CN220842694U - 用于车门的b柱总成、车门和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车门的B柱总成、车门和车辆。该B柱总成包括：加强管梁、上连接组件和下连接组件，加强管梁适于沿车门的高度方向延伸，加强管梁的上端与上连接组件连接，加强管梁的下端与下连接组件连接，加强管梁、上连接组件和下连接组件均设有至少一个安装部，安装部适于与车门的钣金件连接，B柱总成可通过多个安装部与车门的钣金件连接，以使B柱总成固定于车门，从而有利于加强车门的强度和刚度，提升车辆的安全性。

Description

用于车门的B柱总成、车门和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车门的B柱总成、车门和车辆。

背景技术

传统车辆的B柱通常为车身B柱，车身B柱设于车辆的前后两个车门之间，并连接车辆的顶部与底部，以用于保证车辆的侧面碰撞安全性。

目前市场上还推出了一些无车身B柱的车型，但由于车辆侧面缺少车身B柱的支撑，在车辆碰撞时车门容易发生变形，导致车辆的安全性下降。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车门的B柱总成，B柱总成可与车门连接，以提升车门的强度和刚度。

本实用新型还提出了一种具有上述B柱总成的车门。

本实用新型还提出了一种具有车门的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车门的B柱总成，包括：加强管梁、上连接组件和下连接组件，所述加强管梁的上端与所述上连接组件连接，所述加强管梁的下端与所述下连接组件连接，所述加强管梁、所述上连接组件和所述下连接组件均设有至少一个安装部，所述安装部适于与所述车门的钣金件连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述上连接组件套设于所述加强管梁的上端，所述下连接组件套设于所述加强管梁的下端。

进一步地，所述上连接组件与所述加强管梁通过焊接和/或紧固件相连，所述下连接组件与所述加强管梁通过焊接和/或紧固件相连。

进一步地，所述上连接组件包括相连的上连接内板和上连接外板，所述上连接内板和所述上连接外板之间限定出上安装槽，所述加强管梁的上端固定于所述上安装槽内；所述下连接组件包括相连的下连接内板和下连接外板，所述下连接内板和所述下连接外板之间限定出下安装槽，所述加强管梁的下端固定于所述下安装槽内。

进一步地，在所述车门的高度方向上，所述上连接组件具有背离所述加强管梁的上连接端，且所述上连接端的厚度小于所述加强管梁的厚度，所述上连接组件的安装部设于所述上连接端；在所述车门的高度方向上，所述下连接组件具有背离所述加强管梁的下连接端，且所述下连接端的厚度小于所述加强管梁的厚度，所述下连接组件的安装部设于所述下连接端。

根据本实用新型的一些实施例，所述上连接组件的安装部构造为第一凸焊螺母或适于与所述车门的钣金件铆接的第一连接板；所述下连接组件的安装部构造为第二凸焊螺母或适于与车门的钣金件铆接的第二连接板。

根据本实用新型的一些实施例，所述加强管梁的安装部构造为拉铆螺母。

根据本实用新型的一些实施例，所述加强管梁构造为向所述车门外侧方向凸起的拱形梁。

根据本实用新型另一方面实施例的车门，包括车门本体和上述的用于车门的B柱总成，所述B柱总成设于所述车门本体的内部且通过所述安装部与所述车门本体的钣金件连接。

根据本实用新型再一方面实施例的车辆，包括上述的车门。

所述车门和车辆与上述的B柱总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的左前车门内的B柱总成的主视图；

图2是根据本实用新型实施例的左前车门内的B柱总成的侧视图；

图3是根据本实用新型实施例的左前车门内的B柱总成的俯视图；

图4是图1在A-A处的断面图；

图5是根据本实用新型实施例的左后车门内的B柱总成的主视图；

图6是根据本实用新型实施例的左后车门内的B柱总成的侧视图；

图7是根据本实用新型实施例的左后车门内的B柱总成的俯视图。

附图标记：

加强管梁1、螺母支架11、上连接组件2、上连接内板21、上连接外板22、下连接组件3、下连接内板31、下连接外板32、安装部4、第一凸焊螺母41、第二凸焊螺母42、第二连接板43、拉铆螺母44、紧固件5、B柱总成10。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图7详细描述根据本实用新型实施例的用于车门的B柱总成10、车门以及车辆。

