CN220616445U - 一种用于自动检测包装机的自动装盘机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，包括机箱主体，机箱主体底部液压伸缩杆和万向轮组，机箱主体上设有装盘机构，装盘机构包括夹持单元和换盘单元，换盘单元包括设置在机箱主体上的安装框架和设置在安装框架底部的支撑杆，安装框架内滑动设有承载板，支撑杆上设有驱动组件，安装框架顶部自左向右依次设有堆叠架、装盘架和放置架，放置架底部设有升降吸盘组件，放置架上前后两侧分别设有伸缩限位组件，装盘架后侧设有推动组件，堆叠架底部设有举升组件，堆叠架上设有多个限位合页，解决了目前在高速生产检测背板连接器行业里采用半自动检测后再进行人工放到包装盘里，检测效率与包装效率都比较低的问题。

Description

一种用于自动检测包装机的自动装盘机构

技术领域

本实用新型涉及包装设备技术领域，特别是涉及一种用于自动检测包装机的自动装盘机构。

背景技术

背板连接器是大型通讯设备、超高性能服务器和巨型计算机、工业计算机、高端存储设备常用的一类连接器，背板连接器的主要作用是连接单板和背板，单板和背板间成90度垂直结构，传递高速差分信号或单端信号以及传递大电流。

在高速生产检测背板连接器行业里，为了保证产品的质量，生产的所有产品都必须进行尺寸检查后才能包装出货，目前行业里一般采用半自动检测后再进行人工放到包装盘里，检测效率与包装效率都比较低。

在申请号为：CN201510027452.3，公开号为CN104596582B的发明中公开了一种背板连接器自动检测装置，其依旧存在采用半自动检测后再进行人工放到包装盘里，检测效率与包装效率都比较低的问题。

实用新型内容

基于此，针对上述问题，本实用新型提出了一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，解决了目前在高速生产检测背板连接器行业里采用半自动检测后再进行人工放到包装盘里，检测效率与包装效率都比较低的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，包括机箱主体，所述机箱主体底部设有用于在固定包装机时撑起包装机的液压伸缩杆和用于移动包装机的万向轮组，所述机箱主体上设有装盘机构，所述装盘机构包括用于将背板连接器夹持装入封装盘的夹持单元和用于自动更换封装盘的换盘单元；

所述换盘单元包括设置在机箱主体上的安装框架和设置在安装框架底部的支撑杆，所述安装框架内设有与安装框架内侧壁滑动配合的承载板，所述支撑杆上设有用于驱动承载板沿机箱主体左右方向移动的驱动组件，所述安装框架顶部自左向右依次设有用于堆叠装满背板连接器封装盘的堆叠架、用于配合夹持单元将背板连接器装入封装盘的装盘架和用于放置空的封装盘的放置架，所述放置架底部设有升降吸盘组件，所述升降吸盘组件与承载板配合设置，所述放置架上前后两侧分别设有伸缩限位组件，所述装盘架后侧设有用于推动背板连接器在封装盘内滑动的推动组件，所述堆叠架底部设有举升组件，所述举升组件与承载板配合设置，所述堆叠架上设有多个限位合页；

所述夹持单元包括用于输送合格的背板连接器的第一输送轨道、用于驱动背板连接器在第一输送轨道内滑动的第一动力组件和用于将第一输送轨道内的背板连接器装盘的夹持组件，所述第一动力组件与第一输送轨道配合设置，所述夹持组件设置在第一输送轨道的末端，且与所述装盘架配合设置。

优选的是，所述支撑杆包括设置在安装框架前侧的第一支杆、第二支杆和安装框架后侧的第三支杆、第四支杆，所述驱动组件包括主动轮、从动轮和第一滑动轨道，所述第一支杆和第三支杆之间、第二支杆和第四支杆之间分别转动连接有第一转轴和第二转轴，所述主动轮设置在第一转轴上，所述从动轮设置在第二转轴上，所述第三支杆上配合设有用于驱动第一转轴转动的第一驱动电机，所述主动轮和从动轮之间通过皮带传动，所述第一支杆和第二支杆上配合设有第一滑动轨道，所述承载板底部一端与皮带配合连接，另一端与第一滑动轨道滑动配合。

