CN220661767U - 一种双工位铆钉机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双工位铆钉机，包括：载物模块，包括依次设置的安装板、下模具和托料台面，载物模块可前后移动安装于机架，安装板的上部设置有托料台面，托料台面设置有若干开槽，安装板与托料台面之间形成容置空间，下模具设置于容置空间并可在开槽内滑动；压合模块，包括多个铆接组件以及移动组件，移动组件设置于机架，移动组件连接并驱动铆接组件在载物模块上方运动，铆接组件的一侧设置有视觉检测传感器，铆接组件和下模具相互压合以将铆钉安装在料板；其中，双工位铆钉机包括两组载物模块，工作时，两组载物模块交替进入压合模块的下方。能够提高PCB电路板铆接的效率，提高良品率，节省生产成本。

Description

一种双工位铆钉机

技术领域

本实用新型涉及铆钉机技术领域，特别涉及一种双工位铆钉机。

背景技术

铆接，是指用压力设备(气动或气动液压)和专用模具，通过一个瞬间强高压加工过程，依据料件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的内部镶嵌连接点，冷挤压成型为不可拆卸式连接；这种连接方式具有不破坏镀层或存在夹层的板料、连接处外型美观、连接强度高、使用寿命长、连接过程自动化程度高等特点，得到了广泛地应用。

PCB的料板虽然是制造电子元件、家用电器不可缺少的重要组成部分，PCB通过多层薄的内层板相互铆接而成，现有的PCB板大多通过人工预叠，然后由操作工人使用铆钉机进行铆接，存在工作效率低，良品率低的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种双工位铆钉机，能够提高PCB电路板铆接的效率，提高良品率，节省生产成本。

根据本实用新型的第一方面实施例的一种双工位铆钉机，包括：

载物模块，包括依次设置的安装板、下模具和托料台面，所述载物模块可前后移动安装于机架，所述安装板的上部设置有托料台面，所述托料台面设置有若干开槽，所述安装板与所述托料台面之间形成容置空间，所述下模具设置于所述容置空间并可在所述开槽内滑动；

压合模块，包括多个铆接组件以及移动组件，所述移动组件设置于机架，所述移动组件连接并驱动所述铆接组件在所述载物模块上方运动，所述铆接组件的一侧设置有视觉检测传感器，所述铆接组件和所述下模具相互压合以将铆钉安装在料板；

其中，双工位铆钉机包括两组所述载物模块，工作时，两组所述载物模块交替进入所述压合模块的下方。

根据本实用新型实施例的一种双工位铆钉机，至少具有如下有益效果：载物模块用于将料板运输至压合模块的下方，从而方便对料板进行铆接，设置两组载物模块交替进入压合模块的下方，一组载物模块在进行铆接的时候，另一组载物模块完成上下料，能够提高铆接的效率，托料台面用于承载和运输料板，托料台面设置的开槽，能够方便下模具移动，从而更高效率的完成铆接动作，双工位铆钉机的铆接质量高、生产效率高和成本低廉，能够克服现有技术中人工劳动量大、工作效率差和可靠性低的缺陷。

根据本实用新型的一些实施例，所述容置空间内还设置有卸料气缸，所述托料台面设置有通孔，所述通孔对应所述卸料气缸而设置，所述卸料气缸的输出轴可伸入或退出所述通孔以完成对料板的卸料。卸料气缸能够方便料板的卸料，避免料板铆接后压紧在托料台面，能够提高下料的效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述机架设置有沿X轴方向的第一直线模组，两组所述载物模块安装在所述第一直线模组以完成前后移动。通过第一直线模组带动载物模组移动，运行平稳，能够提高铆接的精度。

根据本实用新型的一些实施例，所述移动组件包括两组沿X轴方向的第二直线模组以及沿Y轴方向的第三直线模组，两组所述第二直线模组对称设置于所述第一直线模组两侧，所述第二直线模组通过升高座安装在所述第一直线模组上方以形成所述载物模块的运输通道，所述第三直线模组的两端分别可滑动安装于两组所述第二直线模组，所述铆接组件可滑动安装于所述第三直线模组。铆接组件可以在X轴和Y轴的方向移动，从而实现在料板上任意位置进行铆接。

根据本实用新型的一些实施例，两组所述第二直线模组均通过伺服电机驱动，伺服电机连接并同步驱动所述第三直线模组沿X轴方向运动，或推动所述第三直线模组沿背离X轴的方向运动。第二直线模组能够带动第三直线模组在X轴方向运动，从而双工位铆钉机的可铆接的范围。

根据本实用新型的一些实施例，所述安装板还设置有第一油压缓冲器和第二油压缓冲器，所述第一油压缓冲器设置在所述第一直线模组的首端，所述第二油压缓冲器设置在所述第一直线模组的末端。第一油压缓冲器和第二油压缓冲器能够为载物模块运行到末端的时候提供缓冲，避免载物模块受到冲击，影响铆接的精度。

