CN220862696U - 一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，包括相互对接而形成薄壁工件的模腔的下模体和上模体，所述上模体通过支撑架可升降的悬置在所述下模体的上方，所述上模体内镶嵌有能够对在模芯体上成型的工件进行脱模的分离组件，所述下模体包括外层台基和内嵌模体，所述内嵌模体通过多向支撑柱悬置在所述外层台基所限定的内腔中，所述多向支撑柱在所述外层台基和内嵌模体之间构建出间隙空间；所述间隙空间按照其能够与冷却组件形成循环冷却管路的方式相连通；所述内嵌模体面向所述外层台基的表面镶嵌有若干能够进行热量转移的换热片，所述换热片的吸热端贴覆在所述内嵌模体的表面，所述换热片的放热端暴露在所述间隙空间中。

Description

一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具

技术领域

本实用新型涉及薄壁模具技术领域，尤其涉及一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具。

背景技术

铝合金薄壁件在汽车、武器、航空航天等领域的运用越来越广泛，生产上对铝合金薄壁件性能的要求也越来越高。现代工业一般采用降低铝合金的结构重量、提高铝合金的力学性能等措施来提高薄壁件的各项性能。铝合金具有组织密度较低、力学强度较高、刚度高等特点，可以减少车身，航空航天类材料零件的总体重量，提高产品的整体性能。压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法，通过压铸制成的压铸件比普通铸造所得的铸件的机械强度更高。

在实际生产时，铸造工件需要较长的冷却时间来完成定型，使得自分离后的模具中取出工件能够保持一个稳定形状，但是由于其表面温度较高，直接其暴露在外部空气环境中会发生过量的氧化反应，使得其表面质量远远低于预设标准。此外，为了实现有效定型，在单次铸造过程中完成模腔溶液的注入后需要较长的静止定型时间，由于模体的封闭性，其无法快速地转移模腔温度，导致冷却时间过长，致使生产周期大，严重阻碍了高效的批量化生产，生产效率低下。虽然现有技术通过引入冷却管路来对模体进行降温，以加速工件的定型过程，但是由于模体本身对热量的传递和挥发较弱，导致冷却管路无法快速且有效地完成热量的转移，其仅能够对逸散至模体表面的热量的转移，并不能大幅提升热转移效率。

此外，一方面由于对本领域技术人员的理解存在差异；另一方面由于实用新型人做出本实用新型时研究了大量文献和专利，但篇幅所限并未详细罗列所有的细节与内容，然而这绝非本实用新型不具备这些现有技术的特征，相反本实用新型已经具备现有技术的所有特征，而且申请人保留在背景技术中增加相关现有技术之权利。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种能够通过搭建内置高效冷却循环回路来有效转移模体及其模腔内的热量，从而提高铸造成型后的工件的定型速度，以提升工件的铸造生产效率的薄壁工件成型模具，以解决现有模具散热慢且冷却管路热转移效率低下，无法快速实现模腔中成型工件的定型，致使生产效率低下，高热工件便于后续加工，容易在空气中发生过度氧化的问题。

本实用新型所采用的技术方案为：一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，包括可调节地相互对接而形成薄壁工件的模腔的下模体和上模体，所述上模体通过支撑架可升降地悬置在所述下模体的上方，并且所述上模体内镶嵌有能够对在模芯体上成型的工件进行脱模的分离组件，所述下模体包括外层台基和内嵌模体，所述内嵌模体通过多向支撑柱悬置在所述外层台基所限定的内腔中，并且所述多向支撑柱在所述外层台基和内嵌模体之间构建出间隙空间；所述间隙空间按照其能够与冷却组件形成循环冷却管路的方式相连通；所述内嵌模体面向所述外层台基的表面镶嵌有若干能够进行热量转移的换热片，所述换热片的吸热端贴覆在所述内嵌模体的表面，所述换热片的放热端暴露在所述间隙空间中。