优选的是，所述升降吸盘组件包括第一驱动气缸、第一安装座、第一固定板、第一滑动板和真空吸盘，所述第一驱动气缸设置在机箱主体内，所述第一安装座设置在机箱主体上，所述第一固定板设置在第一安装座上，所述第一滑动板设置在第一固定板上且与第一固定板滑动连接，所述第一驱动气缸的输出端贯穿所述第一安装座与第一滑动板底部连接，所述第一滑动板顶部与真空吸盘的底部连接；

所述伸缩限位组件包括设置在放置架上的第二安装座、设置在第二安装座上的第二驱动气缸和与第二驱动气缸输出端连接的插入板，所述插入板可在第二驱动气缸的驱动下插入两个空的封装盘之间的缝隙中，起到对位于上方的封装盘的支撑作用。

优选的是，所述推动组件包括设置在机箱主体上的第三安装座和设置在第三安装座一侧的第三驱动气缸，所述第三安装座上滑动连接有滑动安装板，所述滑动安装板一端与第三驱动气缸的输出端连接，所述滑动安装板上设有连接板，所述连接板的上方设有用于推动背板连接器在封装盘内移动的推动杆，所述连接板上设有第四驱动气缸，所述第四驱动气缸的输出端与推动杆连接。

优选的是，所述举升组件包括设置在机箱主体上的第四安装座、竖直设置在第四安装座上的第二固定板、竖直设置在第二固定板上的一对第二滑动轨道、与第二滑动轨道滑动连接的滑动支撑板和第五驱动气缸，所述滑动支撑板底部转动连接有支撑转杆，所述第五驱动气缸的输出端设有呈直角三角形状的限位滑块，所述限位滑块与支撑转杆配合设置。

优选的是，所述限位滑块的斜边与支撑转杆配合设置，即直角三角形的斜边与支撑转杆配合设置，当第五驱动气缸驱动限位滑块移动时，使得支撑转杆沿斜边向上运动，从而使得滑动支撑板沿第二滑动轨道向上运动。

优选的是，所述第一动力组件配合设置在第一输送轨道的一侧，所述第一动力组件包括第六驱动气缸、与第一输送轨道滑动配合设置的第一推动板和设置在第一推动板上用于推动背板连接器的多个第一推动块，所述第一推动块上转动连接有第一异形板，所述第一异形板可将背板连接器沿进给方向推动，当第一异形板向进给方向相反方向移动接触第一输送轨道内的背板连接器时，第一异形板发生转动，不会将背板连接器向进给方向相反方向推动，从而使得背板连接器在第一输送轨道内只能沿进给方向单向运动。

优选的是，所述夹持组件包括固定架体、翻转结构、推动结构和移动夹取结构，所述固定架体设置在机箱主体上，所述翻转结构配合设置在第一输送轨道的末端，所述推动结构与翻转结构配合设置，所述移动夹取结构设置在固定架体的顶部。

优选的是，所述翻转结构包括设置在固定架体上的翻转安装座、设置在翻转安装座上的第二电机和与第二电机输出端连接的两个翻转限位块，其中一个翻转限位块与第一输送轨道末端配合，另一个与移动夹取结构配合。

优选的是，所述推动结构包括设置在第一输送轨道上的第七驱动气缸和用于推出与移动夹取结构配合的翻转限位块内的背板连接器的推动杆，所述推动杆与第七驱动气缸配合设置。

优选的是，所述移动夹取结构包括第一安装背板，所述第一安装背板上设有一对水平设置的第三滑动导轨和第一气缸，所述第三滑动导轨上滑动连接有第二安装背板，所述第一气缸的输出端与第二安装背板一端连接，所述第二安装背板上设有一对竖直设置的第四滑动导轨和第二气缸，所述第四滑动导轨上滑动连接有第三安装背板，所述第二气缸的输出端与第三安装背板的一端连接，所述第三安装背板上设有第五安装座，所述第五安装座底部设有用于夹持背板连接器的夹持爪，所述第五安装座顶部设有第三驱动电机，所述第三驱动电机的输出端与夹持爪通过转动连接轴连接，所述转动连接轴贯穿第五安装座且与第五安装座转动连接。

优选的是，所述第二电机驱动两个翻转限位块转动后，原本与第一输送轨道末端配合的翻转限位块，转动后与移动夹取结构配合；原本与移动夹取结构配合的翻转限位块，转动后与第一输送轨道末端配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

