CN219202599U - 轮芯连接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模型车结构领域，具体涉及轮芯连接装置，包括连接单元与轴承，连接单元包括底座、支撑架与安装盘，底座与安装盘分别位于支撑架中心轴向两端，安装盘上与支撑架接触位置开设有第一开孔；轴承包括连接部与轮毂轴，连接部一端与安装盘连接，另一端与轮毂轴连接，轮毂轴一侧设有凸起并与连接部套接，轮毂轴另一侧设有多个安装螺栓，安装螺栓用于与轮芯连接；在连接时连接单元通过底座与模型车的车架进行连接固定，轴承的连接部一端与连接单元连接，另一端通过轮毂轴上的螺栓与轮芯中的轮毂进行固定连接，轮芯在进行转动时通过轴承实现转动，在模型车上实现车轮转动的功能；本实用新型具有结构简单，车轮安装美观的有益效果。

Description

轮芯连接装置

技术领域

本实用新型涉及模型车结构领域，具体涉及轮芯连接装置。

背景技术

汽车作为一种常见的交通工具，通过发动机驱动车轮转动实现车辆的移动，轮胎需要通过轮毂轴承与驱动轴进行连接，以获得车辆前进的动力，由于车辆在行驶过程中车轮的转速较高，为了保证车轮在旋转过程中的稳定性，对轮毂轴承与驱动轴之间进行连接配套件有了更高精度的加工要求；而模型车通常用于对汽车的外观、结构等进行展示，因此对模型车的动力要求大幅降低或者省略，因此在模型车上通过真实车辆的轮毂连接方式进行安装，导致模型车结构复杂度的增加，不利于模型车的拆装，并且在模型车上使用高精度的连接配套件还会导致模型车生产成本的增加，对此本方案提出了一种轮芯连接装置，以简化模型车轮芯连接结构。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种轮芯连接装置，以简化模型车轮芯连接结构。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：用于模型车轮芯连接，包括连接单元与轴承，所述连接单元包括底座、支撑架与安装盘，所述底座与所述安装盘分别位于所述支撑架中心轴向两端，所述安装盘上与所述支撑架接触位置开设有第一开孔；所述安装盘为圆形，所述安装盘的外直径为所述支撑架的外直径的120％-130％，所述第一开孔直径与所述连接部的外直径相匹配；

所述轴承包括连接部与轮毂轴，所述连接部一端与所述安装盘连接，另一端与所述轮毂轴连接，所述轮毂轴一侧设有凸起并与所述连接部套接，所述轮毂轴另一侧设有多个安装螺栓，所述安装螺栓用于与轮芯连接。

本方案的原理及优点是：连接单元通过底座与模型车的车架进行连接固定，轴承的连接部一端与连接单元连接，另一端通过轮毂轴上的螺栓与轮芯中的轮毂进行固定连接，轮芯在进行转动时通过轴承进行转动；通过本方案将轮芯与车架进行连接，在保证轮芯能够正常转动的同时，能够大幅简化模型车上轮芯连接的结构，在与车身连接安装时，仅需要通过螺栓将连接单元与车身结构进行固定连接即可，降低轮芯安装的难度，提高模型车拼装效率，同时不需要在模型车上安装高精度的连接配套件，降低模型车的生产成本；安装盘的直径大于支撑架的外直径，使得安装盘上能够有更大的安装面积与轴承进行连接安装，提高安装盘对多种轴承的适配，保证连接装置的通用性。

优选的，作为一种改进，所述底座上开设有第二开孔，所述第二开孔为圆形且与所述支撑架位于所述底座一端的开口相匹配。所述底座的厚度为12-18mm。

优选的，作为一种改进，所述支撑架外壁上还设有至少3根加强筋，所述加强筋沿所述支撑架周向均匀分布，所述加强筋两端分别与所述底座和所述安装盘连接，所述加强筋的宽度为8-12mm。。通过在支撑架周围设置加强筋，保证支撑架的支撑强度，提高装置的耐用度。

优选的，作为一种改进，所述安装盘的厚度为12-18mm，提高安装盘自身的结构强度，保证轴承连接的稳定性。

优选的，作为一种改进，所述连接部上还设有至少3根连接杆，所述连接杆在所述连接部外壁沿所述连接部周向分布，所述连接杆一端与所述连接部连接，另一端沿所述连接部径向延伸，所述连接杆远离所述连接部一端设有第一螺纹孔，所述安装盘与所述第一螺纹孔对应位置开设有第二螺纹孔，所述第一螺纹孔与第二螺纹孔的大小相匹配。连接部与安装盘之间通过连接杆进行连接固定，保证轴承与连接单元之间连接的稳定性。

优选的，作为一种改进，所述连接部内壁与所述轮毂轴之间的接触面均开设有环形槽，所述环形槽内设有多个滚珠。在连接部内通过滚珠与轮毂轴之间进行连接，保证轮毂轴在转动过程中的平顺性，提高轮毂轴转动的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例的连接单元结构示意图。

