CN220522623U - 一种单轨吊重型轨道吊挂结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种单轨吊重型轨道吊挂结构，用于连接两个相邻轨道，并将两个相邻轨道悬挂在巷道顶板，包括：双耳夹板，沿轨道长度方向固定设置在一个轨道端部上壁；单耳插板，沿轨道长度方向固定设置在另一轨道端部上壁，单耳插板面向双耳夹板延伸并伸入在双耳夹板内，单耳插板上开设有长圆孔，在长圆孔处设置有贯穿双耳夹板和单耳插板并使两者铰接的吊挂销轴；双孔连接板，一端通过吊挂销轴与双耳夹板铰接，另一端与悬挂摇臂中部铰接，悬挂摇臂两端通过吊挂附件与吊挂座连接，吊挂座通过连接件悬挂在巷道顶板。采用上述方式设置的吊挂结构，能够实现单轨吊轨道的可靠连接及稳定吊挂。

Description

一种单轨吊重型轨道吊挂结构

技术领域

本申请涉及单轨吊辅助运输技术领域，特别涉及一种单轨吊重型轨道吊挂结构。

背景技术

单轨吊机车作为煤矿的一种辅助运输设备，具有安全性强、驱动力大、适应性强、占用空间小、运输效率高等优点，广泛应用于巷道、矿井等狭小空间内，是适应我国大多数煤矿的辅助运输设备。

单轨吊机车是一种依靠防爆柴油机或蓄电池提供动力，机车能够沿悬挂在巷道或矿井上方的轨道移动的一种设备，整个单轨吊运输线路是通过多根固定长度的轨道连接形成，在相邻两根轨道接茬处设有吊挂附件，常规方式将吊挂附件焊接在轨道上，再通过一定方式将轨道吊挂在巷道顶板或其他结构上(如矿工钢、U型钢)。

由于单轨吊机车主要是依靠悬挂在巷道顶板上的轨道进行运输作业的，因此机车相当于是直接吊挂在巷道顶板上的，如何保证安全运输，这是单轨吊机车整个安全运输系统中的关键环节。现有常见的单轨吊重型轨道的连接吊挂结构如说明书附图1所示，采用锚杆01吊挂，即首先将锚杆01打入巷道顶板进行锚固，轨道两端焊接有焊接附件05，使用卸扣02、链条03等吊挂附件与摇臂04相连，再由摇臂04通过8字环07与焊接附件05连接，从而完成轨道的连接以及吊挂，此种轨道安装方式在所有轨道安装方式中可占比80％以上，属于常规安装方式，此种方式的优点是安装灵活，轨道之间采用舌簧06连接，摇臂04以及8字环07都有一定的活动空间，故在单轨吊机车运行时，轨道之间有一定间隙冗余，不会出现轨道之间的挤压、扭轨的问题。

但是随着单轨吊辅助运输系统的优化，应用场景的多样化，对轨道的可靠连接及稳定性要求更高，原有的轨道连接结构以及安装方式已无法满足功能需求，存在一定的技术壁垒。

因此，针对上述技术问题，如何实现单轨吊轨道的可靠连接及稳定吊挂是技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

本申请的目的是提供一种单轨吊重型轨道吊挂结构，该吊挂结构可以实现单轨吊轨道的可靠连接及稳定吊挂。

为实现上述目的，本申请提供一种单轨吊重型轨道吊挂结构，用于连接两个相邻轨道，并将两个相邻所述轨道悬挂在巷道顶板，包括：

双耳夹板，沿所述轨道长度方向固定设置在一个所述轨道端部上壁；

单耳插板，沿所述轨道长度方向固定设置在另一所述轨道端部上壁，所述单耳插板面向所述双耳夹板延伸并伸入在所述双耳夹板内，所述单耳插板上开设有长圆孔，在所述长圆孔处设置有贯穿所述双耳夹板和所述单耳插板并使两者铰接的吊挂销轴；

双孔连接板，一端通过所述吊挂销轴与双耳夹板铰接，另一端与悬挂摇臂中部铰接，所述悬挂摇臂两端通过吊挂附件与吊挂座连接，所述吊挂座通过连接件悬挂在所述巷道顶板。

优选地，相邻的两个所述轨道一个为固定轨道，另一个为活动轨道，所述双耳夹板设置在固定轨道上，所述单耳插板设置在活动轨道上，且所述吊挂销轴位于所述固定轨道一侧，以使所述吊挂销轴的吊挂受力点位于所述固定轨道一侧。