在使用时，通过第一动力组件驱动背板连接器在第一输送轨道内运动到第一输送轨道的末端，然后通过夹持组件将背板连接器装入换盘单元中位于装盘架上的封装盘内；通过调整伸缩限位组件，使其能够支撑封装盘，然后将空的封装盘放置在放置架处，且通过伸缩限位组件限制其落下，通过驱动组件驱动承载板，使承载板位于放置架处，然后通过使升降吸盘组件顶部顶住堆叠放在一起的空的多个封装盘，然后调整伸缩限位组件，使封装盘由升降吸盘组件支撑，然后使升降吸盘组件下降至伸缩限位组件能够插入最下面封装盘与倒数第二个封装盘之间缝隙的位置，调整伸缩限位组件，使其插入最下面封装盘与倒数第二个封装盘之间缝隙，起到对封装盘的支撑作用；然后通过驱动组件驱动承载板，使承载板位于装盘架处，且与夹持组件配合的位置上，然后通过夹持组件依次将背板连接器装入封装盘，然后继续通过驱动组件驱动承载板，使承载板上的封装盘逐步移动，直至封装盘内每一格都能装满，通过推动组件使得封装盘每一格都能装满；然后驱动组件驱动承载板，使承载板位于堆叠架处，且与举升组件配合的位置，然后通过举升组件将封装盘顶起，通过限位合页完成堆叠；然后通过驱动组件驱动承载板，使承载板回到放置架处，解决了目前在高速生产检测背板连接器行业里采用半自动检测后再进行人工放到包装盘里，检测效率与包装效率都比较低的问题。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述的装盘机构的结构示意图一；

图3是本实用新型实施例中所述的装盘机构的结构示意图二；

图4是本实用新型实施例中所述的夹持单元的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中所述的换盘单元的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中所述的夹持单元的局部结构示意图一；

图7是本实用新型实施例中所述的夹持单元的局部结构示意图二；

图8是本实用新型实施例中所述的升降吸盘组件的结构示意图；

图9是本实用新型实施例中所述的伸缩限位组件的结构示意图；

图10是本实用新型实施例中所述的举升组件的结构示意图；

图11是本实用新型实施例中所述的第一动力组件的结构示意图；

附图标记说明：

10-机箱主体，11-封装盘，20-液压伸缩杆，30-万向轮组，40-装盘机构，400-夹持单元，401-换盘单元，402-安装框架，403-支撑杆，404-承载板，405-驱动组件，406-堆叠架，407-装盘架，408-放置架，409-升降吸盘组件，410-伸缩限位组件，411-推动组件，412-举升组件，413-限位合页，414-第一输送轨道，415-第一动力组件，416-夹持组件，417-第一支杆，418-第二支杆，419-第三支杆，420-第四支杆，421-主动轮，422-从动轮，423-第一滑动轨道，424-第一转轴，425-第二转轴，426-第一驱动电机，427-皮带，428-第一驱动气缸，429-第一安装座，430-第一固定板，431-第一滑动板，432-真空吸盘，433-第二安装座，434-第二驱动气缸，435-插入板，436-第三安装座，437-第三驱动气缸，438-滑动安装板，439-连接板，440-推动杆，441-第四驱动气缸，442-第四安装座，443-第二固定板，444-第二滑动轨道，445-滑动支撑板，446-第五驱动气缸，447-支撑转杆，448-限位滑块，449-第六驱动气缸，450-第一推动板，451-第一推动块，452-第一异形板，453-固定架体，454-翻转结构，455-推动结构，456-移动夹取结构，457-第二电机，458-翻转限位块，459-第七驱动气缸，460-推动杆，461-第一安装背板，462-第三滑动导轨，463-第二安装背板，464-第四滑动导轨，465-第三安装背板，466-第五安装座，467-夹持爪，468-第三驱动电机，469-转动连接轴，470-放置台，471-第一气缸，472-第二气缸，473-翻转安装座。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例：

如图1至图11所示，为了解决上述问题，本实施例公开了一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，包括机箱主体10，所述机箱主体10底部设有用于支撑自动装盘机构的液压伸缩杆20和用于移动自动装盘机构的万向轮组30，所述机箱主体10上设有装盘机构40，所述装盘机构40包括用于将背板连接器夹持装入封装盘11的夹持单元400和用于自动更换封装盘11的换盘单元401；