图2为本实用新型实施例的连接单元底面结构示意图。

图3为本实用新型实施例的轴承结构示意图。

图4为本实用新型实施例的连接装置结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：连接单元1、底座101、支撑架102、安装盘103、第一开孔2、第二开孔3、轴承4、连接部401、轮毂轴402、安装螺栓5、连接杆6、第一螺纹孔7、第二螺纹孔701、加强筋8。

如附图1与附图3所示，轮芯连接装置，包括连接单元1与轴承4，连接单元1包括底座101、支撑架102与安装盘103，底座101与安装盘103分别位于支撑架102两端，在本实施例中支撑架102为圆柱管状结构，且支撑架102沿中心轴向延伸方向的长度能够根据轮芯的情况进行对应匹配设置，在其他实施例中支撑架还可以为其他结构；安装盘103与底座101分别安装于支撑架102两端的开口处，安装盘103与支撑架102一端开口的对应位置开设有第一开孔2，第一开孔2与支撑架102位于安装盘103一端的开口为同心圆，第一开孔2的直径小于支撑架102上的开口；如附图2所示，在底座101开设有第二开孔，第二开孔3的位置与支撑架102位于底座一端的开口相对应，且第二开孔3与支撑架102上的开口大小相同；连接单元1中底座101一端用于与车身结构连接，安装盘103一端用于与轴承4连接。

如附图3所示，轴承4包括连接部401与轮毂轴402，连接部401为圆柱形，且直径与第一开孔2的直径相匹配，连接部401位于轮毂轴402一侧具有开口，轮毂轴402靠近连接部401一侧具有圆柱状凸起，轮毂轴402上的圆柱状凸起套接于连接部401内；轮毂轴402远离连接部401一侧设有多个安装螺栓5，安装螺栓5沿轮毂轴402周向均匀分布，且沿轮毂轴402中心轴向远离连接部401一侧延伸。轮毂轴402上的圆柱状凸起靠近连接部401一侧的表面开设有第一环形槽，连接部401的内壁上沿周向开设有第二环形槽，第一环形槽与第二环形槽的位置相匹配，环形槽内设有多个滚珠，轮毂轴402与连接部401之间通过滚珠形成滚珠轴承。

连接部401靠近轮毂轴402一端的侧面设有至少3根连接杆，优选的在本实施例中，连接部401上设有4根连接杆，连接杆6沿连接部401周向对称分布，且沿连接部401径向向外延伸，连接杆6远离连接部401一端开设有第一螺纹孔，在安装盘103的对应位置开设有第二螺纹孔701，第一螺纹孔7与第二螺纹孔701的大小相同。

底座101为长方体结构，底座101的四个角的位置设有倒圆角，且底座101的长度为支撑架102内直径的140％-160％，宽度为支撑架102内直径的120％-130％，厚度为12-18mm。优选的在本实施例中底座101的长度为支撑架102内直径的150％，宽度为支撑架102内直径的125％，厚度为15mm；在支撑架102外壁上还设有至少3根加强筋8，优选的在本实施例中，支撑架102外壁上设有4根加强筋8，加强筋8沿支撑架102周向均匀分布，且沿支撑架102中心轴向延伸，加强筋8的两端分别与底座101与安装盘103焊接，加强筋8的宽度为8-12mm，优选的在本实施中加强筋8的宽度为10mm。

安装盘103为圆形，且安装盘103的外直径为支撑架102的外直径的120％-130％，安装盘103的厚度为12-18mm，优选的在本实施例中安装盘103的外直径为支撑架102的外直径的125％，安装盘103的厚度为15mm。

具体实施过程如下：

在连接时如附图4所示，将底座101与车身之间通过螺栓进行固定连接，连接部401通过第一开孔2套接于安装盘103上，并且将第一螺纹孔7与第二螺纹孔701对齐，并通过螺栓将连接部401与安装盘103进行固定连接，将轮毂轴402上的安装螺栓5与轮芯上的螺栓孔对齐并进行固定，实现轮芯与车身之间的连接安装，轮芯在进行转动时，通过轮毂轴402与连接部401之间的滚珠轴承实现转动。

本方案中轮芯与车身之间通过连接单元1与轴承4与车身进行连接，在保证轮芯正常转动的同时，简化轮芯的连接结构，并且连接单元1中支撑架102的长度能够根据轮芯的实际情况进行调节，保证模型车上轮芯安装后与车身结构的匹配性，避免轮芯在车身上过于凹陷或者凸出，影响模型车上轮芯以及车轮安装后的美观性，保证连接装置对不同车辆轮芯结构的匹配度，提高连接装置的适用性。

