CN220726847U - 双列轴承、轮端和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双列轴承、轮端和车辆，所述双列轴承包括：内圈；第一外圈，所述第一外圈套设在所述内圈的外周；第二外圈，所述第二外圈套设在所述内圈的外周，且所述第二外圈和所述第一外圈沿所述内圈的轴向间隔设置，所述第二外圈和所述第一外圈的沿所述内圈的轴向的最小间距为L,其中，所述L满足：105mm≤L≤135mm。根据本实用新型的双列轴承，减少了双列轴承的材料用量，从而降低了生产成本，也实现了双列轴承的轻量化设计。

Description

双列轴承、轮端和车辆

技术领域

本实用新型涉及轮端技术领域，尤其是涉及一种双列轴承、轮端和车辆。

背景技术

随着人们生活水平的提高，车辆成为人们生活中不可缺少的交通工具。其中，轮端作为车辆旋转、支撑的一个重要部件，其性能直接影响车辆的性能。相关技术中，轮端的安装复杂，安装占用空间较大，不利于实现轮端轻量化设计。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种双列轴承，减少了双列轴承的材料用量，从而降低了生产成本，也实现了双列轴承的轻量化设计。

本实用新型的另一个目的在于提出一种采用上述双列轴承的轮端。

本实用新型的再一个目的在于提出一种采用上述轮端的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的双列轴承，包括：内圈；第一外圈，所述第一外圈套设在所述内圈的外周；第二外圈，所述第二外圈套设在所述内圈的外周，且所述第二外圈和所述第一外圈沿所述内圈的轴向间隔设置，所述第二外圈和所述第一外圈的沿所述内圈的轴向的最小间距为L,其中，所述L满足：105mm≤L≤135mm。

根据本实用新型的双列轴承，通过设置第一外圈和第二外圈的轴向间距，从而在能较大程度上发挥双列轴承性能的前提下，节省双列轴承的设计空间，便于优化双列轴承及其周围部件的设计空间，也简化了双列轴承的安装操作，有利于双列轴承的安装和使用。此外，减少了内圈的材料用量，从而能有效地实现双列轴承的轻量化，且降低了双列轴承的生产成本，进而实现车辆轻量化特性目标。

根据本实用新型的一些实施例，所述L进一步满足：L＝105mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述内圈包括彼此相连的第一内圈段和第二内圈段，所述第一外圈套设在所述第一内圈段的外周，所述第二外圈套设在所述第二内圈段的外周，所述第一内圈段的内径为d₁，所述第二内圈段的内径为d₂，其中，所述d₁、d₂满足：d₁＜d₂。

根据本实用新型的一些实施例，所述d₁、d₂进一步满足：88mm≤d₁＜94mm，d₂＝94mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一内圈段和所述第二内圈段之间具有过渡段，从所述第一内圈段朝向所述第二内圈段的方向、所述过渡段的内壁面朝向远离所述内圈的中心轴线的方向倾斜延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一内圈段和所述第二内圈段彼此靠近的一端共同限定出台阶部，所述台阶部位于所述内圈的朝向所述内圈的中心轴线的一侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述双列轴承进一步包括：油封，所述油封设在所述内圈的内周侧，且所述油封配合在所述台阶部。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一内圈段的外周面上形成有第一配合槽，所述第一配合槽内设有多个第一滚珠，多个所述第一滚珠沿所述第一内圈段的周向间隔设置，多个所述第一滚珠均位于所述第一内圈段和所述第一外圈之间，所述第一配合槽的远离所述第二内圈段的一端形成有多个第一缺口，多个所述第一缺口分别位于所述第一滚珠的径向两侧，所述第一配合槽的远离所述第二内圈段的侧壁与所述第一滚珠的轴向的一端止抵；和/或，所述第二内圈段的外周面上形成有第二配合槽，所述第二配合槽内设有多个第二滚珠，多个所述第二滚珠沿所述第二内圈段的周向间隔设置，多个所述第二滚珠均位于所述第二内圈段和所述第二外圈之间，所述第二配合槽的远离所述第一内圈段的一端形成有多个第二缺口，多个所述第二缺口分别位于所述第二滚珠的径向两侧，所述第二配合槽的远离所述第一内圈段的侧壁与所述第二滚珠的轴向的一端止抵。