所述换盘单元401包括设置在机箱主体10上的安装框架402和设置在安装框架402底部的支撑杆403，所述安装框架402内设有与安装框架402内侧壁滑动配合的承载板404，所述支撑杆403上设有用于驱动承载板404沿机箱主体10左右方向移动的驱动组件405，所述安装框架402顶部自左向右依次设有用于堆叠装满背板连接器封装盘11的堆叠架406、用于配合夹持单元400将背板连接器装入封装盘11的装盘架407和用于放置空的封装盘11的放置架408，所述放置架408底部设有升降吸盘组件409，所述升降吸盘组件409与承载板404配合设置，所述放置架408上前后两侧分别设有伸缩限位组件410，所述装盘架407后侧设有用于推动背板连接器在封装盘11内滑动的推动组件411，所述堆叠架406底部设有举升组件412，所述举升组件412与承载板404配合设置，所述堆叠架406上设有多个限位合页413；

所述夹持单元400包括用于输送合格的背板连接器的第一输送轨道414、用于驱动背板连接器在第一输送轨道414内滑动的第一动力组件415和用于将第一输送轨道414内的背板连接器装盘的夹持组件416，所述第一动力组件415与第一输送轨道414配合设置，所述夹持组件416设置在第一输送轨道414的末端，且与所述装盘架407配合设置。

优选的是，将限位合页413设置为只能向上，不能向下的状态。

在使用时，通过第一动力组件415驱动背板连接器在第一输送轨道414内运动到第一输送轨道414的末端，然后通过夹持组件416将背板连接器装入换盘单元401中位于装盘架407上的封装盘11内；调整伸缩限位组件410，使其能够支撑封装盘11，然后将空的封装盘11放置在放置架408处，且通过伸缩限位组件410限制其落下，通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404位于放置架408处，然后通过使升降吸盘组件409顶部顶住堆叠放在一起的空的多个封装盘11，然后调整伸缩限位组件410，使封装盘11由升降吸盘组件409支撑，然后使升降吸盘组件409下降至伸缩限位组件410能够插入最下面封装盘11与倒数第二个封装盘11之间缝隙的位置，调整伸缩限位组件410，使其插入最下面封装盘11与倒数第二个封装盘11之间缝隙，起到对封装盘11的支撑作用；然后通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404位于装盘架407处，且与夹持组件416配合的位置上，然后通过夹持组件416依次将背板连接器装入封装盘11，然后继续通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404上的封装盘11逐步移动，直至封装盘11内每一格都能装满，通过推动组件411使得封装盘11每一格都能装满；然后通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404位于堆叠架406处，且与举升组件412配合的位置，然后通过举升组件412将封装盘11顶起，通过限位合页413完成堆叠；然后通过驱动组405件驱动承载板404，使承载板414回到放置架408处，解决了目前在高速生产检测背板连接器行业里采用半自动检测后再进行人工放到包装盘里，检测效率与包装效率都比较低的问题。

如图1至图5所示，为了使承载板404的移动更加稳定，本实施例在上述实施例的基础上进行改进，与上述实施例的不同之处在于，所述支撑杆403包括设置在安装框架402前侧的第一支杆417、第二支杆418和安装框架402后侧的第三支杆419、第四支杆420，所述驱动组件405包括主动轮421、从动轮422和第一滑动轨道423，所述第一支杆417和第三支杆419之间、第二支杆418和第四支杆420之间分别转动连接有第一转轴424和第二转轴425，所述主动轮421设置在第一转轴424上，所述从动轮422设置在第二转轴425上，所述第三支杆419上配合设有用于驱动第一转轴424转动的第一驱动电机426，所述主动轮421和从动轮422之间通过皮带427传动，所述第一支杆417和第二支杆418上配合设有第一滑动轨道423，所述承载板404底部一端与皮带427配合连接，另一端与第一滑动轨道423滑动配合。

在使用时，第一驱动电机426驱动主动轮421转动，从而通过皮带427带动从动轮422转动，皮带427在主动轮421和从动轮422的支撑下呈水平状，且皮带427沿主动轮421和从动轮422转动方向转动，进而使得承载板404在皮带427的带动下沿皮带427和第一滑动轨道423更加稳定地移动。