优选地，所述轨道上壁面呈翻边设置，所述单耳插板和所述双耳夹板底部为多边形结构，并与所述轨道的翻边结构对应贴合焊接。

优选地，所述双孔连接板的数量为两个，且对称设置在所述双耳夹板外部两侧，两个所述双孔连接板内壁均设置有柱状凸起，两个所述柱状凸起焊接固定。

优选地，所述单板插板与所述双耳夹板侧壁之间的单边间隙为1.5-2.5mm。

优选地，所述单耳插板下侧有弧形凹槽，所述双耳夹板内侧壁与所述凹陷槽圆弧相配合位置处有设置有弧形凸台，所述弧形凹槽与所述弧形凸台相抵形成配合面，所述单耳插板以所述吊挂销轴为圆心转动时，所述配合面紧密贴合，且均匀受力。

优选地，所述单耳插板端部设置有凸出限位部，所述凸出限位部为弧面结构，所述双耳夹板上设置有与所述弧面结构相切的限位销轴，当所述单耳插板在竖直平面内转动时，所述限位销轴始终与所述弧面结构相切。

优选地，所述弧面结构的长度大于所述吊挂销轴在所述长圆孔内的可移动长度。

优选地，所述凸出限位部与所述限位销轴形成的切面圆心与所述配合面圆心重合。

优选地，所述单板插板上设置有横拉及后拉孔，用于安装所述轨道防摆横拉组件和后拉组件。

相对于上述背景技术，本申请将原有的舌簧与焊接附件做成整体件，即双耳夹板与一个轨道固定连接，单耳插板与另一个轨道固定连接，提高焊接附件的稳固性。同时，单耳插板面向双耳夹板延伸并伸入在双耳夹板内，便于安装调节；此外，由于机车在运行时，轨道接茬处相配合的两个轨道有一定的活动空间，单耳插板与双耳夹板具有一定的结合长度，因此双耳夹板能够对单耳插板起到一定限位作用，防止轨道左右摆动量过大，不会使轨道呈现“S”型扭曲，不会影响机车运行效率。

在单耳插板上还设置有长圆孔，安装自由度较高，方便现场安装，并且能够为两个轨道提供一定的相对旋转空间；另外，在双耳夹板和悬挂摇臂之间设置有双孔连接板，双孔连接板采用“H”型结构，可实现吊挂件的二级浮动，避免轨道之间的硬性吊挂连接，减少因机车运行对轨道的惯性冲击，增加缓冲功能，防止扭轨。因此，采用上述方式设置的吊挂结构，能够实现单轨吊轨道的可靠连接及稳定吊挂。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的单轨吊重型轨道的连接吊挂结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的单轨吊重型轨道吊挂结构示意图；

图3为本申请实施例所提供的单耳插板立体结构示意图；

图4为本申请实施例所提供的单耳插板正面结构示意图；

图5为图4中A-A处剖面图；

图6为本申请实施例所提供的双耳夹板立体结构示意图；

图7为本申请实施例所提供的双耳夹板正面结构示意图；

图8为图7中B-B剖面图；

图9为本申请实施例所提供的单耳插板与双耳夹板配合立体结构示意图；

图10为本申请实施例所提供的双孔连接板结构示意图；

图11为本申请实施例所提供的单耳插板与双耳夹板侧面结构示意图；

图12为本申请实施例所提供的横拉组件和后拉组件设置结构示意图；

图13为本申请实施例所提供的轨道逆时针旋转时的吊挂结构活动示意图；

图14为本申请实施例所提供的轨道顺时针旋转时的吊挂结构活动示意图。

图中：01-锚杆、02-U型环、03-链条、04-摇臂、05-焊接附件、06-舌簧、07-8字环；

1-连接件；

2-吊挂座；

3-吊挂附件；

4-悬挂摇臂；

5-双孔连接板、51-柱状凸起；

6-单耳插板、61-长圆孔、62-横拉及后拉孔、63-多边形结构、64-凸出限位部、65-弧形凹槽；

7-轨道；

8-吊挂销轴；

9-双耳夹板、91-弧形凸台、92-限位销轴；

10-横拉组件；

20-后拉组件；

30-配合面；

40-切面。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，在本实施例中，“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本申请方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细说明。

