CN218983125U - 一种汽车补偿器壳体的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车补偿器壳体的压铸模具，包括上模座和下模座，上模座连接有上模芯，下模座连接有下模芯，上模芯上设有第一凹槽，下模芯上设有第二凹槽，下模座上设有第一滑道和第二滑道，第一滑道上滑动连接有第一滑块，第一滑块上设有第一插杆，第一插杆上设有第一成型孔，第一成型孔内连接有第一成型杆，第一成型孔与第一成型杆之间形成第一环形槽，第二滑道上滑动连接有第二滑块，第二滑块上连接有第二插杆，第二插杆上设有第二成型孔，第二成型孔内连接有第二成型杆，第二成型孔与第二成型杆之间形成第二环形槽；以解决现有技术中的汽车用压铸成型配件模具在用于压铸补偿器壳体后模具无法分离，导致无法顺利脱模的技术问题。

Description

一种汽车补偿器壳体的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体讲是指一种汽车补偿器壳体的压铸模具。

背景技术

汽车补偿器主要包括壳体、柱塞和端盖，柱塞主体设置在壳体中，一端露出在外，并由端盖封堵壳体，柱塞可在壳体内部移动，起到补偿的作用。壳体则包括主管部和次管部，主管部的外周壁上沿周向等距设有凸起，并且主管部一端的端面上设有空腔，次管部位于空腔内并与主管部同轴设置，次管部一端连接主管部另一端的内侧端面，主管部另一端的端面上还设有凸台，凸台上沿轴向设有通孔，通孔贯穿凸台、主管部和次管部；而包括汽车补偿器的壳体、柱塞以及端盖在内的许多汽车零部件，大多采用铸造成型，其中，又以压铸作为主要工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。目前，现有技术中的一些模具中，主要包括上模与下模，这些模具中的上模与下模又是整体式结构，在用于生产上述的补偿器壳体时无法顺利完成脱模。例如，中国专利CN217252702U公开了一种具有顶出功能的汽车用压铸成型配件模具，通过设置顶出组件、升降杆、移动板、压缩弹簧以及鼓风机能够将推盖从凹槽内快速顶出，进而能够将模具进行快速脱模，提高汽车配件使得生产效率；但是上述专利中的汽车用压铸成型配件模具的上模具和下模具均为整体式结构，脱模时也是上模具向上移动，但是由于上述的补偿器壳体中所设置的凸起为沿主管部径向方向设置，次管部沿轴向方向设置，两个结构的设置方向相互垂直，因此若用上述专利中的模具生产该补偿器壳体，不管模具中的模腔所对应的成型后的补偿器壳体处于何种位置或角度，次管部和凸起中至少有一个都会在上模具与下模具分离时对模具产生干涉，例如成型后的壳体在模具中为横置状态，则次管部将导致上模具无法上移，导致模具无法分离，进而导致无法顺利脱模。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够顺利脱模的汽车补偿器壳体的压铸模具，以解决现有技术中的汽车用压铸成型配件模具在用于压铸补偿器壳体后模具无法分离，导致无法顺利脱模的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车补偿器壳体的压铸模具，包括上模座和下模座，上模座底面上连接有上模芯，下模座顶面上连接有下模芯，上模芯底面上设有第一凹槽，下模芯顶面上设有第二凹槽，当上模座与下模座合模时，第一凹槽与第二凹槽形成用于成型补偿器壳体主管部的第一模腔，下模座上设有第一滑道和第二滑道，第二滑道和第一滑道分别位于下模芯的左右两侧，第一滑道上滑动连接有第一滑块，第一滑块上设有沿左右方向设置的第一插杆，第一插杆与第一模腔同轴设置，第一插杆左端面上设有第一成型孔，第一成型孔内连接有第一成型杆，第一成型孔和第一成型杆均与第一插杆同轴设置且第一成型孔与第一成型杆之间形成第一环形槽，第二滑道上滑动连接有第二滑块，第二滑块上连接有沿左右方向设置的第二插杆，第二插杆与第一模腔同轴设置，第二插杆右端面上设有第二成型孔，第二成型孔内连接有第二成型杆，第二成型孔和第二成型杆均与第二插杆同轴设置且第二成型孔与第二成型杆之间形成第二环形槽，第一凹槽顶面上和第二凹槽底面上分别设有用于成型补偿器壳体凸起的第三凹槽和第四凹槽，合模时，第二插杆位于第一模腔内且第一插杆左端面与第二凹槽右侧壁齐平，第二成型杆右端面与第一成型杆相抵。