如图1至图10所示，为了使空的封装盘11更好地实现每次只放下一个，本实施例在上述实施例的基础上进行改进，与上述实施例的不同之处在于，所述升降吸盘组件409包括第一驱动气缸428、第一安装座429、第一固定板430、第一滑动板431和真空吸盘432，所述第一驱动气缸428设置在机箱主体10内，所述第一安装座429设置在机箱主体10上，所述第一固定板430设置在第一安装座429上，所述第一滑动板431设置在第一固定板430上且与第一固定板430滑动连接，所述第一驱动气缸428的输出端贯穿所述第一安装座429与第一滑动板431底部连接，所述第一滑动板431顶部与真空吸盘432的底部连接；

所述伸缩限位组件410包括设置在放置架408上的第二安装座433、设置在第二安装座433上的第二驱动气缸434和与第二驱动气缸434输出端连接的插入板435。

在使用时，插入板435可在第二驱动气缸434的驱动下插入两个空的封装盘11之间的缝隙中，起到对位于上方的封装盘11的支撑作用；在需要空的封装盘11时，先通过第一驱动气缸428驱动第一滑动板431沿第一固定板430向上滑动，进而使得真空吸盘432向上运动，从而吸住最下面的封装盘11的底部，然后通过第一驱动气缸428驱动第一滑动板431沿第一固定板430向下滑动，通过第二驱动气缸434驱动插入板435插入最下面的封装盘11与倒数第二个封装盘11之间的间隙，然后继续通过第一驱动气缸428驱动第一滑动板431沿第一固定板430向下滑动，使封装盘11放置在承载板404上。

为了使背板连接器装满封装盘11，本实施例在上述实施例的基础上进行改进，与上述实施例的不同之处在于，所述推动组件411包括设置在机箱主体10上的第三安装座436和设置在第三安装座436一侧的第三驱动气缸437，所述第三安装座436上滑动连接有滑动安装板438，所述滑动安装板438一端与第三驱动气缸437的输出端连接，所述滑动安装板438上设有连接板439，所述连接板439的上方设有用于推动背板连接器在封装盘11内移动的推动杆440，所述连接板439上设有第四驱动气缸441，所述第四驱动气缸441的输出端与推动杆440连接。

优选的是，所述推动组件411与封装盘11配合设置。

在使用时，通过第三驱动气缸437驱动滑动安装板438在第三安装座436上滑动，进而使得连接板439移动，进而使得推动杆440可以将背板连接器更好地装入封装盘_，第四驱动气缸441起到使推动杆440上下移动的作用。

背板连接器装入封装盘11动作为：

1.背板连接器被夹住放入封装盘11；

2.推动杆440在第三驱动气缸437的作用下，将背板连接器由最左侧向右侧推，使得所有背板连接器每排整齐摆放好；

3.一排摆放完成后，推动杆440在第四驱动气缸441作用下往上移动，然后封装盘11再往前移动一排的距离，之后推动杆440再往下到空的一排位置，重复以上操作。

为了使装满后的封装盘11更好地实现堆叠，本实施例在上述实施例的基础上进行改进，与上述实施例的不同之处在于，所述举升组件412包括设置在机箱主体10上的第四安装座442、竖直设置在第四安装座442上的第二固定板443、竖直设置在第二固定板443上的一对第二滑动轨道444、与第二滑动轨道444滑动连接的滑动支撑板445和第五驱动气缸446，所述滑动支撑板445底部转动连接有支撑转杆447，所述第五驱动气缸446的输出端设有呈直角三角形状的限位滑块448，所述限位滑块448与支撑转杆447配合设置。

优选的是，所述限位滑块448的斜边与支撑转杆447配合设置，即直角三角形的斜边与支撑转杆447配合设置。

在使用时，当第五驱动气缸446驱动限位滑块448移动时，使得支撑转杆447沿斜边向上运动，从而使得滑动支撑板445沿第二滑动轨道444向上运动，从而使得滑动支撑板445将封装盘11顶起，使得封装盘11在上升的过程中通过限位合页413，限位合页413只能向上转动，向下方向被限制，从而实现封装盘11被限位合页413限制，从而可以放置在限位合页413上。

