CN220717739U - 自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，抽芯组件包括锁定座、副滑销、弹簧和受侧向油缸驱动的主滑块；主滑块设有前后贯穿的滑道，副滑销设于滑道中；锁定座设于定模组件，主滑块设于动模组件；滑道设有第一限位壁，副滑销设有第二限位壁；弹簧套设于副滑销外，其后端与第二限位壁相抵且前端与第二限位壁相抵；合模时，锁定座靠近主滑块的后侧，以推动副滑销前进伸入压铸型腔，弹簧被第一限位壁和第二限位壁压缩，锁定座限制副滑销后退；开模时，锁定座远离主滑块的后侧且自主解除对副滑销的限制，副滑销受弹簧作用后退完成一级预抽芯，而后主滑块受侧向油缸驱动沿直线后退完成二级抽芯运动。

Description

自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构

技术领域

本实用新型涉及一种铝压铸模具，进一步涉及一种由动模、定模、滑块形成型腔的铝压铸模具，尤其涉及这种铝压铸模具的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构。

背景技术

铝压铸模具一般包括动模组件和定模组件，动模组件包括动模芯，定模组件包括定模芯。动模组件和定模组件合模时，动模芯和定模芯形成一成型空间。

如图1所示的铝压铸件100，其包括孔状结构，该孔状结构利用伸入到成型空间内的滑块形成。即动模芯、定模芯和滑块共同围合形成成型型腔。而如何实现滑块的抽芯一直是本领域技术人员潜心专研的内容。

授权公告号CN107570681B的一种铝合金压铸模具，包括上模、下模和顶板，下模上设有横向抽芯滑块，下模的模芯外成型面由第一成型表面和第二成型表面构成，模芯在第二成形表面处设有补缩孔，补缩孔内设有与一驱动油缸相关联的压杆，驱动油缸可使压杆从成型位置轴向移动至补缩位置，下模在对应横向抽芯滑块处设有喷雾孔，喷雾孔内设有柱塞式喷雾装置。该实用新型可有效地改善收缩凹陷和收缩孔问题，并且可实现压铸脱模剂的自动喷涂，有利于横向抽芯滑块的脱模。

授权公告号CN113976854B的一种具有中孔的铝压铸件的压铸模，包括动模组件、定模组件和内芯组件；内芯组件包括位于中心的内抽件以及围绕于内抽件的四周的内滑块组件，内滑块组件包括至少两组侧向配合的且均可径向移动的第一内滑块和第二内滑块；第一内滑块的内壁与内抽件的轴线之间的夹角大于第二内滑块的内壁与内抽件的轴线之间的夹角；第一内滑块和第二内滑块的侧壁之间通过径向斜面构造配合。从而利用斜面配合实现内芯组件的展开和缩小，从而有利于实现脱模。

上述方案都针对于滑块的一次抽芯的技术，但是由于某些铝压铸件的局部结构的特异性，导致这类一次抽芯技术并不适用。

具体的，如图1所示，铝压铸件100包括位于主体101和位于主体侧边的附件102，主体和附件都具有孔构造，主体和附件之间通过较薄的连接壁连接，该区域结构强度弱。若采用滑块一次抽芯，因为两位置的孔构造的孔壁对于滑块的包力较大，导致这一部分容易拉断，从而影响产品合格率，造成严重的经济损失。

实用新型内容

基于现有技术中的问题，本实用新型提供了一种自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构。通过设置预抽芯结构，在定模组件和动模组件开模的同时自主完成弹性预抽芯，使得位于强度较弱部分区域的局部先抽芯，而后再通过油缸驱动整体抽芯。从而即提高了整体抽芯的可靠性和稳定性，又避免产品被拉扯断裂，且没有额外增加驱动机构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，包括动模组件、定模组件和抽芯组件，所述动模组件、所述定模组件以及所述抽芯组件配合构成压铸件的压铸型腔；

