CN220698043U - 一种壳体零件拉伸成型工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种壳体零件拉伸成型工装，包括：下模板，上模板，设置于下模板的上方；凸模，安装于下模板的顶面；下退模组件，设置于下模板的顶面覆盖于凸模上；凹模，安装于上模板的底面；上退模组件，设置于凹模内；导向组件，设置于下模板与上模板之间。本实用新型的工装可实现壳体零件的自动退料，极大的提高了生产效率，适用于壳体零件的批量生产。

Description

一种壳体零件拉伸成型工装

技术领域

本实用新型涉及零件加工技术领域，尤其涉及一种壳体零件拉伸成型工装。

背景技术

随着航空工业的大力发展，航空发动机加工生产中会遇到许多零件需要进行钣金成型，拉伸成型得到的钣金型面保证度好，使用范围广，广泛应用于钣金生产中。针对一些尺寸较小的壳体零件，在进行拉伸成型时，其退模不便，致使生产效率较低。为此现设计一款成型工装，针对小尺寸壳体零件的拉伸成型可实现自动退料，生产效率高。

实用新型内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种壳体零件拉伸成型工装，可实现壳体零件的自动退料，极大的提高了生产效率，适用于壳体零件的批量生产。

本实用新型提供的一种壳体零件拉伸成型工装，包括：

下模板，

上模板，设置于所述下模板的上方；

凸模，通过第一定位固定组件固定安装于所述下模板的顶面；

下退模组件，设置于所述下模板的顶面覆盖于所述凸模上，用于将壳体零件与所述凸模自动退模；所述凸模的顶端贯通所述下退模组件；

凹模，通过第二定位固定组件固定安装于所述上模板的底面；

上退模组件，设置于所述凹模内，用于将壳体零件与所述凹模自动退模；

导向组件，设置于所述下模板与上模板之间，用于对所述下模板与上模板之间的相对移动进行导向。

进一步的，所述第一定位固定组件包括固定板，所述固定板上开设有供所述凸模穿过的第一通孔，所述凸模底端的外周设置有一圈固定环，所述第一通孔的底端对应所述固定环设置有一圈压槽，所述固定板与下模板之间设置有两根第一定位销，所述固定板通过第一螺栓与所述下模板固定连接。

进一步的，所述下退模组件包括覆盖于所述凸模上的托料板，所述托料板的底面对应所述固定板设置有避让槽，所述托料板上开设有供所述凸模穿过的第二通孔，所述托料板的顶面位于所述第二通孔的外周设置有一圈毛坯嵌槽，所述下模板的顶面位于所述托料板的下方沿周向均布有若干第一安装槽，所述第一安装槽内均设置有第一弹性柱，用于在弹性作用力下支撑所述托料板上升，使壳体零件与所述凸模相分离。

进一步的，所述第一弹性柱采用橡胶材料制成。

进一步的，所述第二定位固定组件包括设置于所述凹模与上模板之间的两根第二定位销，所述凹模通过第二螺栓与所述上模板固定连接。

进一步的，所述上退模组件包括顶柱，所述凹模的底面开设有凹模槽，所述凹模的顶面开设有与所述凹模槽相连通的滑槽，所述顶柱沿竖直方向可滑动的设置于所述滑槽内，所述顶柱的底端可滑动的伸入所述凹模槽内，所述顶柱的顶端设置有第二安装槽，所述第二安装槽内设置有第二弹性柱，用于在弹性作用力下支撑所述顶柱下移，使壳体零件与所述凹模相分离。

进一步的，所述第二弹性柱采用橡胶材料制成。

进一步的，所述上模板的底面对应所述第二安装槽开设有第三安装槽。

进一步的，所述导向组件包括固定设置于所述下模板顶面的至少两根导向柱，所述上模板的底面固定设置有与所述导向柱一一对应的导向套，所述导向柱均与对应的所述导向套滑动套接。

相对于现有技术而言，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的成型工装设置有下模板、上模板、凸模、下退模组件、凹模和上退模组件；进行壳体零件的拉伸成型时，将钣金毛坯放置到工装上，通过凸模与凹模配合对其进行拉伸成型。在凸模与凹模分开的同时，下退模组件将壳体零件与凸模自动退模，上退模组件将壳体零件与凹模自动退模。实现了壳体零件的自动退料，极大的提高了生产效率，适用于壳体零件的批量生产。

应当理解，实用新型内容部分中所描述的内容并非旨在限定本实用新型的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本实用新型的范围。本实用新型的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为壳体零件拉伸成型工装的结构示意图；