采用上述结构后，本实用新型一种汽车补偿器壳体的压铸模具具有以下优点：第一模腔用于成型补偿器壳体的主管部并且成型后的补偿器壳体主管部在模具中处于横躺状态，而通过第一环形槽成型补偿器壳体上的凸台以及凸台上的通孔，通过第二环形槽成型次管部，通过第二成型杆成型次管部与主管部上的通孔，在合模时第二插杆位于第一模腔内且第一插杆左端面与第二凹槽右侧壁齐平，第二成型杆右端面与第一成型杆相抵，使得成型后的补偿器壳体上的凸起和次管部均不会对上模座产生干涉，脱模时上模座可正常上移，产品能够顺利脱模。

作为改进，下模座上还设有第三滑道，第三滑道位于下模芯前侧，第三滑道内设有滑动连接有第三滑块，上模芯底面上设有第五凹槽，第五凹槽位于第一凹槽的前侧并与第一凹槽连通，下模芯顶面上设有第六凹槽，第六凹槽位于第二凹槽的前侧并与第二凹槽连通，第三滑块上连接有镶块，合模时，镶块后端位于第五凹槽和第六凹槽之间且镶块后端面与第一模腔前侧壁重合，且镶块后端上表面与第五凹槽之间形成用于成型补偿器壳体第一展臂的第二模腔，镶块后端下表面与第六凹槽之间形成用于成型补偿器壳体第二展臂的第三模腔；采用此种结构，通过滑动的第三滑块上的镶块与第五凹槽、第六凹槽之间形成第二模腔和第三模腔，用于成型第一展臂与第二展臂，避免上模座在脱模时因第一展臂和第二展臂而无法上移，使得产品能够顺利脱模。

作为改进，第一滑块、第二滑块和第三滑块上均连接有斜导柱，每根斜导柱上端均连接上模座，每根斜导柱均自下往上并往靠近模腔方向倾斜设置；采用此种结构，上模座上移时可通过斜导柱分别带动第一滑块、第二滑块和第三滑块往远离第一模腔方向移动，上模座下移时同样通过斜导柱分别带动第一滑块、第二滑块和第三滑块往靠近第一模腔方向移动，无需另外设置第一滑块、第二滑块和第三滑块的驱动机构，使得整体结构更加简单。

作为改进，上模座上设有第一安装孔，上模芯上设有与第一安装孔同轴心的第二安装孔，第一安装孔内插接有注料套管，注料套管下端插接在第二安装孔内，注料套管上沿轴向设有注料孔，下模芯上连接有入料块，入料块位于注料孔内，入料块上设有入料通道，入料通道延伸至下模芯上并与第一模腔连通，入料通道连通注料孔；采用此种结构，通过注料孔和入料通道向第一模腔内注料。

作为改进，注料孔内壁为锥形，入料块外周壁为锥形，入料通道设于入料块外周壁上并沿入料块外周壁的母线延伸至下模芯上，入料块上且远离入料通道的外壁与注料孔内壁相贴；采用此种结构，使得物料能够准确从注料孔流入到入料通道内。

作为改进，第一成型杆左端面上设有插槽，合模时，第二成型杆的右端插接在插槽内且第二成型杆右端面与插槽的右端面相抵；采用此种结构，使得第二成型杆伸入到第一成型杆内，避免第二成型杆与第一成型杆之间存在间隙而导致成型后的通孔内产生封堵通孔的废料。