所述抽芯组件包括锁定座、副滑销、弹簧和受侧向油缸驱动的主滑块；

所述主滑块设有前后贯穿的滑道，所述副滑销设于所述滑道中；

所述锁定座设于定模组件，所述主滑块和侧向油缸通过滑块支架设于动模组件；

所述滑块支架和主滑块之间设有侧向压条和垫条以为主滑块支撑和导向；

所述滑道设有第一限位壁，所述副滑销设有第二限位壁；

所述弹簧套设于副滑销外，其后端与第二限位壁相抵且前端与第二限位壁相抵；

合模时，所述锁定座靠近所述主滑块的后侧，以推动所述副滑销前进伸入压铸型腔，所述弹簧被第一限位壁和第二限位壁压缩，所述锁定座限制所述副滑销后退；

开模时，所述锁定座远离所述主滑块的后侧且自主解除对副滑销的限制，所述副滑销受弹簧作用后退完成一级预抽芯，而后所述主滑块受侧向油缸驱动沿直线后退完成二级抽芯运动。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述副滑销的后壁自靠近定模组件一侧起依次包括第一斜面和第二斜面；

所述第一斜面的斜率为K1，所述第二斜面的斜率为K2，K1小于K2；

所述锁定座的前壁为与第二斜面匹配的第三斜面。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：合模时，所述锁定座紧靠所述主滑块的后壁；开模时，所述锁定座远离所述主滑块的后壁。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述主滑块的后壁包括与锁定座配合的配合面，所述配合面为斜率为K2的第四斜面；

合模时,所述第一斜面进入所述滑道内，所述第二斜面与第四斜面齐平；

开模时，所述第二斜面伸出所述滑道外，所述第一斜面靠近定模组件的边缘不超过第四斜面。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述副滑销包括一级环形限位凸起，所述滑道对应设有与一级环形限位凸起匹配的一级环形凹槽；

所述弹簧位于一级环形限位凸起前侧且位于一级环形凹槽内，所述一级环形限位凸起的前壁形成第二限位壁，所述一级环形凹槽的前壁形成第一限位壁。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述副滑销还包括与一级环形限位凸起呈台阶状的二级环形限位凸起，所述二级环形限位凸起位于一级环形限位凸起的后侧；

所述一级环形限位凸起的直径大于二级环形限位凸起，所述滑道的一级环形凹槽后侧设有与二级环形限位凸起匹配的二级环形凹槽；

所述二级环形凹槽的前壁和后壁分别限制所述二级环形限位凸起的前壁和后壁以使得限制副滑销在滑道中限幅活动。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述副滑销的后壁还包括一与侧向油缸的输出端的连接头匹配的作用面；

所述配合面位于靠近定模组件一侧，所述作用面位于靠近动模组件一侧；

所述配合面位于作用面的前侧，两者错落分布以使所述副滑销的后壁呈台阶状。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述副滑销的前端伸入压铸型腔的型芯头呈直径从前往后逐渐缩小的圆锥型。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述主滑块包括后侧的基座和前侧的滑块本体，所述基座连接动模组件，所述滑块本体的前段为伸入压铸型腔的仿型体，所述滑块本体的后段设有溢料道。

本实用新型解决上述技术问题所采用的优选的技术方案为：所述二级环形限位凸起和二级环形凹槽之间设有导套。

与现有技术相比，本实用新型的优点是通过锁定座和副滑销的配合以及弹簧的设置，使得在定模组件和动模组件开模的同时自主完成的弹性预抽芯，减小了二级抽芯时对铝压铸件的作用力，因此更容易实现抽芯，不容易出现滑块卡住的现象，抽芯过程更加稳定可靠，而且能够避免扯断薄弱部位，从而保证了产品的质量。并且，因为副滑销预抽芯与开模同步进行且无需另设驱动机构，因此不增加能耗，也不增加压铸周期的时长，更有利于实际生产。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本实用新型进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本实用新型范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为本实用新型背景技术及实施例中所涉及的一种铝压铸件结构示意图；

图2为本实用新型背景技术及实施例中所涉及的一种铝压铸件在动模芯中的示意图；

图3为本实用新型一个优选实施例的铝压铸模具的分解图一；

图4为本实用新型一个优选实施例的铝压铸模具的分解图二；

图5为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的示意图一；

图6为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的示意图二；

图7为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的局部的示意图一；

图8为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的局部的示意图二；

图9为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的局部的分解图；

图10为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的局部的爆炸图；

图11为自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构的局部的剖视图；

图12为锁定座、滑块和滑销三者的配合位置的示意图。

具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本实用新型的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本实用新型的保护范围。