根据一种优选的实施方式，所述冷却组件包括输入管、回流驱动单元、储液槽、输出管、输出驱动单元和环形出液管，其中，所述储液槽的输入端和输出端分别与所述输入管和输出管连通，并且所述输入管和输出管的管体上分别安装有能够限定冷却液在管体内定向流动的所述回流驱动单元、输出驱动单元。

根据一种优选的实施方式，所述间隙空间的上端设置有环绕所述内嵌模体的所述环形出液管，所述环形出液管是与所述输出管远离所述储液槽的一端连通的，从而将冷却液定向输入所述间隙空间，以使得所述冷却液在所述间隙空间中发生自上而下的流动的同时形成环形液幕，以覆盖所述内嵌模体的外壁；所述间隙空间的轴向下端通过内嵌管体与所述输入管连通。

根据一种优选的实施方式，所述储液槽的输入端还设置有能够对所述输入管所回流的冷却液进行二次降温的制冷模块，所述制冷模块按照在所述储液槽的前置冷却槽腔中形成弯曲流道的方式对冷却液进行长路径的冷却处理，其中，多个所述制冷模块间隔交错布设在所述前置冷却槽腔中。

根据一种优选的实施方式，若干通过电导线串联的所述换热片是以阵列布设的方式镶嵌在所述内嵌模体上的，并且所述换热片远离所述内嵌模体的放热端还设置有若干延伸至所述间隙空间中的散热翅片。

根据一种优选的实施方式，所述外层台基内侧顶部设置有能够与所述内嵌模体的环形卡接台体相匹配的凹槽，所述凹槽内还设置有能够对其与所述环形卡接台体之间的对接间隙进行填充的密封圈；所述环形卡接台体的径向外侧设置有对接插孔，以使得从所述外层台基的侧面插入所述凹槽的定位杆能够插入所述对接插孔，以限定所述外层台基与所述内嵌模体的相对位置。

根据一种优选的实施方式，所述上模体包括可调节地插入所述内嵌模体中的所述模芯体和与所述外层台基相对接的上台座，所述模芯体安装在所述上台座的下表面上，所述上台座的下表面还设置有能够环绕所述模芯体的定位插柱，并且在所述外层台基的上端面还开设有与所述定位插柱向匹配的定位槽孔。

根据一种优选的实施方式，所述支撑架包括支撑座和分别支撑所述下模体、上模体的第一液压支撑柱和第二液压支撑柱，其中，所述第一液压支撑柱支撑在所述支撑座上，且其轴向上端与所述下模体的底部连接；所述第二液压支撑柱通过的轴向上端与所述上模体的侧边连接。

根据一种优选的实施方式，所述模芯体的轴向下端面上开设有用于安装所述分离组件的安装槽，所述分离组件的伸缩柱安装在所述安装槽中，并且所述伸缩柱的轴向下端连接有能够可调节地对所述安装槽的槽口进行封挡的挡板。

根据一种优选的实施方式，在所述模芯体内还开设注入管路，所述注入管路包括呈伞形分散布设的支管和与所述模芯体的轴线重合的主管，多个所述支管的交汇上端与所述主管的轴线下端连接，所述主管的上段管体贯穿所述外层台基。

本实用新型的有益效果是：

本申请通过多向支撑柱定位外层台基和内嵌模体之间的相对位置，以使得外层台基和内嵌模体之间形成间隙空间，使得外部输入的冷却液能够通过在间隙空间中形成包裹内腔模体的液幕的方式完成内嵌模体及其内部模腔的冷却，从而避免了模体厚度大而散热慢以及现有冷却结构仅能够对传递至模体外表面而发生逸散的热量进行转移的冷却效率低的缺陷。尤其是，本申请通过在内嵌模体的表面镶嵌换热片，以使得内嵌模体自身及其内部模腔中的成型工件的热量能够被换热片的冷端吸热转移，从而加速封闭型模腔的冷却速度，提升了成型工件的定型效率，缩短了冷却耗费时长，使得模具能够在一定时间内进行更多工件的成型制造，并且换热片置于冷却液中的放热端能够快速地将其吸收的热量二次输出至冷却液，实现了热量的快速转移。本申请在下模体中的间隙空间与冷却组件所搭建的循环冷却回路在提升冷却效率的同时通过循环利用的方式减少冷却液的损耗，提升冷却效果的同时降低了冷却成本。