参照图1-图7所示，用于车门的B柱总成10包括：加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3，加强管梁1适于沿车门的高度方向延伸，加强管梁1的上端与上连接组件2连接，加强管梁1的下端与下连接组件3连接，加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3均设有至少一个安装部4，安装部4适于与车门的钣金件连接，通过B柱总成10与车门的钣金件的连接，可加强车门的强度和刚度，从而提升车辆的安全性。

其中，车门的钣金件可包括相连的车门内板和车门外板，B柱总成10可设于车门内板和车门外板之间，安装部4适于与车门内板连接。

需要说明的是，传统车辆的B柱通常为车身B柱，车身B柱设于车辆的前后两个车门之间，并连接车辆的顶部与底部，以用于保证车辆的侧面碰撞安全性，而本实用新型实施例的B柱总成10可安装于车门，B柱总成10通过多个安装部4与车门的钣金件连接，以通过B柱总成10对车门的加强来保证车辆的侧面碰撞安全性，从而可在取消车身B柱的情况下保证车辆的安全，同时，在车门打开时，B柱总成10与车门同步移动，车辆的侧面没有车身B柱，从而便于乘员上下车，增强车辆的产品竞争力。

可以理解的是，B柱总成10在车门高度方向上的跨度较大，且B柱总成10在车门的高度方向上需要设置多个安装部4与车门的钣金件连接，为保证B柱总成10对车门的加强效果，安装部4的位置和B柱总成10的造型需要与车门的钣金件的造型相匹配，导致B柱总成10的外部形状较为复杂，尤其是B柱总成10的上下两端与车门的配合处，B柱总成10的制造较为困难，为此，本实用新型实施例的B柱总成10包括：加强管梁1和与加强管梁1连接的上连接组件2和下连接组件3，加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3可以分别设计和制造，让后再将加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3组合在一起以形成B柱总成10并安装于车门，从而有利于B柱总成10的制造和装配。

根据本实用新型实施例的用于车门的B柱总成10，加强管梁1的上端与上连接组件2连接，加强管梁1的下端与下连接组件3连接，加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3均设有至少一个安装部4，B柱总成10可通过多个安装部4与车门的钣金件连接，以使B柱总成10固定于车门，从而有利于加强车门的强度和刚度，提升车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，加强管梁1为通过热气胀工艺成型的空心的热气胀管梁，加强管梁1的强度和刚度高，重量轻，上连接组件2包括上连接内板21和上连接外板22，下连接组件3包括下连接内板31和下连接外板32，上连接内板21、上连接外板22、下连接内板31和下连接外板32均可以热成型的加强板，保证上连接组件2和下连接组件3的材料强度。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图7所示，上连接组件2套设于加强管梁1的上端，从而有利于增大上连接组件2与加强管梁1的接触面积，提升上连接组件2与加强管梁1连接的可靠性，在车辆发生侧向碰撞时，降低上连接组件2与加强管梁1连接失效的风险。下连接组件3套设于加强管梁1的下端，从而有利于增大下连接组件3与加强管梁1的接触面积，提升下连接组件3与加强管梁1连接的可靠性，在车辆发生侧向碰撞时，降低下连接组件3与加强管梁1连接失效的风险。

在本实用新型的一些实施例中，上连接组件2与加强管梁1通过焊接和/或紧固件5相连，下连接组件3与加强管梁1通过焊接和/或紧固件5相连，以保证加强管梁1与上连接组件2、下连接组件3连接的可靠性。

在本实用新型的一个实施例中，参照图1所示，上连接组件2与加强管梁1焊接相连，上连接组件2在套设加强管梁1的位置处可开设有多个工艺孔，可在工艺孔处将上连接组件2与加强管梁1通过二氧化碳保护焊进行焊接，以使上连接组件2与加强管梁1固定连接。

在本实用新型的另一个实施例中，上连接组件2与加强管梁1通过紧固件5连接，紧固件5可以是螺栓和螺母，螺母可焊接固定于上连接组件2的一侧，螺栓可由上连接组件2的另一侧穿过上连接组件2和加强管梁1后与螺母螺纹配合，以使上连接组件2与加强管梁1固定连接。

在本实用新型的再一个实施例中，上连接组件2与加强管梁1焊接相连，上连接组件2与加强管梁1还通过紧固件5连接，上连接组件2在套设加强管梁1的位置处可开设有多个工艺孔，可在工艺孔处将上连接组件2与加强管梁1通过二氧化碳保护焊进行焊接，紧固件5可以是螺栓和螺母，螺母可焊接固定于上连接组件2的一侧，螺栓可由上连接组件2的另一侧穿过上连接组件2和加强管梁1后与螺母螺纹配合，从而有利于提升加强管梁1与上连接组件2连接的可靠性。