本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供了一种铝压铸模具，具体提供了该模具上的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构。其主要针对的是如图1-2所示这类铝压铸件100，当然也适用于其他压铸型腔的形成需要介入主滑块10的结构。通过将主滑块10和副滑销20共同构建一完整的滑块，其中副滑销20在定模组件300和动模组件200开模的同时自主完成弹性预抽芯与铝压铸件100脱离，而后，主滑块10再通过传统的抽芯方式进行二级抽芯与铝压铸件100脱离。

具体地，如图3-4所示，自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，包括动模组件200、定模组件300和抽芯组件400，动模组件200、定模组件300以及抽芯组件400配合构成压铸件的压铸型腔。

如图5-11所示，抽芯组件400包括锁定座30、副滑销20、弹簧40和受侧向油缸50驱动的主滑块10，主滑块10设有前后贯穿的滑道S，副滑销20设于滑道S中；锁定座30设于定模组件300，主滑块10设于动模组件200；滑道S设有第一限位壁z1，副滑销20设有第二限位壁z2；弹簧40套设于副滑销20外，其后端与第二限位壁z2相抵且前端与第一限位壁z1相抵。

合模时，锁定座30靠近主滑块10的后侧，以推动副滑销20前进伸入压铸型腔，弹簧40被第一限位壁z1和第二限位壁z2压缩，锁定座30限制副滑销20后退。开模时，锁定座30远离主滑块10的后侧且自主解除对副滑销20的限制，副滑销20受弹簧40作用后退完成一级预抽芯，而后主滑块10受侧向油缸驱动沿直线后退完成二级抽芯运动。

可见副滑销20的抽芯动力来自于弹簧40的形变，因此二级抽芯并不增加整个模具的能耗。而且弹簧40的形变的驱动使得抽芯的力较小，不容易因为抽芯力过大而损伤成型的铝压铸件100的表面。以上这些是利用弹簧40驱动预抽芯的部分优势所在。

更为重要的是，在本实施例中，如图4所示，在本实施例中锁定座30设于定模组件300，主滑块10设于动模组件200，弹簧40及副滑销20设置在主滑块10的内部。因此开模时，主滑块10和锁定座30随着开模的进行自主分离，从而使得锁定座30接触了对副滑销20向后移动的限制，以使得副滑销20可以在弹簧40的驱动下自主向后退。可见，副滑销20的抽芯是在定模组件300和动模组件200开模的同时自主完成的弹性预抽芯。因此预抽芯的过程不增加压铸周期的时长。

因为预抽芯的设置，使得后续二级抽芯时，滑块与成型的铝压铸件100的接触面积变小，这就减小了二级抽芯时滑块和铝压铸件100的作用力，因此更容易实现抽芯，不容易出现滑块卡住的现象，抽芯过程更加稳定可靠，产品的合格率更高，抽芯的效率更佳。

本实施例提供的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构尤其适用于如图1-2所示这类铝压铸件100。该铝压铸件100包括主体101和分别位于主体101两侧的两个附件102，主体101和附件102之间通过较薄的连接壁103连接，该区域结构强度弱。其中主体101设有第一孔构造p1，第一附件102a设有第二孔构造p2，第二附件102b设有第三孔构造p3。其中第一附件102a成型在定模组件300的定模芯上，第二附件102b成型在动模组件200的动模芯上，两者分别位于定模芯和动模芯的分型面两侧。当定模组件300和动模组件200开模后，第二附件102b尚在动模芯处，而第一附件102a失去支撑。因此如此时再进行一次抽芯，同时撤去三个孔构造内的滑块部件时，主体101和第一附件102a之间的第一连接壁103a非常容易被拉断。

采用本实施例的技术方案，将副滑销20对应第一附件102a用于成型第二孔构造p2。主体101和第二附件102b的孔构造由主滑块10成型。因为开模时，副滑销20自主预抽芯，因此解除了对第一附件102a的束缚，当主滑块10抽芯时，对主体101和第一附件102a之间的第一连接壁103a无作用力，避免了第一连接壁103a被扯断，从而保证了产品的质量。当然也可以在第二附件102b处也同样设置预抽芯的结构。