附图说明

图1为本实用新型中整体的俯视图。

图2为图1中A-A部的剖视图。

图3为图2中D部的局部放大图。

图4为图1中B-B部的剖视图。

图5为图1中C-C部的剖视图。

图6为图5中E部的局部放大图。

图7为本实用新型中整体的结构示意图。

图8为本实用新型中下模芯的结构示意图。

图9为本实用新型中上模芯的结构示意图。

图10为本实用新型中补偿器壳体的立体结构示意图。

图11为本实用新型中补偿器壳体的剖视图。

附图标记：100、上模座；200、下模座；300、主管部；400、次管部；500、第一展臂；600、第二展臂；700、凸起；800、凸台；900、通孔；1、上模芯；2、下模芯；3、第一凹槽；4、第二凹槽；5、第一模腔；6、第一滑道；7、第二滑道；8、第一滑块；9、第一插杆；10、第一成型孔；11、第一成型杆；12、第一环形槽；13、第二滑块；14、第二插杆；15、第二成型孔；16、第二成型杆；17、第二环形槽；18、第三凹槽；19、第四凹槽；20、第三滑道；21、第三滑块；22、第五凹槽；23、第六凹槽；24、镶块；25、第二模腔；26、第三模腔；27、斜导柱；28、第一安装孔；29、第二安装孔；30、注料套管；31、注料孔；32、入料块；33、入料通道；34、插槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型一种汽车补偿器壳体的压铸模具作详细说明。

如图1至图11所示，一种汽车补偿器壳体的压铸模具，包括上模座100和下模座200，上模座100底面上连接有上模芯1，下模座200顶面上连接有下模芯2，上模芯1底面上设有第一凹槽3，下模芯2顶面上设有第二凹槽4，第一凹槽3与第二凹槽4上下对应，当上模座100与下模座200合模时，第一凹槽3与第二凹槽4形成用于成型补偿器壳体主管部300的第一模腔5，第一凹槽3和第二凹槽4的具体形状结构均根据所需生产的补偿器壳体主管部300的结构而定；如图10和图11所示，本实用新型中所要生产的补偿器壳体包括主管部300和次管部400，主管部300的外周壁上沿周向等距设有四个凸起700，并且主管部300一端的端面上设有空腔，次管部400位于空腔内并与主管部300同轴设置，次管部400一端连接主管部300另一端的内侧端面，主管部300另一端的外侧端面上还设有凸台800，凸台800上沿轴向设有通孔900，通孔900贯穿凸台800和次管部400，主管部300的外侧壁上连接有第一展臂500和第二展臂600，补偿器壳体的具体结构为现有技术，在此不再赘述。

如图2和图3所示，下模座200上设有第一滑道6和第二滑道7，第二滑道7和第一滑道6分别位于下模芯2的左右两侧，第一滑道6上滑动连接有第一滑块8，第一滑块8上设有沿左右方向设置的第一插杆9，第一插杆9与第一模腔5同轴设置，第一插杆9左端面上设有第一成型孔10，第一成型孔10内连接有第一成型杆11，第一成型孔10和第一成型杆11均与第一插杆9同轴设置且第一成型孔10与第一成型杆11之间形成第一环形槽12；第二滑道7上滑动连接有第二滑块13，第二滑块13上连接有沿左右方向设置的第二插杆14，第二插杆14与第一模腔5同轴设置，第二插杆14右端面上设有第二成型孔15，第二成型孔15内连接有第二成型杆16，第二成型孔15和第二成型杆16均与第二插杆14同轴设置且第二成型孔15与第二成型杆16之间形成第二环形槽17，合模时，第二插杆14位于第一模腔5内且第一插杆9左端面与第二凹槽4右侧壁齐平，第二成型杆16右端面与第一成型杆11相抵，具体为，第一成型杆11左端面上设有插槽34，合模时，第二成型杆16的右端插接在插槽34内且第二成型杆16右端面与插槽34的右端面相抵；第一滑块8和第二滑块13的滑动方向均为左右方向，第一模腔5用于成型补偿器壳体的主管部300并且成型后的补偿器壳体主管部300在模具中处于横躺状态，而通过第一环形槽12成型补偿器壳体上的凸台800以及凸台800上的通孔900，通过第二环形槽17成型次管部400，通过第二成型杆16成型次管部400上的与主管部300上的通孔900，需要说明的是，本实施例中的第一环形槽12和第二环形槽17的截面均为圆形，而且第二成型杆16包括粗段和细段，其中粗段位于左侧，细段连接在粗段的右端，细段直径小于第一成型杆11直径，细段的右端插接在插槽34内，此外，第二插杆14、第二成型孔15、第二成型杆16的直径均根据本实例中所需生产的补偿器壳体上所对应的结构的尺寸而定，在此不再赘述；合模时，第一插杆9左端面不仅与第二凹槽4右侧壁齐平，还与第一凹槽3右侧壁齐平，即第一插杆9的左端面在合模时作为第一模腔5右侧壁的一部分。