本申请所设置的冷却组件能够有效地实现冷却液的循环利用，并且输入端和输出端的驱动泵设计，使得回路中的冷却液能够根据实际需求以不同的流速进行循环流动。本申请所设置的制冷模块是在前置冷却槽腔中搭建多个冷却板体，从而在前置冷却槽腔中搭建起足够长的弯折制冷流道，从而实现回流冷却液的有效二次降温。本申请的环形出液管的设置能够在间隙空间中形成一个自上而下的液幕，以使得其能够对内嵌模体进行有效冷却。

本申请通过设置换热片来提升热转移效率，使得内嵌模体中的热量能够被换热片高效且快速地吸引，从而使内嵌模体内部的温度能够快速且有效地下降，进而成型的工件能够快速降温而定型，提升模具的热转移速度。散热翅片能够加速换热片所转移的热量二次转移至冷却液中，从而提升冷却液的热转移效率，使得冷却效果和速率得到显著提升。此外，快速降温定型的工件能够在脱模后具有一个较低的表面温度，从而有效地抑制了其表面所发生的氧化。

附图说明

图1是本实用新型所提出的一种优选的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具的结构示意图；

图2是本实用新型所提出的一种优选的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具的对接状态下的结构示意图。

附图标记列表

1：下模体；2：上模体；3：冷却组件；4：换热片；5：支撑架；6：分离组件；11：外层台基；12：内嵌模体；13：多向支撑柱；14：间隙空间；15：内嵌管体；21：模芯体；22：上台座；23：定位插柱；24：注入管路；31：输入管；32：回流驱动单元；33：储液槽；34：输出管；35：输出驱动单元；36：环形出液管；37：制冷模块；41：散热翅片；51：支撑座；52：第一液压支撑柱；53：第二液压支撑柱；61：伸缩柱；62：挡板；111：凹槽；112：密封圈；113：定位槽孔；121：环形卡接台体；122：对接插孔；123：定位杆；211：安装槽；241：支管；242：主管；243：加压泵；331：前置冷却槽腔。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本实用新型作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本实用新型提供的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。在一些例子中，由于一些实施方式属于现有或常规技术，因此并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，在合理情况下(不构成自相矛盾的情况下)，均包括直接和间接连接(联接)。

下面结合附图进行详细说明。

实施例1

本申请提供一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其包括下模体1、上模体2、冷却组件3、换热片4、支撑架5和分离组件6。

根据图1和2示出的一种具体的实施方式，下模体1和上模体2可调节地相互对接而形成薄壁工件的模腔。上模体2通过支撑架5可升降地悬置在下模体1的上方。支撑架5还能够带动下模体1进行升降。在上模体2内镶嵌有能够对在模芯体21上成型的工件进行脱模的分离组件6。分离组件6通过下推在模腔中成型并发生冷缩而包覆在模芯体21上的工件的方式完成成型工件的分离。下模体1的两个层壳结构所构建的间隙能够与冷却组件3进行首尾连接，从而形成能够对模腔进行热转移的循环冷却管路。下模体1的内部还镶嵌有能够将其构建的模腔中的热量转移至下模体1的层壳之间的间隙中的冷却液的换热片4。相对于在金属模体内的自由扩散，换热片4能够快速地将模体自身以及模腔中的热量转移至冷却液中，从而高效地完成模腔及腔内工件的冷却，使得成型工件的快速定型，同时还能够降低开模温度，避免开模热气对操作人员造成烫伤，同时降温的工件更易于在外界环境中存在，避免了工件在高温状态下其表面发生过度氧化。