如图2至图14所示，在本实施例中，提供一种单轨吊重型轨道吊挂结构，该结构用于连接两个相邻的轨道7，并将两个相邻轨道7悬挂在巷道顶板上。具体地说，该吊挂结构包括双耳夹板9、单耳插板6和双孔连接板5，双耳夹板9和单耳插板6分别设置在两个相邻轨道7的端部上壁，单耳插板6面向双耳夹板9延伸并伸入在双耳夹板9内，即双耳夹板9呈包夹之势夹持单耳插板6。

另外，请参照图3，单耳插板6上开设有长圆孔61，在长圆孔61处设置有吊挂销轴8，吊挂销轴8贯穿双耳夹板9和单耳插板6，从而使双耳夹板9和单耳插板6铰接设置；并且吊挂销轴8能够在长圆孔61内移动，从而轨道7提供移动的活动空间。

请参照图2，本申请的双孔连接板5一端通过吊挂销轴8与双耳夹板9铰接，另一端与悬挂摇臂4中部铰接，悬挂摇臂4两端通过吊挂附件3与吊挂座2连接，吊挂座2通过连接件1悬挂在巷道顶板；需要说明的是，这里的吊挂附件3通常为卸扣、链条等附件，连接件1为锚杆或锚索等部件。

综合上述实施例，本申请将原有的舌簧与焊接附件做成整体件，即双耳夹板9与一个轨道7固定连接，单耳插板6与另一个轨道7固定连接，提高焊接附件的稳固性。同时，单耳插板6面向双耳夹板9延伸并伸入在双耳夹板9内，便于安装调节；此外，由于机车在运行时，轨道7接茬处相配合的两个轨道7有一定的活动空间，单耳插板6与双耳夹板9具有一定的结合长度，因此双耳夹板9能够对单耳插板6起到一定限位作用，防止轨道7左右摆动量过大，不会使轨道7呈现“S”型扭曲，不会影响机车运行效率。

在单耳插板6上还设置有长圆孔61，安装自由度较高，方便现场安装，并且能够为两个轨道7提供一定的相对旋转空间；另外，在双耳夹板9和悬挂摇臂4之间设置有双孔连接板5，双孔连接板5采用“H”型结构，可实现吊挂件的二级浮动，避免轨道7之间的硬性吊挂连接，减少因机车运行对轨道7的惯性冲击，增加缓冲功能，防止扭轨。因此，采用上述方式设置的吊挂结构，能够实现单轨吊轨道的可靠连接及稳定吊挂。

进一步地，上述相邻的两个轨道7一个为固定轨道，另一个为活动轨道，双耳夹板9设置在固定轨道上，单耳插板6设置在活动轨道上；在安装时，固定轨道首先进行安装，固定完成后，将活动轨道沿着轨道7垂直方向，从上方往下插入到固定轨道中，单耳插板6与双耳夹板9进行配合，两者之间的的孔对正后，再插入双孔连接板5，对正位置，将吊挂销轴8穿入，最后再将限位销轴92插入左侧限位孔。其中单耳插板6上的孔为长圆孔61，方便安装，两根轨道7之间夹角为α，当活动轨道以吊挂销轴8为支点上下转动时，夹角α也随之变动，在合理范围之内变化，这里的范围为±3°。

此外，上述吊挂销轴8位于固定轨道一侧，能够使吊挂销轴8的吊挂受力点位于固定轨道一侧，从而降低活动轨道的受力，确保活动轨道的稳定性。

由上述可知，轨道7之间主要是通过焊接在轨道7上方的焊接附件进行连接，即通过单耳插板6和双耳夹板9连接，因此为了提升轨道7连接稳定性，这里轨道7上壁面呈翻边设置，且单耳插板6和双耳夹板9底部为多边形结构63，多边形结构63能够与轨道7的翻边结构对应贴合焊接；请参照图3至图5，也就是说，单耳插板6与轨道7焊接位置采用多边形结构63，具体形状是参考轨道上翼面翻边结构进行设计，主要目的是可以增加单耳插板6与轨道7之间的焊接面积，此焊接位置是主要受力点，增加焊接面积可提高焊接强度，防止焊缝开裂。