在本实用新型的一个实施例中，下连接组件3与加强管梁1焊接相连，下连接组件3在套设加强管梁1的位置处可开设有多个工艺孔，可在工艺孔处将下连接组件3与加强管梁1通过二氧化碳保护焊进行焊接，以使下连接组件3与加强管梁1固定连接。

在本实用新型的另一个实施例中，参照图1-图4所示，下连接组件3与加强管梁1通过紧固件5连接，紧固件5可以是螺栓和螺母，螺母可焊接固定于下连接组件3的一侧，螺栓可由下连接组件3的另一侧穿过下连接组件3和加强管梁1后与螺母螺纹配合，以使下连接组件3与加强管梁1固定连接。

在本实用新型的再一个实施例中，下连接组件3与加强管梁1焊接相连，下连接组件3与加强管梁1还通过紧固件5连接，下连接组件3在套设加强管梁1的位置处可开设有多个工艺孔，可在工艺孔处将下连接组件3与加强管梁1通过二氧化碳保护焊进行焊接，紧固件5可以是螺栓和螺母，螺母可焊接固定于下连接组件3的一侧，螺栓可由下连接组件3的另一侧穿过下连接组件3和加强管梁1后与螺母螺纹配合，从而有利于提升加强管梁1与下连接组件3连接的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图7所示，上连接组件2包括相连的上连接内板21和上连接外板22，上连接内板21和上连接外板22之间限定出上安装槽，加强管梁1的上端固定于上安装槽内，从而有利于增大上连接组件2与加强管梁1的接触面积，提升上连接组件2与加强管梁1连接的可靠性，下连接组件3包括相连的下连接内板31和下连接外板32，下连接内板31和下连接外板32之间限定出下安装槽，加强管梁1的下端固定于下安装槽内，从而有利于增大下连接组件3与加强管梁1的接触面积，提升下连接组件3与加强管梁1连接的可靠性。

其中，上连接组件2与加强管梁1装配时，上连接内板21和上连接外板22可扣合包裹在加强管梁1的上端外侧，上连接内板21和上连接外板22的搭接量可以是10mm，上连接内板21和上连接外板22在搭接位置可采用二氧化碳气体保护焊分段焊接，可将搭接位置分为8段焊接，每段焊接长度可以是25mm，相邻两个焊接段的间隔距离可以是35mm，分段焊接的成本低，还可以降低焊接时的热影响区，减少上连接组件2在焊接后的变形量。同时，在上连接内板21和上连接外板22焊接后，加强管梁1的上端位于上连接内板21和上连接外板22之间的上安装槽内，加强管梁1的上端可与上安装槽的内壁贴合，且上安装槽可对加强管梁1的上端进行限位。

下连接组件3与加强管梁1装配时，下连接内板31和下连接外板32可扣合包裹在加强管梁1的下端外侧，下连接内板31和下连接外板32的搭接量可以是10mm，下连接内板31和下连接外板32在搭接位置可采用二氧化碳气体保护焊分段焊接，可将搭接位置分为8段焊接，每段焊接长度可以是25mm，相邻两个焊接段的间隔距离可以是35mm，分段焊接的成本低，并可以降低焊接时的热影响区，减少下连接组件3在焊接后的变形量。同时，在下连接内板31和下连接外板32焊接后，加强管梁1的下端位于下连接内板31和下连接外板32之间的下安装槽内，加强管梁1的下端可与下安装槽的内壁贴合，且下安装槽可对加强管梁1的下端进行限位。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图3所示，在车门的高度方向上(即图1中的上下方向)，上连接组件2具有背离加强管梁1的上连接端，且上连接端的厚度小于加强管梁1的厚度，上连接组件2的安装部4设于上连接端，厚度较小的上连接端可插入车门顶部的车门内板与车门外板的间隙，上连接组件2的安装部4可在车门的顶部与车门内板连接，以在车辆发生侧面碰撞时，B柱总成10可将碰撞力通过车门内板快速传递至车身顶部，从而有利于减少B柱总成10和车门的变形量，提升车辆的侧面碰撞安全性。