优选地，下模体1包括外层台基11和内嵌模体12。优选地，内嵌模体12通过多向支撑柱13悬置在外层台基11所限定的内腔中。进一步优选地，多向支撑柱13在外层台基11和内嵌模体12之间构建出间隙空间14。具体地，间隙空间14按照其能够与冷却组件3形成循环冷却管路的方式相连通，从而对内嵌模体12的内模腔在成型加工过程中所积攒的热量进行转移，以降低内模腔中成型的工件的温度，是实现成型工件的冷却。优选地，内嵌模体12面向外层台基11的表面镶嵌有若干能够进行热量转移的换热片4。具体地，换热片4的吸热端贴覆在内嵌模体12的表面，换热片4的放热端暴露在间隙空间14中，从而使换热片4能够吸收内嵌模体12及其模腔中的热量，并通过暴露在间隙空间14中的放热端进行热量的定向转移。优选地，外层台基11内侧顶部设置有能够与内嵌模体12的环形卡接台体121相匹配的凹槽111。进一步优选地，在凹槽111内还设置有能够对其与环形卡接台体121之间的对接间隙进行填充的密封圈112。具体地，环形卡接台体121的径向外侧设置有对接插孔122，以使得从外层台基11的侧面插入凹槽111的定位杆123能够插入对接插孔122，以限定外层台基11与内嵌模体12的相对位置。本申请通过多向支撑柱13定位外层台基11和内嵌模体12之间的相对位置，以使得外层台基11和内嵌模体12之间形成间隙空间14，使得外部输入的冷却液能够通过在间隙空间14中形成包裹内腔模体12的液幕的方式完成内嵌模体12及其内部模腔的冷却，从而避免了模体厚度大而散热慢以及现有冷却结构仅能够对传递至模体外表面而发生逸散的热量进行转移的冷却效率低的缺陷。尤其是，本申请通过在内嵌模体12的表面镶嵌换热片4，以使得内嵌模体12自身及其内部模腔中的成型工件的热量能够被换热片4的冷端吸热转移，从而加速封闭型模腔的冷却速度，提升了成型工件的定型效率，缩短了冷却耗费时长，使得模具能够在一定时间内进行更多工件的成型制造，并且换热片4置于冷却液中的放热端能够快速地将其吸收的热量二次输出至冷却液，实现了热量的快速转移。本申请在下模体1中的间隙空间14与冷却组件3所搭建的循环冷却回路在提升冷却效率的同时通过循环利用的方式减少冷却液的损耗，提升冷却效果的同时降低了冷却成本。

优选地，上模体2包括可调节地插入内嵌模体12中的模芯体21和与外层台基11相对接的上台座22。优选地，模芯体21安装在上台座22的下表面上。优选地，上台座22的下表面还设置有能够环绕模芯体21的定位插柱23。进一步优选地，在外层台基11的上端面还开设有与定位插柱23向匹配的定位槽孔113。定位插柱23能够限定内嵌模体12与外层台基11之间的相对位置，保证连接的稳定性。具体地，定位槽孔113与定位插柱23均以其截面半径自上而下连续减小的方式进行构建。定位槽孔113与定位插柱23的设置能够提升对接的准确性，保证对接后的模体之间能够构建一个封闭型和对接精度较高的模腔。优选地，在模芯体21内还开设注入管路24。优选地，注入管路24包括呈伞形分散布设的支管241和与模芯体21的轴线重合的主管242。优选地，多个支管241的交汇上端与主管242的轴线下端连接。主管242的上段管体贯穿外层台基11。优选地，在主管242上还设置有加压泵243，以使得压铸溶液能够以高压注入的方式填充模腔。通过压铸的方式进行工件的成型制造，提升了工件的质量和固有属性，使得其具有更好的性能参数。