根据本实用新型的一些实施例，所述压合模块设置有多个铆接组件，所述第三直线模组设置有多组直线动力装置，所述铆接组件的数量与所述直线动力装置的数量相互适配，多个所述铆接组件由直线动力装置单独进行驱动。每个铆接组件单独使用一个直线动力装置，可以对每个铆接组件的位置进行独立的控制，从而提高铆接的效率，每个铆接组件可以在Y轴方向单独移动。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一直线模组盖设有风琴式防尘罩。避免灰尘堆积在第一直线模组的轨道，提高精度。

根据本实用新型的一些实施例，所述托料台面设置有多条沿X轴方向第一通槽，多条所述第一通槽之间并排平行设置，所述托料台面还设置有多条沿Y轴方向的第二通槽，多条第二通槽之间对向设置。设置不同方向的第一通槽和第二通槽能够适配不同姿态的料板，料板竖向进入或者横向进入都可以进行铆接。

根据本实用新型的一些实施例，所述容置空间内设置有多组下模具，下模具与多组所述第一通槽和所述第二通槽一一对应设置。设置多组下模具能够提高铆接的效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：

图1为本实用新型实施例的双工位铆钉机的正面示意图；

图2为本实用新型实施例的双工位铆钉机的背面示意图；

图3为本实用新型实施例的载物模块的外部示意图；

图4为本实用新型实施例的载物模块的内部示意图；

图5为本实用新型实施例的压合模块的示意图。

附图标记：载物模块100；第一油压缓冲器110；风琴式防尘罩130；移动组件140；铆接组件150；第一直线模组160；第二直线模组170；第三直线模组180；托料台面190；安装板200；卸料气缸210；下模具220。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1至图5，一种双工位铆钉机，包括：

载物模块100，包括依次设置的安装板200、下模具220和托料台面190，载物模块100可前后移动安装于机架，安装板200的上部设置有托料台面190，托料台面190设置有若干开槽，安装板200与托料台面190之间形成容置空间，下模具220设置于容置空间并可在开槽内滑动；压合模块，包括多个铆接组件150以及移动组件140，移动组件140设置于机架，移动组件140连接并驱动铆接组件150在载物模块100上方运动，铆接组件150的一侧设置有视觉检测传感器，铆接组件150和下模具220相互压合以将铆钉安装在料板；其中，双工位铆钉机包括两组载物模块100，工作时，两组载物模块100交替进入压合模块的下方。

载物模块100用于将料板运输至压合模块的下方，从而方便对料板进行铆接，设置两组载物模块100交替进入压合模块的下方，一组载物模块100在进行铆接的时候，另一组载物模块100完成上下料，能够提高铆接的效率，托料台面190用于承载和运输料板，托料台面190设置的开槽，能够方便下模具220移动，从而更高效率的完成铆接动作，双工位铆钉机的铆接质量高、生产效率高和成本低廉，能够克服现有技术中人工劳动量大、工作效率差和可靠性低的缺陷。

可以理解的是，视觉检测传感器为CCD对位相机，CCD对位相机能够自动识别并传输需要铆接的部位给铆钉机的控制器，控制器根据CCD对位相机的信息实现自动化安装铆钉。

可以理解的是，托料台面190用于运输和固定料板，在第一直线模组160的两端分别设置有载物模块100，两个载物模块100同时进行上料，一组载物模块100完成上料之后，马上把料板运输到铆接组件150下方进行铆接，完成铆接后退出铆接组件150的下方区域，并且进行卸料和重新上料，另一组载物模块100在前一组载物模块100卸料和重新上料的时候，进入铆接组件150的下方进行铆接，从而大大提高效率，无需等待载物模块100上下料，实现双工位自动铆接。上下料可以采用人工上下料或者使用机械臂实现自动化上下料。

参照图4，容置空间内还设置有卸料气缸210，托料台面190设置有通孔，通孔对应卸料气缸210而设置，卸料气缸210的输出轴可伸入或退出通孔以完成对料板的卸料。卸料气缸210能够方便料板的卸料，避免料板铆接后压紧在托料台面190，能够提高下料的效率。

参照图1和图2，机架设置有沿X轴方向的第一直线模组160，两组载物模块100安装在第一直线模组160以完成前后移动。通过第一直线模组160带动载物模组移动，运行平稳，能够提高铆接的精度。

移动组件140包括两组沿X轴方向的第二直线模组170以及沿Y轴方向的第三直线模组180，两组第二直线模组170对称设置于第一直线模组160两侧，第二直线模组170通过升高座安装在第一直线模组160上方以形成载物模块100的运输通道，第三直线模组180的两端分别可滑动安装于两组第二直线模组170，铆接组件150可滑动安装于第三直线模组180。铆接组件150可以在X轴和Y轴的方向移动，从而实现在料板上任意位置进行铆接。可以理解的是，第一直线模组160，第二直线模组170，第三直线模组180，可以采用滚珠丝杠、直线导轨模组相互配合，在本实施例中，优先使用伺服电机进行驱动，可以提高精度。