同样的，请参照图6至图8，固定轨道端采用两个对称结构的双耳夹板9焊接在轨道7上翼面翻边内，双耳夹板9与轨道7焊接位置也采用多边形焊接结构，原因也如上述解释，通过增加焊接面积来提高双耳夹板9与轨道7之间的焊接强度。

需要说明的是，本申请采用固定轨道与活动轨道相配合连接的方式，且吊挂受力点在固定轨道一侧，轨道7在安装时首先安装固定轨道，即带双耳夹板9的一端，带单耳插板6的一端为活动轨，上面的吊挂孔为长圆孔61，安装自由度较高，方便现场安装；同时，当机车运行时，轨道7在机车作用下，有一定的左右及上下方向的活动量，单耳插板6与双耳夹板9结合长度约有160mm，可有效防止活动轨道左右摆动过大。

此外，当单耳插板6插入双耳夹板9后，单板插板与双耳夹板9侧壁之间的单边间隙为1.5-2.5mm，优选为2mm，此余量主要有以下作用，一是安装时调节作用，安装方便；二是机车在运行时，轨道7接茬处，相配合的两个轨道7既有一定的活动空间，又不会使轨道7左右摆动量过大，不会使轨道7呈现“S”型扭曲，不会影响机车运行效率。

本申请的双孔连接板5的数量为两个，且对称设置在双耳夹板9外部两侧，具体请参照图10，两个双孔连接板5内壁均设置有柱状凸起51，两个柱状凸起51焊接固定；具体地说，悬挂摇臂4与焊接附件之间是通过双孔连接板5连接，且两个双孔连接板5之间焊接成型，双孔连接板5上设置有圆孔，用来穿插吊挂销轴8，采用锻造成型，可以保证结构强度，双孔连接板5上有圆柱状的凸起，此凸起主要有两个作用，第一是用来提供焊接点，用来焊接固定两个双孔连接板5；第二是保证两个双孔连接板5之间的间距，在吊挂时让摇臂与下方轨道7的受力中心重合，不会偏心。

需要指出的是，轨道7焊接附件与悬空摇臂之间采用“H”型双孔连接板5连接，可实现吊挂件的二级浮动，避免轨道7之间的硬性吊挂连接，减少因机车运行对轨道7的惯性冲击，增加缓冲功能，防止扭轨。需要说明的是，本申请的双孔连接板5包括但不限于上述给出的实施方式，只要是带有双吊挂点结构，一侧吊挂悬空摇臂，一侧吊挂轨道7，都属于保护范围。如改变外形尺寸，双板的焊接结构等。

请参照图图3、图6和图11，在单耳插板6下侧有弧形凹槽65，双耳夹板9内侧壁与凹陷槽圆弧相配合位置处有设置有弧形凸台91，弧形凹槽65与弧形凸台91相抵形成配合面30，单耳插板6以吊挂销轴8为圆心转动时，配合面30紧密贴合，且均匀受力。

上述设置的目的有以下几个方面，第一是当机车重载通过时，弧形凸台91与弧形凹槽65相接处配合，起到重力承担作用，分担上方吊挂销轴8处的受力，避免将所有受力都集中在吊挂销轴8孔位置处；第二，该配合面30弧长约有110mm，两侧对称压接，可以减少吊挂销轴8以及销轴孔位置处的摩擦，防止因此处受力过于集中，造成吊挂销轴8断裂以及销轴孔磨损过大、变形；第三，此配合面30为圆弧配合面，当轨道7沿着下方支点上下摆动时，此圆弧面也可以紧密贴合，均匀受力，避免出现晃动等情况。

值得注意的是，本申请双耳夹板9的弧形凸台91特征以及单耳夹板的弧形凹槽65特征，要功能是实现两者压接配合的作用，减少对承载吊挂孔的摩擦，此凹凸配合特征结构为保护范围，如改变弧形尺寸，位置等都属于保护范围。