如图1、图11所示，为了更好地实现背板连接器在第一输送轨道414内移动，本实施例在上述实施例的基础上进行改进，与上述实施例的不同之处在于，所述第一动力组件415配合设置在第一输送轨道414的一侧，所述第一动力组件415包括第六驱动气缸449、与第一输送轨道414滑动配合设置的第一推动板450和设置在第一推动板450上用于推动背板连接器的多个第一推动块451，所述第一推动块451上转动连接有第一异形板452。

在使用时，第一异形板452可将背板连接器沿进给方向推动，当第一异形板452向进给方向相反方向移动接触第一输送轨道414内的背板连接器时，第一异形板452发生转动，不会将背板连接器向进给方向相反方向推动，从而使得背板连接器在第一输送轨道414内只能沿进给方向单向运动。

如图1至图7所示，为了更好的将背板连接器装入封装盘11，本实施例在上述实施例的基础上进行改进，与上述实施例的不同之处在于，所述夹持组件416包括固定架体453、翻转结构454、推动结构455和移动夹取结构456，所述固定架体453设置在机箱主体10上，所述翻转结构454配合设置在第一输送轨道414的末端，所述推动结构455与翻转结构454配合设置，所述移动夹取结构456设置在固定架体453的顶部。

优选的是，所述翻转结构454包括设置在固定架体453上的翻转安装座473、设置在翻转安装座473上的第二电机457和与第二电机457输出端连接的两个翻转限位块458，其中一个翻转限位块458与第一输送轨道414末端配合，另一个与移动夹取结构456配合；

优选的是，所述推动结构455包括设置在第一输送轨道414上的第七驱动气缸459和用于推出与移动夹取结构456配合的翻转限位块458内的背板连接器的推动杆460，所述推动杆460与第七驱动气缸459配合设置；

优选的是，所述移动夹取结构456包括第一安装背板461，所述第一安装背板461上设有一对水平设置的第三滑动导轨462和第一气缸471，所述第三滑动导轨462上滑动连接有第二安装背板463，所述第一气缸471的输出端与第二安装背板463一端连接，所述第二安装背板463上设有一对竖直设置的第四滑动导轨464和第二气缸472，所述第四滑动导轨464上滑动连接有第三安装背板465，所述第二气缸472的输出端与第三安装背板465的一端连接，所述第三安装背板465上设有第五安装座466，所述第五安装座466底部设有用于夹持背板连接器的夹持爪467，所述第五安装座466顶部设有第三驱动电机468，所述第三驱动电机468的输出端与夹持爪467通过转动连接轴469连接，所述转动连接轴469贯穿第五安装座466且与第五安装座466转动连接。

优选的是，所述第二电机457驱动两个翻转限位块458转动后，原本与第一输送轨道414末端配合的翻转限位块458，转动后与移动夹取结构456配合；原本与移动夹取结构456配合的翻转限位块458，转动后与第一输送轨道414末端配合。

优选的是，移动夹取结构456还包括放置台470，放置台470设置在第三安装座436上，与翻转限位块458形成配合。

在使用时，第一输送轨道414内的背板连接器在第一动力组件415的作用下进入设置在第一输送轨道414末端的翻转限位块458内，然后通过第二电机457驱动两个翻转限位块458转动，使装有背板连接器的翻转限位块458与放置台470形成配合；通过第七驱动气缸459驱动推动杆460，进而使推动杆460将与放置台470形成配合的翻转限位块458内的背板连接器推出至放置台470上；通过第一气缸471驱动第二安装背板463在第三滑动导轨462上移动，通过第二气缸472驱动第三安装背板465在第四滑动导轨464上移动，从而使第三安装背板465上的第五安装座466与夹持爪467移动，完成放置台470上背板连接器的夹持；通过第三驱动电机468驱动转动连接轴469转动，从而使得夹持爪467转动，便于配合封装盘11。