在本实施例中，锁定座30用于限制副滑销20向后移动，因此在成型过程中可以将副滑销20锁死，避免副滑销20后退。同时在副滑销20处于后退的状态时，通过合模的过程，锁定座30能够向前推动副滑销20。这是通过锁定座30前壁和副滑销20的后壁的配合完成的。优选地，锁定座30采用耐磨材料并淬火。

如图10-12所示，具体地，副滑销20的后壁自靠近定模组件300一侧起依次包括第一斜面m1和第二斜面m2；第一斜面m1的斜率为K1，第二斜面m2的斜率为K2，K1小于K2；锁定座30的前壁为与第二斜面m2匹配的第三斜面m3。第二斜面m2和第三斜面m3的倾斜方向和倾斜角度相同，且可以通过相对沿倾斜方向滑动而对接。

应当说明的是，即便副滑销20的后壁仅设有第二斜面m2，通过第二斜面m2与第三斜面m3的配合便可以完成锁定座30对副滑销20的配合。而斜率更小的第一斜面m1的设置是为了形成一个引导面，更有利于副滑销20和锁定座30之间的配合，避免因为精度不足导致配合锁定座30难以插入到副滑销20后方。当然锁定座在靠近动模组件的一侧还设有临近第三斜面m3的缺角m5。

本实施例中，主滑块10的后壁包括与锁定座30配合的配合面m4，配合面m4为斜率为K2的第四斜面m4；合模时,第一斜面m1进入滑道S内，第二斜面m2与第四斜面m4齐平；开模时，第二斜面m2伸出滑道S外，第一斜面m1靠近定模组件300的边缘不超过第四斜面m4。合模时，锁定座30紧靠主滑块10的后壁；开模时，锁定座30远离主滑块10的后壁。锁定座30和主滑块10的后壁顶死使得合模状态下的各部件之间的状态更加稳定。

如图7、9、11所示，副滑销20的后壁还包括一与侧向油缸的输出端的连接头u匹配的作用面n；配合面m4位于靠近定模组件300一侧，作用面n位于靠近动模组件200一侧；配合面m4位于作用面的前侧，两者错落分布以使副滑销20的后壁呈台阶状。从而侧向油缸对主滑块10的驱动和锁定座30对副滑销20的作用两个配合关系相互不干扰。而且侧向油缸的作用点更靠近动模芯一侧，也更有利于抽芯过程的稳定性。

优选地，如图10-11所示，副滑销20包括一级环形限位凸起1，滑道S对应设有与一级环形限位凸起1匹配的一级环形凹槽2；弹簧40位于一级环形限位凸起1前侧且位于一级环形凹槽2内，一级环形限位凸起1的前壁形成第二限位壁z2，一级环形凹槽2的前壁形成第一限位壁z1。

更进一步地，副滑销20还包括与一级环形限位凸起1呈台阶状的二级环形限位凸起3，二级环形限位凸起3位于一级环形限位凸起1的后侧；一级环形限位凸起1的直径大于二级环形限位凸起3，滑道S的一级环形凹槽2后侧设有与二级环形限位凸起3匹配的二级环形凹槽4；二级环形凹槽4的前壁和后壁分别限制二级环形限位凸起3的前壁和后壁以使得限制副滑销20在滑道S中限幅活动。

开模时，副滑销20在弹簧40的作用下向后退，直到二级环形限位凸起3的后壁接触二级环形凹槽4的后内壁，从而形成后限位，限制副滑销20进一步向后移动，保证合模时副滑销20可以精确地与锁定座30配合前移，同时也避免了副滑销20从滑道S中脱离。合模时副滑销20被锁定座30向前推，直到二级环形限位凸起3的前壁接触二级环形凹槽4的前内壁，从而形成前限位，限制副滑销20进一步向前移动，保证仅副滑销20的前端的型芯头5伸入压铸型腔内。

如图10-11所示，为了保证副滑销20滑动的流畅性，二级环形限位凸起3和二级环形凹槽4之间设有导套T。为了更有利于脱模抽芯，副滑销20的前端伸入压铸型腔的型芯头5呈直径从前往后逐渐缩小的圆锥型。

