架201长度方向分布，并且位置与托架105上端面设置的螺纹孔位置对应分布，连接套筒204下端贯穿滑动支架201下端面且连接套筒204的下端与滑动支架201下端面平齐，便于电池换装减震支架2沿托架5的上端面向内部推入，电池换装减震支架2通过滑动支架201与托架105上端面的滑动自外向内推入电池箱箱体1内部，并且通过限位螺栓106对托架105进行限位，确保连接套筒204与托架105上端面的螺纹孔位置对应，从而通过螺栓将电池换装减震支架2固定在托架105上方。
支撑平衡梁5如图4、图5以及图6所示，由支撑梁501、平衡梁502、高压线支架503、橡胶减震块504以及高压线防护板505组成，支撑梁501设置有三组，三组支撑梁501长度沿左右方向水平分布，支撑梁501呈拱形结构，保证结构强度的同时，避免与下方结构产生干涉，支撑梁501的左右两端分别与电池箱箱体1的内侧板101螺栓固定，平衡梁502呈X型结构，相邻的两支撑梁501之间各焊接有一组平衡梁502，通过平衡梁502的X型结构，可进一步增强支撑平衡梁5的结构强度，高压线支架503位于平衡梁502上方，长度沿车架纵梁3的长度方向分布，高压线支架503上设置有多组高压线扎线孔，便于高压线束的走线和固定，橡胶减震块504上下两端分别与高压线支架503下端面和平衡梁502上端面固定，通过橡胶减震块504可对高压线束在颠簸工况下起到减震保护作用，高压线防护板505螺栓固定连接于支撑梁501的下方，用于对高压线束进一步防护，避免高压线束被外界环境影响损坏，提高高压线束使用寿命。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，包括对称设置于车架纵梁和副车架外侧的电池箱箱体、固定连接于两组电池箱箱体下端之间的支撑平衡梁以及设置于电池箱箱体内部的电池换装减震支架，所述电池箱箱体内部固定连接有中间侧板，所述中间侧板沿平行于电池箱箱体前侧板和后侧板方向分布，并且电池箱箱体前侧板和后侧板内壁、中间侧板侧壁上沿高度方向均设置有多组高度可调的托架，所述电池换装减震支架固定连接于托架上方，所述中间侧板与电池箱箱体前后侧板之间均设置有电池冷却管路支架。
2.根据权利要求1所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述电池换装减震支架由滑动支架、固定支架、减震模块以及连接套筒组成，所述滑动支架下端面可沿托架上端面滑动，所述固定支架垂直于滑动支架分布且固定连接于滑动支架上方，固定支架上设置有电池包固定孔，所述减震模块设置于滑动支架上方，所述连接套筒设置于固定支架内部，连接套筒下端贯穿固定支架下端面且连接套筒下端与固定支架下端面平齐，所述托架上设置有与连接套筒位置对应分布的安装孔。
3.根据权利要求2所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述减震模块由刚性套管、同轴固定连接于刚性套管表面的两组减震块组成，所述刚性套管竖直方向滑动连接于滑动支架，两组减震块分别位于滑动支架和固定支架上方。
4.根据权利要求1所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述托架靠近车架纵梁一端上设置有限位结构。
5.根据权利要求4所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述限位结构为螺纹连接于托架上方的限位螺栓。
6.根据权利要求1所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述中间侧板上设置有高压线过线孔。
7.根据权利要求1所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述支撑平衡梁由支撑梁、平衡梁、高压线架组成，所述支撑梁设置有多组，支撑梁两端分别与电池箱箱体内侧壁下端固定连接，所述平衡梁呈X型分布，平衡梁固定连接于相邻的两组支撑梁之间，所述高压线架固定连接于平衡梁上方，高压线架上设置有线束绑扎孔。
8.根据权利要求7所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述平衡梁与高压线架之间设置有橡胶减震块。
9.根据权利要求7所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述支撑梁下方固定连接有高压线防护板。
10.根据权利要求7所述的对称安装的纯电自卸车高压电池箱结构，其特征在于，所述支撑梁长度方向上呈拱形结构。
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