本实用新型工作原理：

在使用时，通过第一动力组件415驱动背板连接器在第一输送轨道414内运动到第一输送轨道414的末端，然后通过夹持组件416将背板连接器装入换盘单元401中位于装盘架407上的封装盘11内；调整伸缩限位组件410，使其能够支撑封装盘11，然后将空的封装盘11放置在放置架408处，且通过伸缩限位组件410限制其落下，通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404位于放置架408处，然后通过使升降吸盘组件409顶部顶住堆叠放在一起的空的多个封装盘11，然后调整伸缩限位组件410，使封装盘11由升降吸盘组件409支撑，然后使升降吸盘组件409下降至伸缩限位组件410能够插入最下面封装盘11与倒数第二个封装盘11之间缝隙的位置，调整伸缩限位组件410，使其插入最下面封装盘11与倒数第二个封装盘11之间缝隙，起到对封装盘11的支撑作用；然后通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404位于装盘架407处，且与夹持组件416配合的位置上，然后通过夹持组件416依次将背板连接器装入封装盘11，然后继续通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404上的封装盘11逐步移动，直至封装盘11内每一格都能装满，通过推动组件411使得封装盘11每一格都能装满；然后通过驱动组件405驱动承载板404，使承载板404位于堆叠架406处，且与举升组件412配合的位置，然后通过举升组件412将封装盘11顶起，通过限位合页413完成堆叠；然后通过驱动组405件驱动承载板404，使承载板414回到放置架408处。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，包括机箱主体(10)，所述机箱主体(10)底部设有液压伸缩杆(20)和万向轮组(30)，所述机箱主体(10)上设有装盘机构(40)，所述装盘机构(40)包括用于将背板连接器夹持装入封装盘(11)的夹持单元(400)和用于自动更换封装盘(11)的换盘单元(401)；

所述换盘单元(401)包括设置在机箱主体(10)上的安装框架(402)和设置在安装框架(402)底部的支撑杆(403)，所述安装框架(402)内设有与安装框架(402)内侧壁滑动配合的承载板(404)，所述支撑杆(403)上设有用于驱动承载板(404)沿机箱主体(10)左右方向移动的驱动组件(405)，所述安装框架(402)顶部自左向右依次设有用于堆叠装满背板连接器封装盘(11)的堆叠架(406)、用于配合夹持单元(400)将背板连接器装入封装盘(11)的装盘架(407)和用于放置空的封装盘(11)的放置架(408)，所述放置架(408)底部设有升降吸盘组件(409)，所述升降吸盘组件(409)与承载板(404)配合设置，所述放置架(408)上前后两侧分别设有伸缩限位组件(410)，所述装盘架(407)后侧设有用于推动背板连接器在封装盘(11)内滑动的推动组件(411)，所述堆叠架(406)底部设有举升组件(412)，所述举升组件(412)与承载板(404)配合设置，所述堆叠架(406)上设有多个限位合页(413)；

所述夹持单元(400)包括用于输送合格的背板连接器的第一输送轨道(414)、用于驱动背板连接器在第一输送轨道(414)内滑动的第一动力组件(415)和用于将第一输送轨道(414)内的背板连接器装盘的夹持组件(416)，所述第一动力组件(415)与第一输送轨道(414)配合设置，所述夹持组件(416)设置在第一输送轨道(414)的末端，且与所述装盘架(407)配合设置。

2.根据权利要求1所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述支撑杆(403)包括设置在安装框架(402)前侧的第一支杆(417)、第二支杆和安装框架(402)后侧的第三支杆(419)、第四支杆，所述驱动组件(405)包括主动轮(421)、从动轮(422)和第一滑动轨道(423)，所述第一支杆(417)和第三支杆(419)之间、第二支杆和第四支杆之间分别转动连接有第一转轴(424)和第二转轴(425)，所述主动轮(421)设置在第一转轴(424)上，所述从动轮(422)设置在第二转轴(425)上，所述第三支杆(419)上配合设有用于驱动第一转轴(424)转动的第一驱动电机(426)，所述主动轮(421)和从动轮(422)之间通过皮带(427)传动，所述第一支杆(417)和第二支杆上配合设有第一滑动轨道(423)，所述承载板(404)底部一端与皮带(427)配合连接，另一端与第一滑动轨道(423)滑动配合。