如图8-11所示，主滑块10包括后侧的基座11和前侧的滑块本体12，基座11连接动模组件200，滑块本体12的前段为伸入压铸型腔的仿型体f，滑块本体12的后段设有溢料道y。当然针对如图1所示的具体产品时，滑块本体12中还可以穿设对应于第三孔构造p3的随滑块本体12活动的销件g。

如图5-7所示，主滑块10和侧向油缸50通过滑块支架60设置在动模组件200的动模板上。滑块支架60还设有侧向压条70靠在基座两侧提供侧向支撑和前后导向。主滑块10的基座11和滑块支架60之间设有垫条80来支撑主滑块10且避免对主滑块10的滑动的影响。

以上对本实用新型所提供的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于包括动模组件、定模组件和抽芯组件，所述动模组件、所述定模组件以及所述抽芯组件配合构成压铸件的压铸型腔，其特征在于：

所述抽芯组件包括锁定座、副滑销、弹簧和受侧向油缸驱动的主滑块；

所述主滑块设有前后贯穿的滑道，所述副滑销设于所述滑道中；

所述锁定座设于定模组件，所述主滑块和侧向油缸通过滑块支架设于动模组件；

所述滑块支架和主滑块之间设有侧向压条和垫条以为主滑块支撑和导向；

所述滑道设有第一限位壁，所述副滑销设有第二限位壁；

所述弹簧套设于副滑销外，其后端与第二限位壁相抵且前端与第一限位壁相抵；

合模时，所述锁定座靠近所述主滑块的后侧，以推动所述副滑销前进伸入压铸型腔，所述弹簧被第一限位壁和第二限位壁压缩，所述锁定座限制所述副滑销后退，所述锁定座紧靠所述主滑块的后壁；

开模时，所述锁定座远离所述主滑块的后侧且自主解除对副滑销的限制，所述副滑销受弹簧作用后退完成一级预抽芯，而后所述主滑块受侧向油缸驱动沿直线后退完成二级抽芯运动；所述锁定座远离所述主滑块的后壁。

2.根据权利要求1所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：所述副滑销的后壁自靠近定模组件一侧起依次包括第一斜面和第二斜面；

所述第一斜面的斜率为K1，所述第二斜面的斜率为K2，K1小于K2；

所述锁定座的前壁为与第二斜面匹配的第三斜面；

所述主滑块的后壁包括与锁定座配合的配合面，所述配合面为斜率为K2的第四斜面。

3.根据权利要求2所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：

所述主滑块包括后侧的基座和前侧的滑块本体，所述基座连接动模组件，所述滑块本体的前段为伸入压铸型腔的仿型体，所述滑块本体的后段设有溢料道。

4.根据权利要求3所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：所述基座的后壁还包括一与侧向油缸的输出端的连接头匹配的作用面；

所述配合面位于靠近定模组件一侧，所述作用面位于靠近动模组件一侧；

所述配合面位于作用面的前侧，两者错落分布以使所述副滑销的后壁呈台阶状。

5.根据权利要求1所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：

所述副滑销包括一级环形限位凸起，所述滑道对应设有与一级环形限位凸起匹配的一级环形凹槽；

所述弹簧位于一级环形限位凸起前侧且位于一级环形凹槽内，所述一级环形限位凸起的前壁形成第二限位壁，所述一级环形凹槽的前壁形成第一限位壁。

6.根据权利要求5所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：

所述副滑销还包括与一级环形限位凸起呈台阶状的二级环形限位凸起，所述二级环形限位凸起位于一级环形限位凸起的后侧；

所述一级环形限位凸起的直径大于二级环形限位凸起，所述滑道的一级环形凹槽后侧设有与二级环形限位凸起匹配的二级环形凹槽；

所述二级环形凹槽的前壁和后壁分别限制所述二级环形限位凸起的前壁和后壁以使得限制副滑销在滑道中限幅活动。

7.根据权利要求1所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：所述副滑销的前端伸入压铸型腔的型芯头呈直径从前往后逐渐缩小的圆锥型。

8.根据权利要求6所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：所述二级环形限位凸起和二级环形凹槽之间设有导套。

9.根据权利要求1所述的自主预抽芯模式下的铝压铸模具二级抽芯机构，其特征在于：所述锁定座采用耐磨材料并淬火。