优选地，冷却组件3包括输入管31、回流驱动单元32、储液槽33、输出管34、输出驱动单元35和环形出液管36。优选地，储液槽33的输入端和输出端分别与输入管31和输出管34连通。输入管31和输出管34的管体上分别安装有能够限定冷却液在管体内定向流动的回流驱动单元32、输出驱动单元35。优选地，间隙空间14的上端设置有环绕内嵌模体12的环形出液管36。优选地，环形出液管36是与输出管34远离储液槽33的一端连通的，从而将冷却液定向输入间隙空间14，以使得冷却液在间隙空间14中发生自上而下的流动的同时形成环形液幕，以覆盖内嵌模体12的外壁。优选地，间隙空间14的轴向下端通过内嵌管体15与输入管31连通，从而冷却组件3与间隙空间14、内嵌管体15形成闭环冷却回路。优选地，储液槽33的输入端还设置有能够对输入管31所回流的冷却液进行二次降温的制冷模块37。具体地，制冷模块37按照在储液槽33的前置冷却槽腔331中形成弯曲流道的方式对冷却液进行长路径的冷却处理，其中，多个制冷模块37间隔交错布设在前置冷却槽腔331中。本申请所设置的冷却组件3能够有效地实现冷却液的循环利用，并且输入端和输出端的驱动泵设计，使得回路中的冷却液能够根据实际需求以不同的流速进行循环流动。本申请所设置的制冷模块37是在前置冷却槽腔331中搭建多个冷却板体，从而在前置冷却槽腔331中搭建起足够长的弯折制冷流道，从而实现回流冷却液的有效二次降温。本申请的环形出液管36的设置能够在间隙空间14中形成一个自上而下的液幕，以使得其能够对内嵌模体12进行有效冷却。

优选地，若干通过电导线串联的换热片4是以阵列布设的方式镶嵌在内嵌模体12上的。换热片4远离内嵌模体12的放热端还设置有若干延伸至间隙空间14中的散热翅片41。优选地，换热片4为现有技术中的半导体热转移片，其能够在片体的两端形成一个较大的温差，从而实现片体两侧的热量快速转移。本申请通过设置换热片4来提升热转移效率，使得内嵌模体12中的热量能够被换热片4高效且快速地吸引，从而使内嵌模体12内部的温度能够快速且有效地下降，进而成型的工件能够快速降温而定型，提升模具的热转移速度。散热翅片41能够加速换热片4所转移的热量二次转移至冷却液中，从而提升冷却液的热转移效率，使得冷却效果和速率得到显著提升。此外，快速降温定型的工件能够在脱模后具有一个较低的表面温度，从而有效地抑制了其表面所发生的氧化。

优选地，支撑架5包括支撑座51和分别支撑下模体1、上模体2的第一液压支撑柱52和第二液压支撑柱53。优选地，第一液压支撑柱52支撑在支撑座51上，且其轴向上端与下模体1的底部连接。优选地，第二液压支撑柱53通过的轴向上端与上模体2的侧边连接。

优选地，模芯体21的轴向下端面上开设有用于安装分离组件6的安装槽211。分离组件6的伸缩柱61安装在安装槽211中，并且伸缩柱61的轴向下端连接有能够可调节地对安装槽211的槽口进行封挡的挡板62。本申请设置的伸缩柱61能够推动挡板62上下运动，从而使在冷却过程中由于冷缩现象而包覆在模芯体21上工件能够被有效地分离，进而在保证工件完好性的情况下实现工件的快速拆取。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本实用新型说明书及其附图均为说明性而并非构成对权利要求的限制。本实用新型的保护范围由权利要求及其等同物限定。在全文中，“优选地”所引导的特征仅为一种可选方式，不应理解为必须设置，故此申请人保留随时放弃或删除相关优选特征之权利。

Claims (10)

1.一种具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，包括可调节地相互对接而形成薄壁工件的模腔的下模体(1)和上模体(2)，其特征在于，所述上模体(2)通过支撑架(5)可升降的悬置在所述下模体(1)的上方，并且所述上模体(2)内镶嵌有能够对在模芯体(21)上成型的工件进行脱模的分离组件(6)，

所述下模体(1)包括外层台基(11)和内嵌模体(12)，所述内嵌模体(12)通过多向支撑柱(13)悬置在所述外层台基(11)所限定的内腔中，并且所述多向支撑柱(13)在所述外层台基(11)和内嵌模体(12)之间构建出间隙空间(14)；

所述间隙空间(14)按照其能够与冷却组件(3)形成循环冷却管路的方式相连通；

所述内嵌模体(12)面向所述外层台基(11)的表面镶嵌有若干能够进行热量转移的换热片(4)，所述换热片(4)的吸热端贴覆在所述内嵌模体(12)的表面，所述换热片(4)的放热端暴露在所述间隙空间(14)中。