图2为壳体零件拉伸成型工装的剖面结构示意图；

图3为凸模安装于下模板的结构示意图；

图4为托料板的结构示意图；

图5为凹模安装于上模板的结构示意图。

图中标号：1、下模板；2、上模板；3、凸模；4、第一定位固定组件；5、下退模组件；6、凹模；7、第二定位固定组件；8、上退模组件；9、导向组件；10、壳体零件；

11、第一安装槽；

21、第三安装槽；

31固定环；

41、固定板；42、第一通孔；43、压槽；44、第一定位销；45、第一螺栓；

51、托料板；52、避让槽；53、第二通孔；54、毛坯嵌槽；55、第一弹性柱；

61、凹模槽；62、滑槽；

71、第二定位销；72、第二螺栓；

81、顶柱；82、第二安装槽；83、第二弹性柱；

91、导向柱；92、导向套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

请参考图1～图5，本实用新型的实施例提供了一种壳体零件拉伸成型工装，包括：

下模板1，

上模板2，设置于下模板1的上方；

凸模3，通过第一定位固定组件4固定安装于下模板1的顶面；

下退模组件5，设置于下模板1的顶面覆盖于凸模3上，用于将壳体零件10与凸模3自动退模；凸模3的顶端贯通下退模组件5；

凹模6，通过第二定位固定组件7固定安装于上模板2的底面；

上退模组件8，设置于凹模6内，用于将壳体零件10与凹模6自动退模；

导向组件9，设置于下模板1与上模板2之间，用于对下模板1与上模板2之间的相对移动进行导向。

在本实施例中，对壳体零件10进行拉伸成型时，首先将成型工装放置到液压设备上，将下模板1与液压机的工作台连接固定，将上模板2与液压机上顶缸的伸缩端连接固定。

然后通过上顶缸带动上模板2和凹模6在导向组件9的导向下一同上移，凹模6与凸模3分离后，将钣金毛坯放置到凹模6与凸模3之间。此时通过上顶缸带动上模板2和凹模6缓慢下压，在凸模3与凹模6的配合下将钣金毛坯拉伸成型。然后上顶缸再次上移，在凸模3与凹模6分开的同时，下退模组件5将壳体零件10与凸模3自动退模，上退模组件8将壳体零件10与凹模6自动退模，完成壳体零件10的拉伸成型。

本申请的成型工装对壳体零件10的拉伸成型效果好，实现了壳体零件10的自动退料，极大的提高了生产效率，适用于壳体零件10的批量生产。

在一优选实施例中，如图2和图3所示，第一定位固定组件4包括固定板41，固定板41上开设有供凸模3穿过的第一通孔42，凸模3底端的外周设置有一圈固定环31，第一通孔42的底端对应固定环31设置有一圈压槽43，固定板41与下模板1之间设置有两根第一定位销44，固定板41通过第一螺栓45与下模板1固定连接。

在本实施例中，安装凸模3时，首先将其放置到下模板1上，再将固定板41套在凸模3上；然后将两根第一定位销44插入固定板41和下模板1内，对固定板41进行定位，再通过第一螺栓45将固定板41与下模板1连接固定，实现了对凸模3的定位固定，定位准确，固定稳固，且方便对凸模3进行更换。

在一优选实施例中，如图2和图4所示，下退模组件5包括覆盖于凸模3上的托料板51，托料板51的底面对应固定板41设置有避让槽52，托料板51上开设有供凸模3穿过的第二通孔53，托料板51的顶面位于第二通孔53的外周设置有一圈毛坯嵌槽54，下模板1的顶面位于托料板51的下方沿周向均布有若干第一安装槽11，第一安装槽11内均设置有第一弹性柱55，用于在弹性作用力下支撑托料板51上升，使壳体零件11与凸模3相分离。

在本实施例中，进行壳体零件10的拉伸成型前，托料板51在第一弹性柱55的支撑下处于较高的位置，此时凸模3的顶端缩入第二通孔53内。

进行壳体零件10的拉伸成型时，将钣金毛坯放入毛坯嵌槽54内，凹模6下压时，首先将钣金毛坯的外周压紧。随着凹模6的下压，托料板51挤压第一弹性柱55并下移，凸模3穿过第二通孔53配合凹模6将钣金毛坯拉伸成型。凹模6上升时，第一弹性柱55弹性作用力下支撑托料板51上升，托料板51向上推动成型后的壳体零件10，使其与凸模3分离，实现了壳体零件10与凸模3之间的自动退料，极大的提高了壳体零件10的加工效率。