将支撑架102设置为管状，能够保证支撑架102在各个角度上受力的均匀性，提高支撑架102的结构强度；并且管状支撑架102能够降低连接装置的重量，保证装置的轻量化，并且通过在安装盘103与底座101上开设开孔，使得在安装时车身结构与装置中连接部401能够伸入支撑架102内部，保证装置整体的紧凑度以及各个部件之间连接的稳定性。

轮毂轴402通过圆柱状凸起伸入连接部401内并通过滚珠轴承进行连接，使得轮毂轴402的转动结构部分能够隐藏在支撑架102内部，在保证轮毂轴402转动效果的同时，降低连接装置的整体体积，使得连接装置能够适用于多种长度的轮芯结构连接。

在连接部401上设有4根连接杆，连接杆6沿连接部401周向对称分布，使得连接部401在与安装盘103之间通过螺栓进行连接时，连接部401的周向均能够有螺栓进行固定，避免轮芯在滚动时给轮毂轴402给连接部401带来的周向力，造成连接部401与安装盘103之间的蹿动，降低连接部401连接的牢固性。

支撑架102外壁上设有4根加强筋8，加强筋8沿支撑架102周向均匀分布，避免支撑架102在使用过程中发生形变，导致轮芯安装位置出现偏移，影响轮芯以及车轮在模型车上安装的美观性，同时通过加强筋8对支撑架102周向进行加固保证支撑架102周向强度，避免增加支撑架102的厚度导致连接装置体积的增加，使得连接装置的安装空间受限，不利于在多种模型车结构上安装连接，降低连接装置的适用性；将加强筋8的宽度设置为10mm，使得加强筋8自身的结构强度能够对支撑架102形成足够的支撑，同时降低加强筋8的体积和重量，不保证装置的轻量化。

底座101的长度为支撑架102内直径的150％，宽度为支撑架102内直径的125％，在保证底座101能够将连接装置中各部件稳定的固定在车身结构上的同时，降低底座101的体积，避免底座101在与车身结构连接时占用过大面积，不利于模型车整体结构的调整与优化，并且底座101的厚度设置为15mm，在保证底座在于车身结构连接时能够有足够的结构强度，保底座101在车身上不易发生断裂的同时，降低底座101的厚度，避免底座101厚度过大导致车轮在模型车上凸出，影响模型车上车轮的匹配度与美观性。

安装盘103的外直径为支撑架102的外直径的125％，使得在安装盘103的表面有足够的面积与轴承4进行接触，使得在轴承转动过程中安装盘103能够有足够的支撑力，保证轴承4与安装盘103之间连接的稳定性，同时降低轴承4转动过程中造成与安装盘103表面的磨损，提高安装盘的使用寿命；将安装盘103的厚度设置为15mm，在保证安装盘103结构强度的同时，避免安装盘103的厚度过大，影响连接装置整体的长度。

相比于现有技术，本方案中通过简化轮芯与车身连接的结构，避免在模型车上使用高精度的连接配套件，增加模型车的生产成本以及组装难度，并且保证模型车轮芯安装美观性的同时，使得模型车上的轮芯具有转动能力，提高模型车的还原性。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (8)

1.轮芯连接装置，其特征在于：用于模型车轮芯连接，包括连接单元与轴承，所述轴承包括连接部与轮毂轴，所述连接单元包括底座、支撑架与安装盘，所述底座与所述安装盘分别位于所述支撑架中心轴向两端，所述安装盘上与所述支撑架接触位置开设有第一开孔；所述安装盘为圆形，所述安装盘的外直径为所述支撑架的外直径的120%-130%，所述第一开孔直径与所述连接部的外直径相匹配；

所述连接部一端与所述安装盘连接，另一端与所述轮毂轴连接，所述轮毂轴一侧设有凸起并与所述连接部套接，所述轮毂轴另一侧设有多个安装螺栓，所述安装螺栓用于与轮芯连接。

2.根据权利要求1所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述底座上开设有第二开孔，所述第二开孔为圆形且与所述支撑架位于所述底座一端的开口相匹配。

3.根据权利要求2所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述底座的厚度为12-18mm。

4.根据权利要求1所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述支撑架外壁上还设有至少3根加强筋，所述加强筋沿所述支撑架周向均匀分布，所述加强筋两端分别与所述底座和所述安装盘连接。

5.根据权利要求4所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述加强筋的宽度为8-12mm。

6.根据权利要求1所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述安装盘的厚度为12-18mm。

7.根据权利要求1所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述连接部上还设有至少3根连接杆，所述连接杆在所述连接部外壁沿所述连接部周向分布，所述连接杆一端与所述连接部连接，另一端沿所述连接部径向延伸，所述连接杆远离所述连接部一端设有第一螺纹孔，所述安装盘与所述第一螺纹孔对应位置开设有第二螺纹孔，所述第一螺纹孔与第二螺纹孔的大小相匹配。

8.根据权利要求1所述的轮芯连接装置，其特征在于：所述连接部内壁与所述轮毂轴之间的接触面均开设有环形槽，所述环形槽内设有多个滚珠。

Images