两组第二直线模组170均通过伺服电机驱动，伺服电机连接并同步驱动第三直线模组180沿X轴方向运动，或推动第三直线模组180沿背离X轴的方向运动。第二直线模组170能够带动第三直线模组180在X轴方向运动，从而双工位铆钉机的可铆接的范围。在一些实施例中，第二直线模组170也可以通过电缸，气缸或者液压缸进行控制，本实施例优选使用伺服电机进行驱动，能够保证第三直线模组180运动的同步性。

安装板200还设置有第一油压缓冲器110和第二油压缓冲器，第一油压缓冲器110设置在第一直线模组160的首端，第二油压缓冲器设置在第一直线模组160的末端。第一油压缓冲器110和第二油压缓冲器能够为载物模块100运行到末端的时候提供缓冲，避免载物模块100受到冲击，影响铆接的精度。

参照图1、图2和图5，压合模块设置有多个铆接组件150，第三直线模组180设置有多组直线动力装置，铆接组件150的数量与直线动力装置的数量相互适配，多个铆接组件150由直线动力装置单独进行驱动。每个铆接组件150单独使用一个直线动力装置，可以对每个铆接组件150的位置进行独立的控制，从而提高铆接的效率，每个铆接组件150可以在Y轴方向单独移动。可以理解的是，第三直线模组180包括设置在正面的导轨以及设置在背面的直线动力装置，在本实施例中，导轨设置在第三直线模组180的正面，直线动力装置设置在第三直线模组180的背面，直线动力装置通过一块连接板带动铆接组件150运动。第一直线模组160盖设有风琴式防尘罩130。避免灰尘堆积在第一直线模组160的轨道，提高精度。

参照图1、图3和图4，托料台面190设置有多条沿X轴方向第一通槽，多条第一通槽之间并排平行设置，托料台面190还设置有多条沿Y轴方向的第二通槽，多条第二通槽之间对向设置。设置不同方向的第一通槽和第二通槽能够适配不同姿态的料板，料板竖向进入或者横向进入都可以进行铆接。容置空间内设置有多组下模具220，下模具220与多组第一通槽和第二通槽一一对应设置。设置多组下模具220能够提高铆接的效率。下模具220的下方设置有动力机构，动力机构带动下模具220在第一通槽或第二通槽内运动，动力机构带动铆接组件150跟随下模具220运动，当铆接组件150下模具220压紧，夹持在下模具220和铆接组件150之间的料板就完成铆接。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种双工位铆钉机，其特征在于，包括：

载物模块，包括依次设置的安装板、下模具和托料台面，所述载物模块可前后移动安装于机架，所述安装板的上部设置有托料台面，所述托料台面设置有若干开槽，所述安装板与所述托料台面之间形成容置空间，所述下模具设置于所述容置空间并可在所述开槽内滑动；

压合模块，包括多个铆接组件以及移动组件，所述移动组件设置于机架，所述移动组件连接并驱动所述铆接组件在所述载物模块上方运动，所述铆接组件的一侧设置有视觉检测传感器，所述铆接组件和所述下模具相互压合以将铆钉安装在料板；

其中，双工位铆钉机包括两组所述载物模块，工作时，两组所述载物模块交替进入所述压合模块的下方。

2.根据权利要求1所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述容置空间内还设置有卸料气缸，所述托料台面设置有通孔，所述通孔对应所述卸料气缸而设置，所述卸料气缸的输出轴可伸入或退出所述通孔以完成对料板的卸料。

3.根据权利要求1所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述机架设置有沿X轴方向的第一直线模组，两组所述载物模块安装在所述第一直线模组以完成前后移动。

4.根据权利要求3所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述移动组件包括两组沿X轴方向的第二直线模组以及沿Y轴方向的第三直线模组，两组所述第二直线模组对称设置于所述第一直线模组两侧，所述第二直线模组通过升高座安装在所述第一直线模组上方以形成所述载物模块的运输通道，所述第三直线模组的两端分别可滑动安装于两组所述第二直线模组，所述铆接组件可滑动安装于所述第三直线模组。

5.根据权利要求4所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，两组所述第二直线模组均通过伺服电机驱动，伺服电机连接并同步驱动所述第三直线模组沿X轴方向运动，或推动所述第三直线模组沿背离X轴的方向运动。

6.根据权利要求3所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述安装板还设置有第一油压缓冲器和第二油压缓冲器，所述第一油压缓冲器设置在所述第一直线模组的首端，所述第二油压缓冲器设置在所述第一直线模组的末端。

7.根据权利要求4所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述压合模块设置有多个铆接组件，所述第三直线模组设置有多组直线动力装置，所述铆接组件的数量与所述直线动力装置的数量相互适配，多个所述铆接组件由直线动力装置单独进行驱动。

8.根据权利要求3所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述第一直线模组盖设有风琴式防尘罩。

9.根据权利要求1所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述托料台面设置有多条沿X轴方向第一通槽，多条所述第一通槽之间并排平行设置，所述托料台面还设置有多条沿Y轴方向的第二通槽，多条第二通槽之间对向设置。

10.根据权利要求9所述的一种双工位铆钉机，其特征在于，所述容置空间内设置有多组下模具，下模具与多组所述第一通槽和所述第二通槽一一对应设置。