根据本实用新型第二方面实施例的轮端，包括：双列轴承，所述双列轴承为根据本实用新型上述第一方面实施例的双列轴承；轴管，所述轴管套设在所述双列轴承的内周侧，所述轴管的外周面上形成有配合部，所述配合部与所述双列轴承的台阶部相对，所述双列轴承的油封位于所述台阶部和所述配合部之间。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括根据权本实用新型上述第二方面实施例的轮端。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的双列轴承的示意图；

图2是图1中圈示的A部的放大图；

图3是图1中圈示的B部的放大图；

图4是根据本实用新型实施例的双列轴承的第一滚珠与第一配合槽的接触面的示意图；

图5是根据本实用新型实施例的轮端的示意图。

附图标记：

100、双列轴承；

1、内圈；11、第一内圈段；

111、第一配合槽；112、第一滚珠；113、第一缺口；114、凸起部；

12、第二内圈段；121、第二配合槽；122、第二滚珠；123、第二缺口；

13、台阶部；

2、第一外圈；3、第二外圈；4、油封；

200、轮端；

5、轴管；51、配合部。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面参考图1-图5描述根据本实用新型第一方面实施例的双列轴承100。

如图1所示，根据本实用新型第一方面实施例的双列轴承100，包括内圈1、第一外圈2和第二外圈3。

具体而言，第一外圈2套设在内圈1的外周。第二外圈3套设在内圈1的外周，且第二外圈3和第一外圈2沿内圈1的轴向(例如，图1所示的左右方向)间隔设置，第二外圈3和第一外圈2的沿内圈1的轴向的最小间距为L,其中，L满足：105mm≤L≤135mm。例如，在图1的示例中，第一外圈2位于内圈1的左端，第二外圈3位于内圈1的右端，第一外圈2的靠近第二外圈3的一侧与第二外圈3的靠近第一外圈2的一侧之间的最小距离为L。当第二外圈3和第一外圈2的沿内圈1的轴向的最小间距L小于105mm时，会使双列轴承100及其周围配合的部件的制备工艺更为复杂，制作精度要求更高，不便于生产，也提高了双列轴承100的生成成本。此外，当第二外圈3和第一外圈2的沿内圈1的轴向的最小间距较小，会影响双列轴承100的性能，从而在双列轴承100用于轮端200时，会影响轮端200的性能，进而无法满足车辆的功能需求。

当第二外圈3和第一外圈2的沿内圈1的轴向的最小间距L大于135mm时，内圈1的长度(也即内圈1的轴向尺寸)较长，从而既增加了内圈1的重量，又提高了内圈1的材料用量，导致内圈1的生产成本较高，进而增大了双列轴承100的重量，不利于双列轴承100的安装和使用。此外，第二外圈3和第一外圈2之间的间隔距离较大时，增大了双列轴承100的占用空间，安装较复杂，不利于双列轴承100的安装，从而降低了双列轴承100的适用性。

由此，通过设置使第二外圈3和第一外圈2的沿内圈1的轴向的最小间距L满足105mm≤L≤135mm，一方面，第一外圈2和第二外圈3的距离较近，可以使双列轴承100的整体结构更加紧凑，从而缩小了双列轴承100安装占用的空间，简化了安装操作，有利于双列轴承100的安装和使用，同时在满足双列轴承100使用性能的前提下，能节省双列轴承100的设计空间，优化双列轴承100及其周边部件的设计空间。另一方面，能减少内圈1的材料用量，降低内圈1的重量和生产成本，从而减轻了双列轴承100的重量，能有效地实现双列轴承100的轻量化，进而实现车辆轻量化特性目标。