3.根据权利要求2所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述升降吸盘组件(409)包括第一驱动气缸(428)、第一安装座(429)、第一固定板(430)、第一滑动板(431)和真空吸盘(432)，所述第一驱动气缸(428)设置在机箱主体(10)内，所述第一安装座(429)设置在机箱主体(10)上，所述第一固定板(430)设置在第一安装座(429)上，所述第一滑动板(431)设置在第一固定板(430)上且与第一固定板(430)滑动连接，所述第一驱动气缸(428)的输出端贯穿所述第一安装座(429)与第一滑动板(431)底部连接，所述第一滑动板(431)顶部与真空吸盘(432)的底部连接；

所述伸缩限位组件(410)包括设置在放置架(408)上的第二安装座(433)、设置在第二安装座(433)上的第二驱动气缸(434)和与第二驱动气缸(434)输出端连接的插入板(435)。

4.根据权利要求3所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述推动组件(411)包括设置在机箱主体(10)上的第三安装座(436)和设置在第三安装座(436)一侧的第三驱动气缸(437)，所述第三安装座(436)上滑动连接有滑动安装板(438)，所述滑动安装板(438)一端与第三驱动气缸(437)的输出端连接，所述滑动安装板(438)上设有连接板(439)，所述连接板(439)的上方设有用于推动背板连接器在封装盘(11)内移动的推动杆，所述连接板(439)上设有第四驱动气缸(441)，所述第四驱动气缸(441)的输出端与推动杆连接。

5.根据权利要求4所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述举升组件(412)包括设置在机箱主体(10)上的第四安装座(442)、竖直设置在第四安装座(442)上的第二固定板(443)、竖直设置在第二固定板(443)上的一对第二滑动轨道(444)、与第二滑动轨道(444)滑动连接的滑动支撑板(445)和第五驱动气缸(446)，所述滑动支撑板(445)底部转动连接有支撑转杆(447)，所述第五驱动气缸(446)的输出端设有呈直角三角形状的限位滑块(448)，所述限位滑块(448)与支撑转杆(447)配合设置。

6.根据权利要求5所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述第一动力组件(415)配合设置在第一输送轨道(414)的一侧，所述第一动力组件(415)包括第六驱动气缸(449)、与第一输送轨道(414)滑动配合设置的第一推动板(450)和设置在第一推动板(450)上用于推动背板连接器的多个第一推动块(451)，所述第一推动块(451)上转动连接有第一异形板(452)。

7.根据权利要求6所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述夹持组件(416)包括固定架体(453)、翻转结构(454)、推动结构(455)和移动夹取结构(456)，所述固定架体(453)设置在机箱主体(10)上，所述翻转结构(454)配合设置在第一输送轨道(414)的末端，所述推动结构(455)与翻转结构(454)配合设置，所述移动夹取结构(456)设置在固定架体(453)的顶部。

8.根据权利要求7所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述翻转结构(454)包括设置在固定架体(453)上的翻转安装座(473)、设置在翻转安装座(473)上的第二电机(457)和与第二电机(457)输出端连接的两个翻转限位块(458)，其中一个翻转限位块(458)与第一输送轨道(414)末端配合，另一个与移动夹取结构(456)配合。

9.根据权利要求8所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述推动结构(455)包括设置在第一输送轨道(414)上的第七驱动气缸(459)和用于推出与移动夹取结构(456)配合的翻转限位块(458)内的背板连接器的推动杆，所述推动杆与第七驱动气缸(459)配合设置。

10.根据权利要求9所述的一种用于自动检测包装机的自动装盘机构，其特征在于，所述移动夹取结构(456)包括第一安装背板(461)，所述第一安装背板(461)上设有一对水平设置的第三滑动导轨(462)和第一气缸(471)，所述第三滑动导轨(462)上滑动连接有第二安装背板(463)，所述第一气缸(471)的输出端与第二安装背板(463)一端连接，所述第二安装背板(463)上设有一对竖直设置的第四滑动导轨(464)和第二气缸(472)，所述第四滑动导轨(464)上滑动连接有第三安装背板(465)，所述第二气缸(472)的输出端与第三安装背板(465)的一端连接，所述第三安装背板(465)上设有第五安装座(466)，所述第五安装座(466)底部设有用于夹持背板连接器的夹持爪(467)，所述第五安装座(466)顶部设有第三驱动电机(468)，所述第三驱动电机(468)的输出端与夹持爪(467)通过转动连接轴(469)连接，所述转动连接轴(469)贯穿第五安装座(466)且与第五安装座(466)转动连接。