如图3、图8和图9所示，第一凹槽3顶面上和第二凹槽4底面上分别设有用于成型补偿器壳体凸起700的第三凹槽18和第四凹槽19，其中，第一凹槽3顶面上的第三凹槽18位于第一凹槽3一端的中部，而上模芯1上还设有两个第三凹槽18，上模芯1的两个第三凹槽18分别位于第一凹槽3上的第三凹槽18的前后两侧并与第一凹槽3连通，对应地，第二凹槽4底面上的第四凹槽19位于第二凹槽4一端的中部，而下模芯2上还设有两个第四凹槽19，下模芯2上的两个第四凹槽19分别位于第二凹槽4上的第四凹槽19的前后两侧并与第二凹槽4连通，三个第四凹槽19与三个第三凹槽18一一对应并且三个第四凹槽19分别位于其中一个第三凹槽18的正下方，第一凹槽3上的第三凹槽18和第二凹槽4上的第四凹槽19均能各自成型出一个完整的凸起700，而上模芯1上的位于前侧的第三凹槽18在合模后与下模芯2上的位于前侧的第四凹槽19相配合成型出一个完整的凸起700，同理，上模芯1上的位于后侧的第三凹槽18在合模后与下模芯2上的位于后侧的第四凹槽19相配合成型出一个完整的凸起700。

如图5和图6所示，下模座200上还设有第三滑道20，第三滑道20位于下模芯2前侧，第三滑道20内设有滑动连接有第三滑块21，上模芯1底面上设有第五凹槽22，第五凹槽22位于第一凹槽3的前侧并与第一凹槽3连通，下模芯2顶面上设有第六凹槽23，第六凹槽23位于第二凹槽4的前侧并与第二凹槽4连通，第六凹槽23位于第五凹槽22的正下方；第三滑块21沿前后方向滑动，第三滑块21上连接有镶块24，合模时，镶块24后端位于第五凹槽22和第六凹槽23之间且镶块24后端面与第一模腔5前侧壁重合，且镶块24后端上表面与第五凹槽22之间形成用于成型补偿器壳体第一展臂500的第二模腔25，镶块24后端下表面与第六凹槽23之间形成用于成型补偿器壳体第二展臂600的第三模腔26。此外，第一滑块8、第二滑块13和第三滑块21上均连接有斜导柱27，每根斜导柱27上端均连接上模座100，每根斜导柱27均自下往上并往靠近第一模腔5方向倾斜设置。

如图4和图8所示，上模座100上设有第一安装孔28，上模芯1上设有与第一安装孔28同轴心的第二安装孔29，第一安装孔28和第二安装孔29分别贯穿上模座100和上模芯1，第一安装孔28内插接有注料套管30，注料套管30下端插接在第二安装孔29内，注料套管30上沿轴向设有注料孔31，注料孔31贯穿注料套管30，并且注料孔31内壁为锥形并且内径自上而下逐渐增大，下模芯2上连接有入料块32，入料块32位于注料孔31内，入料块32外周壁为锥形并且外径自上而下逐渐增大，注料孔31内壁的锥度与入料块32外周壁的锥度相同，入料块32上设有入料通道33，入料通道33延伸至下模芯2上并与第一模腔5连通，入料通道33连通注料孔31；具体为，入料通道33设于入料块32外周壁上并沿入料块32外周壁的母线自上而下延伸至下模芯2上，下模芯2上的入料通道33与第一模腔5连通，入料块32上且远离入料通道33的外壁与注料孔31内壁相贴。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述一种实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (6)