根据本实用新型的双列轴承100，通过设置第一外圈2和第二外圈3的轴向间距，从而在能较大程度上发挥双列轴承100性能的前提下，节省双列轴承100的设计空间，便于优化双列轴承100及其周围部件的设计空间，也简化了双列轴承100的安装操作，有利于双列轴承100的安装和使用。此外，减少了内圈1的材料用量，从而能有效地实现双列轴承100的轻量化，且降低了双列轴承100的生产成本，进而实现车辆轻量化特性目标。

可选地，L进一步满足：L＝105mm。例如，如图1所示，第二外圈3和第一外圈2的沿内圈1的轴向的最小间距L为105mm。如此设置，对于同等规格的双列轴承100，第一外圈2和第二外圈3之间的距离较小，对应的内圈1的轴向尺寸较小，在满足双列轴承100性能的前提下，能较大程度地减少内圈1的材料用量，从而极大程度地降低内圈1的重量和生产成本，进而实现双列轴承100的轻量化设计，也降低了双列轴承100的生产成本。此外，能较大程度地节省双列轴承100的设计空间，优化双列轴承100及其周围部件的设计空间。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1，内圈1包括彼此相连的第一内圈段11和第二内圈段12，第一外圈2套设在第一内圈段11的外周，第二外圈3套设在第二内圈段12的外周，第一内圈段11的内径为d₁，第二内圈段12的内径为d₂，其中，d₁、d₂满足：d₁＜d₂。例如，在图1的示例中，第一内圈段11和第二内圈段12沿内圈1的轴向相连，第一外圈2相对于第一内圈段11可转动，第二外圈3相对于第二内圈段12可转动。如此设置，第一内圈段11与第二内圈段12的尺寸不同，对应的套设在第一内圈段11外周的第一外圈2的内径也小于套设在第二内圈段12外周的第二外圈3的内径，减小了第一内圈段11的内径和第一外圈2的内径，从而减小了第一内圈段11和第一外圈2所占用的空间，优化了双列轴承100的空间设计，进而便于双列轴承100中的部件及其他部件的空间排布，更加便于双列轴承100的安装和使用。此外，能节省第一内圈1的材料，减轻第一内圈1的重量，从而减轻双列轴承100的重量，进而进一步地实现了双列轴承100的轻量化。

进一步地，d₁、d₂满足：88mm≤d₁＜94mm，d₂＝94mm。也就是说，当第二内圈段12的内径d₂为94mm时，第一内圈段11的内径可以减小至88mm。当第一内圈段11的内径d₁小于88mm时，第一内圈段11的内径较小，会影响双列轴承100的使用性能。当第一内圈段11的内径d₁等于或大于94mm时，第一内圈段11的重量较重，从而增加了双列轴承100的重量。而且，第一内圈段11占用的空间较大，从而害的双列轴承100整体占用的空间较大，不利于双列轴承100的安装和使用。

由此，通过设置使第一内圈段11的内径d₁和第二内圈段12的内径d₂分别满足：88mm≤d₁＜94mm，d₂＝94mm，在最大程度上发挥双列轴承100性能的前提下，减轻了第一内圈段11的重量，进一步地减轻了内圈1的重量，从而减轻了双列轴承100的重量，进而实现双列轴承100的轻量化。此外，减小了第一内圈段11的所占用的空间，从而减小了双列轴承100所占用的空间，有利于双列轴承100的安装和使用，也便于进一步优化双列轴承100及其周围部件的设计空间。

根据本实用新型的一些实施例，第一内圈段11和第二内圈段12之间具有过渡段(图未示出)，从第一内圈段11朝向第二内圈段12的方向、过渡段的内壁面朝向远离内圈1的中心轴线的方向倾斜延伸。也就是说，过渡段从左向右形成为远离内圈1中心轴线的斜面。例如，过渡段沿从第一内圈1到第二内圈1方向设置呈喇叭状。由此，过渡段的设置提高了第一内圈段11和第二内圈段12连接的顺畅性，也简化了内圈1的结构，提高了双列轴承100的生产效率。需要说明的是，过渡段的结构可以根据使用具体设置，以更好地满足实际应用。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1和图2，第一内圈段11和第二内圈段12彼此靠近的一端共同限定出台阶部13，台阶部13位于内圈1的朝向内圈1的中心轴线的一侧。例如，在图1和图2的示例中，第一内圈段11和第二内圈段12的连接处呈台阶状。如此设置，保证双列轴承100正常使用的前提下，简化了内圈1的结构，从而方便了内圈1与其它部件的装配，进而提高了双列轴承100的安装效率和维护便利性，提高了车辆的出勤率，降低了车辆生命周期的费用。此外，台阶部13结构简单，便于生产，进一步地提高了双列轴承100的生产效率。