在单耳插板6端部设置有凸出限位部64，即伸入在双耳夹板9内部的单耳插板6设置有凸出限位部64，如图3所示，凸出限位部64为弧面结构，双耳夹板9上设置有与弧面结构相切的限位销轴92，当单耳插板6在竖直平面内转动时，限位销轴92始终与弧面结构相切，从而限制轨道7在竖直方向上的摆动。此外，凸出限位部64与限位销轴92形成的切面40圆心与配合面30圆心重合，保证两位置处的旋转弧形路径间距保持一致，且此旋转限位弧面的长度大于吊挂长圆孔61可移动的长度，故此限位凸出部分不会从限位孔中脱出，两位置处的旋转过程可参照图13和图14。

需要说明的是，在单板插板上还设置有横拉及后拉孔62，在此位置安装轨道7防摆横拉组件10以及后拉组件20，且单耳插板6为直接焊接在轨道7上的结构，对于轨道7防摆作用效果明显，具体可参照图12。

另外，在安装工序上对比现有技术，本申请的零部件数量减少，原有为三个活动件，现在为两个个活动件，且原有舌簧为连接两根轨道7的关键零件，有一定的安装技巧及难度，现在改变这一结构，可有效降低安装难度，提高安装效率。同时，原有轨道7焊接附件，左耳及右耳都是两个单件焊接在一起并与轨道7再焊接，焊接零件数量即工序复杂，现在其中轨道7一端为单耳插板6，减少焊接工序，节省时间。

需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种单轨吊重型轨道吊挂结构，用于连接两个相邻轨道，并将两个相邻所述轨道悬挂在巷道顶板，其特征在于，包括：

双耳夹板，沿所述轨道长度方向固定设置在一个所述轨道端部上壁；

单耳插板，沿所述轨道长度方向固定设置在另一所述轨道端部上壁，所述单耳插板面向所述双耳夹板延伸并伸入在所述双耳夹板内，所述单耳插板上开设有长圆孔，在所述长圆孔处设置有贯穿所述双耳夹板和所述单耳插板并使两者铰接的吊挂销轴；

双孔连接板，一端通过所述吊挂销轴与双耳夹板铰接，另一端与悬挂摇臂中部铰接，所述悬挂摇臂两端通过吊挂附件与吊挂座连接，所述吊挂座通过连接件悬挂在所述巷道顶板。

2.根据权利要求1所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，相邻的两个所述轨道一个为固定轨道，另一个为活动轨道，所述双耳夹板设置在固定轨道上，所述单耳插板设置在活动轨道上，且所述吊挂销轴位于所述固定轨道一侧，以使所述吊挂销轴的吊挂受力点位于所述固定轨道一侧。

3.根据权利要求1所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述轨道上壁面呈翻边设置，所述单耳插板和所述双耳夹板底部为多边形结构，并与所述轨道的翻边结构对应贴合焊接。

4.根据权利要求1所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述双孔连接板的数量为两个，且对称设置在所述双耳夹板外部两侧，两个所述双孔连接板内壁均设置有柱状凸起，两个所述柱状凸起焊接固定。

5.根据权利要求1所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述单耳插板与所述双耳夹板侧壁之间的单边间隙为1.5-2.5mm。

6.根据权利要求1所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述单耳插板下侧有弧形凹槽，所述双耳夹板内侧壁与所述弧形凹槽的圆弧相配合位置处有设置有弧形凸台，所述弧形凹槽与所述弧形凸台相抵形成配合面，所述单耳插板以所述吊挂销轴为圆心转动时，所述配合面紧密贴合，且均匀受力。

7.根据权利要求6所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述单耳插板端部设置有凸出限位部，所述凸出限位部为弧面结构，所述双耳夹板上设置有与所述弧面结构相切的限位销轴，当所述单耳插板在竖直平面内转动时，所述限位销轴始终与所述弧面结构相切。

8.根据权利要求7所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述弧面结构的长度大于所述吊挂销轴在所述长圆孔内的可移动长度。

9.根据权利要求7所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述凸出限位部与所述限位销轴形成的切面圆心与所述配合面圆心重合。

10.根据权利要求1所述的单轨吊重型轨道吊挂结构，其特征在于，所述单耳插板上设置有横拉及后拉孔，用于安装所述轨道防摆横拉组件和后拉组件。