在车门的高度方向上，下连接组件3具有背离加强管梁1的下连接端，且下连接端的厚度小于加强管梁1的厚度，下连接组件3的安装部4设于下连接端，厚度较小的下连接端可插入车门底部的车门内板与车门外板的间隙，下连接组件3的安装部4可在车门的底部与车门内板连接，以在车辆发生侧面碰撞时，B柱总成10可将碰撞力通过车门内板快速传递至车身底部，从而有利于减少B柱总成10和车门的变形量，提升车辆的侧面碰撞安全性。

需要说明的是，上连接端的厚度为上连接端在车门厚度方向(即图1中垂直于纸面方向)上的尺寸，下连接端的厚度为下连接端在车门厚度方向上的尺寸，加强管梁1的厚度为加强管梁1在车门厚度方向上的尺寸，也就是说，B柱总成10在上下两端处在车门厚度方向上的尺寸较小，以便于B柱总成10布置在车门内部。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图3和图5-图7所示，上连接组件2的安装部4构造为第一凸焊螺母41或适于与车门的钣金件铆接的第一连接板，下连接组件3的安装部4构造为第二凸焊螺母42或适于与车门的钣金件铆接的第二连接板43，以便于B柱总成10与车门的钣金件的装配。

在B柱总成10装配于车门时，可通过活装螺栓穿设车门内板后与第一凸焊螺母41连接，以使B柱总成10的上连接组件2与车门内板固定连接，或通过自冲铆接(Self-piercing riveting，SPR)工艺将第一连接板与车门内板连接，第一连接板与车门内板的铆接可减少铆钉凸出于车门内板，以提升车门的品质。

在B柱总成10装配于车门时，可通过活装螺栓穿设车门内板后与第二凸焊螺母42连接，以使B柱总成10的下连接组件3与车门内板固定连接，或通过自冲铆接工艺将第二连接板43与车门内板连接，第二连接板43与车门内板的铆接可减少铆钉凸出于车门内板，以提升车门的品质。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2和图4所示，加强管梁1的安装部4构造为拉铆螺母44，以便于B柱总成10与车门的钣金件的装配。

在B柱总成10装配于车门时，可通过活装螺栓穿设车门内板后与拉铆螺母44连接，以使B柱总成10的加强管梁1与车门内板固定连接，提升车门的强度和刚度。

在本实用新型的一些实施例中，安装部4适于与车门的钣金件贴合，以保证安装部4与车门的钣金件形成稳定可靠的传力结构，保证B柱总成10对车门的加强效果。

在本实用新型的一些实施例中，加强管梁1构造为向车门外侧方向凸起的拱形梁，提升加强管梁1的承载能力，在车辆发生侧面碰撞时，拱形的加强管梁1可将在碰撞力通过车门分散至车身其他位置，从而减少车门的变形量。

根据本实用新型另一方面实施例的车门，包括车门本体和上述实施例的用于车门的B柱总成10，B柱总成10设于车门本体的内部且通过安装部4与车门本体的钣金件连接，车门本体的钣金件包括车门内板和车门外板，B柱总成10的安装部4可与车门内板连接，以提升车门的强度和刚度。另外，车门本体还包括外观覆盖件，外观覆盖件可覆盖遮蔽B柱总成10与车门内板，达到隐藏式B柱的目的。

根据本实用新型实施例的车门，B柱总成10可通过多个安装部4与车门的钣金件连接，以使B柱总成10固定于车门，从而有利于加强车门的强度和刚度，提升车辆的安全性。

可以理解的是，设于车门本体内的B柱总成10可实现隐藏式的B柱结构，B柱总成10能够承受碰撞力，并受力通过车门传到至车身的侧围等位置上，满足车辆的碰撞安全要求，解决当前无车身B柱车型的痛点，继而可开发出更多的无车身B柱的车型，提升整车价值。

根据本实用新型再一方面实施例的车辆，包括上述实施例的车门。

车辆可包括四个车门，分别为左前车门、左后车门、右前车门、右后车门，每个车门内均可设有一个B柱总成10，其中，左前车门和右前车门在车辆的左右两侧呈镜像对称设置，左后车门和右后车门在车辆的左右两侧呈镜像对称设置，也就是说，左前车门和右前车门内的B柱总成10在车辆的左右两侧呈镜像对称设置，左后车门和右后车门内的B柱总成10在车辆的左右两侧呈镜像对称设置。