进一步地，参照图1和图2，双列轴承100包括油封4，油封4设在内圈1的内周侧，且油封4配合在台阶部13。例如，油封4可以设置呈环形装配在内圈1的内周，在图1和图2的示例中，油封4靠近第一内圈段11的段的一端与第一内圈段11靠近第二内圈段12的一端配合，油封4靠近第二内圈段12的一端与第二内圈段12靠近第一内圈段11的一端配合。如此设置，一方面，台阶部13可以安装和定位油封4，以有利于油封4与内圈1的配合，从而有利于油封4的长期使用。另一方面，当双列轴承100用于轮端200时，油封4可以有效地避免双列轴承100中的润滑油泄漏，以避免润滑油流至轮端200中的其它部件，从而有利于双列轴承100的使用。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1和图3，第一内圈段11的外周面上形成有第一配合槽111，第一配合槽111内设有多个第一滚珠112，多个第一滚珠112沿第一内圈段11的周向间隔设置，多个第一滚珠112均位于第一内圈段11和第一外圈2之间。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。例如，在图1和图3的示例中，第一配合槽111的开口朝向第一外圈2，从第一内圈段11朝向第二内圈段12的方向、第一配合槽111的底壁沿朝向靠近内圈1的中心轴线的方向倾斜延伸，第一滚珠112与第一配合槽111的内壁面和第一外圈2的朝向第一内圈段11的侧面滚动接触。如此设置，第一配合槽111可以用于容纳多个第一滚珠112，并且对多个第一滚珠112进行限位，从而避免第一滚珠112从第一内圈段11和第一外圈2之间滑出，进而提高了第一内圈段11、第一外圈2和多个第一滚珠112装配后的稳定性。此外，便于第一外圈2通过多个第一滚珠112相对于第一内圈段11转动，从而更加有利于双列轴承100的正常使用。

结合图1和图3，第一配合槽111的远离第二内圈段12的一端形成有多个第一缺口113，多个第一缺口113分别位于第一滚珠112的径向两侧，第一配合槽111的远离第二内圈段12的侧壁与第一滚珠112的轴向的一端止抵。例如，在图1和图3的示例中，第一滚珠112的两端分别与第一配合槽111的对应的两侧侧壁相止抵。由此，第一缺口113的设置，减小了第一配合槽111的远离第二内圈段12的侧壁与第一滚珠112的轴向的一端的接触面积，从而降低了第一滚珠112转动过程与第一配合槽111的摩擦，提高了第一滚珠112转动的顺畅性，进一步提高了第一外圈2转动的顺畅性，进而提高了车辆的效率，降低了车辆的燃油率。

根据本实用新型的另一些实施例，参照图1和图3，第二内圈段12的外周面上形成有第二配合槽121，第二配合槽121内设有多个第二滚珠122，多个第二滚珠122沿第二内圈段12的周向间隔设置，多个第二滚珠122均位于第二内圈段12和第二外圈3之间。例如，在图1和图3的示例中，第二配合槽121的开口朝向第二外圈3，从第二内圈段12朝向第一内圈段11的方向、第二配合槽121的底壁沿朝向靠近内圈1的中心轴线的方向倾斜延伸，第二滚珠122与第二配合槽121的内壁面和第二外圈3的朝向第二内圈段12的侧面滚动接触。如此设置，第二配合槽121可以用于容纳多个第二滚珠122，并且对多个第二滚珠122进行限位，从而避免第二滚珠122从第二内圈段12和第二外圈3之间滑出，进而提高第二内圈段12、第二外圈3和多个第二滚珠122装配后的稳定性。此外，便于第二外圈3通过多个第二滚珠122相对于第二内圈段12转动，从而更加有利于双列轴承100的正常使用。