1.一种汽车补偿器壳体的压铸模具，其特征在于，包括上模座(100)和下模座(200)，所述上模座(100)底面上连接有上模芯(1)，所述下模座(200)顶面上连接有下模芯(2)，所述上模芯(1)底面上设有第一凹槽(3)，所述下模芯(2)顶面上设有第二凹槽(4)，当所述上模座(100)与所述下模座(200)合模时，所述第一凹槽(3)与所述第二凹槽(4)形成用于成型补偿器壳体主管部(300)的第一模腔(5)，所述下模座(200)上设有第一滑道(6)和第二滑道(7)，所述第二滑道(7)和所述第一滑道(6)分别位于所述下模芯(2)的左右两侧，所述第一滑道(6)上滑动连接有第一滑块(8)，所述第一滑块(8)上设有沿左右方向设置的第一插杆(9)，所述第一插杆(9)与所述第一模腔(5)同轴设置，所述第一插杆(9)左端面上设有第一成型孔(10)，所述第一成型孔(10)内连接有第一成型杆(11)，所述第一成型孔(10)和所述第一成型杆(11)均与所述第一插杆(9)同轴设置且所述第一成型孔(10)与所述第一成型杆(11)之间形成第一环形槽(12)，所述第二滑道(7)上滑动连接有第二滑块(13)，所述第二滑块(13)上连接有沿左右方向设置的第二插杆(14)，所述第二插杆(14)与所述第一模腔(5)同轴设置，所述第二插杆(14)右端面上设有第二成型孔(15)，所述第二成型孔(15)内连接有第二成型杆(16)，所述第二成型孔(15)和所述第二成型杆(16)均与所述第二插杆(14)同轴设置且所述第二成型孔(15)与所述第二成型杆(16)之间形成第二环形槽(17)，所述第一凹槽(3)顶面上和所述第二凹槽(4)底面上分别设有用于成型补偿器壳体凸起(700)的第三凹槽(18)和第四凹槽(19)，合模时，所述第二插杆(14)位于所述第一模腔(5)内且所述第一插杆(9)左端面与所述第二凹槽(4)右侧壁齐平，所述第二成型杆(16)右端面与所述第一成型杆(11)相抵。

2.根据权利要求1所述的一种汽车补偿器壳体的压铸模具，其特征在于，所述下模座(200)上还设有第三滑道(20)，所述第三滑道(20)位于所述下模芯(2)前侧，所述第三滑道(20)内设有滑动连接有第三滑块(21)，所述上模芯(1)底面上设有第五凹槽(22)，所述第五凹槽(22)位于所述第一凹槽(3)的前侧并与所述第一凹槽(3)连通，所述下模芯(2)顶面上设有第六凹槽(23)，所述第六凹槽(23)位于所述第二凹槽(4)的前侧并与所述第二凹槽(4)连通，所述第三滑块(21)上连接有镶块(24)，合模时，所述镶块(24)后端位于所述第五凹槽(22)和所述第六凹槽(23)之间且所述镶块(24)后端面与所述第一模腔(5)前侧壁重合，且所述镶块(24)后端上表面与所述第五凹槽(22)之间形成用于成型补偿器壳体第一展臂(500)的第二模腔(25)，所述镶块(24)后端下表面与所述第六凹槽(23)之间形成用于成型补偿器壳体第二展臂(600)的第三模腔(26)。

3.根据权利要求2所述的一种汽车补偿器壳体的压铸模具，其特征在于，所述第一滑块(8)、所述第二滑块(13)和所述第三滑块(21)上均连接有斜导柱(27)，每根所述斜导柱(27)上端均连接所述上模座(100)，每根所述斜导柱(27)均自下往上并往靠近所述第一模腔(5)方向倾斜设置。

4.根据权利要求1所述的一种汽车补偿器壳体的压铸模具，其特征在于，所述上模座(100)上设有第一安装孔(28)，所述上模芯(1)上设有与所述第一安装孔(28)同轴心的第二安装孔(29)，所述第一安装孔(28)内插接有注料套管(30)，所述注料套管(30)下端插接在所述第二安装孔(29)内，所述注料套管(30)上沿轴向设有注料孔(31)，所述下模芯(2)上连接有入料块(32)，所述入料块(32)位于所述注料孔(31)内，所述入料块(32)上设有入料通道(33)，所述入料通道(33)延伸至所述下模芯(2)上并与所述第一模腔(5)连通，所述入料通道(33)连通所述注料孔(31)。

5.根据权利要求4所述的一种汽车补偿器壳体的压铸模具，其特征在于，所述注料孔(31)内壁为锥形，所述入料块(32)外周壁为锥形，所述入料通道(33)设于所述入料块(32)外周壁上并沿所述入料块(32)外周壁的母线延伸至所述下模芯(2)上，所述入料块(32)上且远离所述入料通道(33)的外壁与所述注料孔(31)内壁相贴。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的一种汽车补偿器壳体的压铸模具，其特征在于，所述第一成型杆(11)左端面上设有插槽(34)，合模时，所述第二成型杆(16)的右端插接在所述插槽(34)内且所述第二成型杆(16)右端面与所述插槽(34)的右端面相抵。

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