2.如权利要求1所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述冷却组件(3)包括输入管(31)、回流驱动单元(32)、储液槽(33)、输出管(34)、输出驱动单元(35)和环形出液管(36)，其中，

所述储液槽(33)的输入端和输出端分别与所述输入管(31)和输出管(34)连通，并且所述输入管(31)和输出管(34)的管体上分别安装有能够限定冷却液在管体内定向流动的所述回流驱动单元(32)、输出驱动单元(35)。

3.如权利要求2所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述间隙空间(14)的上端设置有环绕所述内嵌模体(12)的所述环形出液管(36)，所述环形出液管(36)是与所述输出管(34)远离所述储液槽(33)的一端连通的，从而将冷却液定向输入所述间隙空间(14)，以使得所述冷却液在所述间隙空间(14)中发生自上而下的流动的同时形成环形液幕，以覆盖所述内嵌模体(12)的外壁；

所述间隙空间(14)的轴向下端通过内嵌管体(15)与所述输入管(31)连通。

4.如权利要求3所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述储液槽(33)的输入端还设置有能够对所述输入管(31)所回流的冷却液进行二次降温的制冷模块(37)，所述制冷模块(37)按照在所述储液槽(33)的前置冷却槽腔(331)中形成弯曲流道的方式对冷却液进行长路径的冷却处理，其中，

多个所述制冷模块(37)间隔交错布设在所述前置冷却槽腔(331)中。

5.如权利要求4所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，若干通过电导线串联的所述换热片(4)是以阵列布设的方式镶嵌在所述内嵌模体(12)上的，并且所述换热片(4)远离所述内嵌模体(12)的放热端还设置有若干延伸至所述间隙空间(14)中的散热翅片(41)。

6.如权利要求5所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述外层台基(11)内侧顶部设置有能够与所述内嵌模体(12)的环形卡接台体(121)相匹配的凹槽(111)，所述凹槽(111)内还设置有能够对其与所述环形卡接台体(121)之间的对接间隙进行填充的密封圈(112)；

所述环形卡接台体(121)的径向外侧设置有对接插孔(122)，以使得从所述外层台基(11)的侧面插入所述凹槽(111)的定位杆(123)能够插入所述对接插孔(122)，以限定所述外层台基(11)与所述内嵌模体(12)的相对位置。

7.如权利要求6所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述上模体(2)包括可调节地插入所述内嵌模体(12)中的所述模芯体(21)和与所述外层台基(11)相对接的上台座(22)，所述模芯体(21)安装在所述上台座(22)的下表面上，

所述上台座(22)的下表面还设置有能够环绕所述模芯体(21)的定位插柱(23)，并且在所述外层台基(11)的上端面还开设有与所述定位插柱(23)向匹配的定位槽孔(113)。

8.如权利要求7所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述支撑架(5)包括支撑座(51)和分别支撑所述下模体(1)、上模体(2)的第一液压支撑柱(52)和第二液压支撑柱(53)，其中，

所述第一液压支撑柱(52)支撑在所述支撑座(51)上，且其轴向上端与所述下模体(1)的底部连接；

所述第二液压支撑柱(53)通过的轴向上端与所述上模体(2)的侧边连接。

9.如权利要求8所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，所述模芯体(21)的轴向下端面上开设有用于安装所述分离组件(6)的安装槽(211)，所述分离组件(6)的伸缩柱(61)安装在所述安装槽(211)中，并且所述伸缩柱(61)的轴向下端连接有能够可调节地对所述安装槽(211)的槽口进行封挡的挡板(62)。

10.如权利要求9所述的具有高效冷却循环回路的薄壁工件成型模具，其特征在于，在所述模芯体(21)内还开设注入管路(24)，所述注入管路(24)包括呈伞形分散布设的支管(241)和与所述模芯体(21)的轴线重合的主管(242)，多个所述支管(241)的交汇上端与所述主管(242)的轴线下端连接，

所述主管(242)的上段管体贯穿所述外层台基(11)。