结合图1和图3，第二配合槽121的远离第一内圈段11的一端形成有多个第二缺口123，多个第二缺口123分别位于第二滚珠122的径向两侧，第二配合槽121的远离第一内圈段11的侧壁与第二滚珠122的轴向的一端止抵。例如，在图1和图3的示例中，第二滚珠122的两端分别与第二配合槽121的对应的两侧侧壁相止抵。由此，第二缺口123的设置，减小了第二配合槽121的远离第一内圈段11的侧壁与第二滚珠122的轴向的一端的接触面积，从而降低了第二滚珠122转动过程与第二配合槽121的摩擦，提高了第二滚珠122转动的顺畅性，进一步提高了第二外圈3转动的顺畅性，进而提高了车辆整车的效率，降低了车辆的燃油率。

根据本实用新型的再一些实施例，第一内圈段11的外周面上形成有第一配合槽111，第一配合槽111内设有多个第一滚珠112，多个第一滚珠112沿第一内圈段11的周向间隔设置，多个第一滚珠112均位于第一内圈段11和第一外圈2之间，第一配合槽111的远离第二内圈段12的一端形成有多个第一缺口113，多个第一缺口113分别位于第一滚珠112的径向两侧，第一配合槽111的远离第二内圈段12的侧壁与第一滚珠112的轴向的一端止抵。同时，第二内圈段12的外周面上形成有第二配合槽121，第二配合槽121内设有多个第二滚珠122，多个第二滚珠122沿第二内圈段12的周向间隔设置，多个第二滚珠122均位于第二内圈段12和第二外圈3之间，第二配合槽121的远离第一内圈段11的一端形成有多个第二缺口123，多个第二缺口123分别位于第二滚珠122的径向两侧，第二配合槽121的远离第一内圈段11的侧壁与第二滚珠122的轴向的一端止抵。

由此，通过减小了第一配合槽111的远离第二内圈段12的侧壁与第一滚珠112的轴向的一端的接触面积，以及减小了第二配合槽121的远离第一内圈段11的侧壁与第二滚珠122的轴向的一端的接触面积，从而优化了第一滚珠112、第二滚珠122与内圈接触表面质量，建立更好的滚动接触，可以有效降低摩擦力矩，当双列轴承100用于轮端200时，提升了轮端200转动效率，进而降低车辆的运行成本。

可选地，参照图1和图4，第一配合槽111的底壁上具有多个凸起部114，多个凸起部114的朝向第一滚珠112的一侧形成为弧面，第二配合槽121的底壁上也具有多个凸起部114。由此，可以降低第一配合槽111与第一滚珠112接触面的粗糙度，以及降低了第二配合槽121与第二滚珠122的接触面的粗糙度，使得第一滚珠112与第一配合槽111建立更好的滚动接触，也是第二滚珠122与第二配合槽121可以建立更好的滚动接触，从而提升双列滚轴100的转动效率。

根据本实用新型第二方面实施例的轮端200，参照图5，包括双列轴承100和轴管5。

具体而言，双列轴承100为根据本实用新型上述第一方面实施例的双列轴承100，轴管5套设在双列轴承100的内周侧，轴管5的外周面上形成有配合部51，配合部51与双列轴承100的台阶部13相对，双列轴承100的油封4位于台阶部13和配合部51之间。