在一优选实施例中，第一弹性柱55采用橡胶材料制成，弹性支撑效果好，制作成本底。

在一优选实施例中，如图1和图2所示，第二定位固定组件7包括设置于凹模6与上模板2之间的两根第二定位销71，凹模6通过第二螺栓72与上模板2固定连接，定位准确，固定稳固，方便对凹模6进行更换。

在一优选实施例中，如图2和图5所示，上退模组件8包括顶柱81，凹模6的底面开设有凹模槽61，凹模6的顶面开设有与凹模槽61相连通的滑槽62，顶柱81沿竖直方向可滑动的设置于滑槽62内，顶柱81的底端可滑动的伸入凹模槽61内，顶柱81的顶端设置有第二安装槽82，第二安装槽82内设置有第二弹性柱83，用于在弹性作用力下支撑顶柱81下移，使壳体零件10与凹模6相分离。

在本实施例中，进行壳体零件10的拉伸成型时，凸模3挤压钣金毛坯进入凹模槽61内时，顶柱81被挤压上移。凹模6随上模板2一同上升时，第二弹性柱83在弹性作用力下支撑顶柱81下移，顶柱81挤压壳体零件10，使其与凹模6相分离，实现了壳体零件10与凹模6之间的自动退料，极大的提高了壳体零件10的加工效率。

在一优选实施例中，第二弹性柱83采用橡胶材料制成，弹性支撑效果好，制作成本底。

在一优选实施例中，如图2所示，上模板2的底面对应第二安装槽82开设有第三安装槽21，方便第二弹性柱83的安装。

在一优选实施例中，如图1和图2所示，导向组件9包括固定设置于下模板1顶面的至少两根导向柱91，上模板2的底面固定设置有与导向柱91一一对应的导向套92，所述导向柱均与对应的所述导向套滑动套接，在凹模6与凸模2相对移动的过程中起到了导向作用，确保了凹模6与凸模2之间的准确合模。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，包括：

下模板，

上模板，设置于所述下模板的上方；

凸模，通过第一定位固定组件固定安装于所述下模板的顶面；

下退模组件，设置于所述下模板的顶面覆盖于所述凸模上，用于将壳体零件与所述凸模自动退模；所述凸模的顶端贯通所述下退模组件；

凹模，通过第二定位固定组件固定安装于所述上模板的底面；

上退模组件，设置于所述凹模内，用于将壳体零件与所述凹模自动退模；

导向组件，设置于所述下模板与上模板之间，用于对所述下模板与上模板之间的相对移动进行导向。

2.根据权利要求1所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述第一定位固定组件包括固定板，所述固定板上开设有供所述凸模穿过的第一通孔，所述凸模底端的外周设置有一圈固定环，所述第一通孔的底端对应所述固定环设置有一圈压槽，所述固定板与下模板之间设置有两根第一定位销，所述固定板通过第一螺栓与所述下模板固定连接。

3.根据权利要求2所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述下退模组件包括覆盖于所述凸模上的托料板，所述托料板的底面对应所述固定板设置有避让槽，所述托料板上开设有供所述凸模穿过的第二通孔，所述托料板的顶面位于所述第二通孔的外周设置有一圈毛坯嵌槽，所述下模板的顶面位于所述托料板的下方沿周向均布有若干第一安装槽，所述第一安装槽内均设置有第一弹性柱，用于在弹性作用力下支撑所述托料板上升，使壳体零件与所述凸模相分离。

4.根据权利要求3所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述第一弹性柱采用橡胶材料制成。

5.根据权利要求1所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述第二定位固定组件包括设置于所述凹模与上模板之间的两根第二定位销，所述凹模通过第二螺栓与所述上模板固定连接。

6.根据权利要求1所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述上退模组件包括顶柱，所述凹模的底面开设有凹模槽，所述凹模的顶面开设有与所述凹模槽相连通的滑槽，所述顶柱沿竖直方向可滑动的设置于所述滑槽内，所述顶柱的底端可滑动的伸入所述凹模槽内，所述顶柱的顶端设置有第二安装槽，所述第二安装槽内设置有第二弹性柱，用于在弹性作用力下支撑所述顶柱下移，使壳体零件与所述凹模相分离。

7.根据权利要求6所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述第二弹性柱采用橡胶材料制成。

8.根据权利要求6所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述上模板的底面对应所述第二安装槽开设有第三安装槽。

9.根据权利要求1所述的壳体零件拉伸成型工装，其特征在于，所述导向组件包括固定设置于所述下模板顶面的至少两根导向柱，所述上模板的底面固定设置有与所述导向柱一一对应的导向套，所述导向柱均与对应的所述导向套滑动套接。