参照图1-图3所示，右前车门内的B柱总成10可靠近右前车门的后端设置，右前车门内的B柱总成10包括：加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3，加强管梁1的上端与上连接组件2连接，加强管梁1的下端与下连接组件3连接，上连接组件2的上连接端设有在车辆宽度方向上间隔开的两个第一凸焊螺母41，加强管梁1设有在车辆的高度方向上间隔开的两个拉铆螺母44，拉铆螺母44可直接与加强管梁1连接，也可通过螺母支架11与加强管梁1连接，以保证拱形的加强管梁1上的拉铆螺母44能够与车门的钣金件贴合，下连接组件3的下连接端设有第二凸焊螺母42，通过五个活装螺栓可将车门内板与B柱总成10的两个第一凸焊螺母41、两个拉铆螺母44和一个第二凸焊螺母42连接，以保证右前车门内的B柱总成10的稳定度，其中，第一凸焊螺母41和拉铆螺母44为M8螺母，第二凸焊螺母42为M10螺母。

参照图5-图7所示，右后车门内的B柱总成10可靠近右后车门的前端设置，右后车门内的B柱总成10包括：加强管梁1、上连接组件2和下连接组件3，加强管梁1的上端与上连接组件2连接，加强管梁1的下端与下连接组件3连接，上连接组件2的上连接端设有在车辆宽度方向上间隔开的两个第一凸焊螺母41，加强管梁1设有在车辆的高度方向上间隔开的两个拉铆螺母44，拉铆螺母44可直接与加强管梁1连接，也可通过螺母支架11与加强管梁1连接，以保证拱形的加强管梁1上的拉铆螺母44能够与车门的钣金件贴合，下连接组件3的下连接端设有第二连接板43，通过四个活装螺栓可将车门内板与B柱总成10的两个第一凸焊螺母41和两个拉铆螺母44连接，同时，右后车门的车门内板与右后车门内的B柱总成10的第二连接板43通过两个自冲铆钉相连，以保证右后车门内的B柱总成10的稳定度，其中，第一凸焊螺母41和拉铆螺母44为M8螺母。

根据本实用新型实施例的车辆，B柱总成10可通过多个安装部4与车门的钣金件连接，以使B柱总成10固定于车门，从而有利于加强车门的强度和刚度，提升车辆的安全性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于车门的B柱总成，其特征在于，包括：加强管梁、上连接组件和下连接组件，所述加强管梁的上端与所述上连接组件连接，所述加强管梁的下端与所述下连接组件连接，所述加强管梁、所述上连接组件和所述下连接组件均设有至少一个安装部，所述安装部适于与所述车门的钣金件连接。

2.根据权利要求1所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，所述上连接组件套设于所述加强管梁的上端，所述下连接组件套设于所述加强管梁的下端。

3.根据权利要求2所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，所述上连接组件与所述加强管梁通过焊接和/或紧固件相连，所述下连接组件与所述加强管梁通过焊接和/或紧固件相连。

4.根据权利要求2所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，所述上连接组件包括相连的上连接内板和上连接外板，所述上连接内板和所述上连接外板之间限定出上安装槽，所述加强管梁的上端固定于所述上安装槽内；

所述下连接组件包括相连的下连接内板和下连接外板，所述下连接内板和所述下连接外板之间限定出下安装槽，所述加强管梁的下端固定于所述下安装槽内。

5.根据权利要求2所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，在所述车门的高度方向上，所述上连接组件具有背离所述加强管梁的上连接端，且所述上连接端的厚度小于所述加强管梁的厚度，所述上连接组件的所述安装部设于所述上连接端；

在所述车门的高度方向上，所述下连接组件具有背离所述加强管梁的下连接端，且所述下连接端的厚度小于所述加强管梁的厚度，所述下连接组件的所述安装部设于所述下连接端。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，所述上连接组件的所述安装部构造为第一凸焊螺母或适于与所述车门的钣金件铆接的第一连接板；

所述下连接组件的所述安装部构造为第二凸焊螺母或适于与车门的钣金件铆接的第二连接板。

7.根据权利要求1所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，所述加强管梁的所述安装部构造为拉铆螺母。

8.根据权利要求1所述的用于车门的B柱总成，其特征在于，所述加强管梁构造为向所述车门外侧方向凸起的拱形梁。

9.一种车门，其特征在于，包括车门本体和根据权利要求1-8中任一项所述的用于车门的B柱总成，所述B柱总成设于所述车门本体的内部且通过所述安装部与所述车门本体的钣金件连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求9所述的车门。