例如，在图1的示例中，轴管5的外周面与双列轴承100的内周面配合，油封4的外周面与台阶部13的内周面接触，油封4的内周面与配合部51的外周面接触。由此，油封4可以有效地避免双列轴承100中的润滑油泄漏，以避免润滑油流至轴管5，从而有利于轮端200的正常使用。此外，轴管5支撑双列轴承100，有利于轴管5和双列轴承100的配合使用。另外，通过采用上述的双列轴承100，缩短了轴管5轴向和与第一内圈段11对应的径向的尺寸，从而节约了轴管5的材料，缩小了轴管5的尺寸，进而也实现了轮端200的轻量化设计。同时，双列轴承100中优化了接触表面的质量，从而降低了双列轴承100转动的摩擦，进而提升了轮端200的转动效率。需要说明的是，当第一内圈段11的内径的尺寸变化时，对应的第一外圈2的内径，轴管5的对应位置处的外径均会对应的发生变化。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆(图未示出)，包括根据权本实用新型上述第二方面实施例的轮端200。

根据本实用新型的车辆，通过采用上述轮端200，既能实现车辆整车的轻量化，又能提高车辆的效率，降低车辆的燃油率。

根据本实用新型实施例的双列轴承100、轮端200和车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“前”、“后”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种双列轴承，其特征在于，包括：

内圈；

第一外圈，所述第一外圈套设在所述内圈的外周；

第二外圈，所述第二外圈套设在所述内圈的外周，且所述第二外圈和所述第一外圈沿所述内圈的轴向间隔设置，所述第二外圈和所述第一外圈的沿所述内圈的轴向的最小间距为L,其中，所述L满足：105mm≤L≤135mm。

2.根据权利要求1所述的双列轴承，其特征在于，所述L进一步满足：L＝105mm。

3.根据权利要求1或2所述的双列轴承，其特征在于，所述内圈包括彼此相连的第一内圈段和第二内圈段，所述第一外圈套设在所述第一内圈段的外周，所述第二外圈套设在所述第二内圈段的外周，所述第一内圈段的内径为d₁，所述第二内圈段的内径为d₂，其中，所述d₁、d₂满足：d₁＜d₂。

4.根据权利要求3所述的双列轴承，其特征在于，所述d₁、d₂进一步满足：88mm≤d₁＜94mm，d₂＝94mm。

5.根据权利要求3所述的双列轴承，其特征在于，所述第一内圈段和所述第二内圈段之间具有过渡段，从所述第一内圈段朝向所述第二内圈段的方向、所述过渡段的内壁面朝向远离所述内圈的中心轴线的方向倾斜延伸。

6.根据权利要求3所述的双列轴承，其特征在于，所述第一内圈段和所述第二内圈段彼此靠近的一端共同限定出台阶部，所述台阶部位于所述内圈的朝向所述内圈的中心轴线的一侧。

7.根据权利要求6所述的双列轴承，其特征在于，进一步包括：

油封，所述油封设在所述内圈的内周侧，且所述油封配合在所述台阶部。

8.根据权利要求3所述的双列轴承，其特征在于，所述第一内圈段的外周面上形成有第一配合槽，所述第一配合槽内设有多个第一滚珠，多个所述第一滚珠沿所述第一内圈段的周向间隔设置，多个所述第一滚珠均位于所述第一内圈段和所述第一外圈之间，所述第一配合槽的远离所述第二内圈段的一端形成有多个第一缺口，多个所述第一缺口分别位于所述第一滚珠的径向两侧，所述第一配合槽的远离所述第二内圈段的侧壁与所述第一滚珠的轴向的一端止抵；和/或

所述第二内圈段的外周面上形成有第二配合槽，所述第二配合槽内设有多个第二滚珠，多个所述第二滚珠沿所述第二内圈段的周向间隔设置，多个所述第二滚珠均位于所述第二内圈段和所述第二外圈之间，所述第二配合槽的远离所述第一内圈段的一端形成有多个第二缺口，多个所述第二缺口分别位于所述第二滚珠的径向两侧，所述第二配合槽的远离所述第一内圈段的侧壁与所述第二滚珠的轴向的一端止抵。

9.一种轮端，其特征在于，包括：

双列轴承，所述双列轴承为根据权利要求1-8中任一项所述的双列轴承；

轴管，所述轴管套设在所述双列轴承的内周侧，所述轴管的外周面上形成有配合部，所述配合部与所述双列轴承的台阶部相对，所述双列轴承的油封位于所述台阶部和所述配合部之间。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求9所述的轮端。