CN220477536U - 一种旋转拖布螺旋传动结构以及清洁机 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种旋转拖布螺旋传动结构，包括转动件(1)和转动轴(2)，转动件(1)相对转动轴(2)轴向位置固定并可转动以带动转动轴(2)升降，转动轴(2)的外螺旋的螺旋槽(30)的下端为封闭设计，该下端设有第一相抵端面(31)；和/或，转动轴(2)的外螺旋的螺旋槽(30)的上端为封闭设计，该上端设有第二相抵端面(32)，在升降切换为转动清洁时，通过相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动；该螺旋传动结构不仅结构简单，而且磨损小，有利于提升可靠性和稳定性；还提出一种清洁机，采用前述的旋转拖布螺旋传动结构，有利于提升清洁机的工作可靠性和稳定性。

Description

一种旋转拖布螺旋传动结构以及清洁机

技术领域

本实用新型涉及清洁设备技术领域，具体讲是一种旋转拖布螺旋传动结构以及清洁机。

背景技术

有一种清洁机，例如小型扫地机器人（也称为家用扫地机器人），小型扫地机器人从诞生至现在，已具有较高的普及程度，成为家用清扫等消费市场的重要清洁产品，目前小型扫地机器人已经向吸拖一体化方向发展，其中，有一种吸拖一体的技术方案是采用在吸尘基础上增加旋转拖布结构来实现，即小型扫地机器人在行走过程中，吸尘的同时，还通过旋转拖布结构带动拖布旋转擦拭被清洁表面。因此提出了旋转拖布结构应用于小型扫地机器人的设计要求，由于小型扫地机器人自身体积较小，而且一般设置两个拖布，体积较小能使其灵活地在室内更好地清扫，而两个拖布则使得清扫更高效率又不至于导致小型扫地机器人体积太大，所以现有的旋转拖布结构需要小型化设计或者完全重新设计才能够应用于小型扫地机器人，这就给设计工作带来了很多困难，需要付出创造性劳动才能够加以实现。

而为了能够更好地进行清洁工作，又进一步提出了更高的要求，即提出拖布不仅要能够旋转，而且需要能够升降，这样就极大地增加了结构的复杂程度，使得小型化更加困难。

目前已经提出了一种通过螺纹升降的技术方案， 该技术方案的特点是通过两个具有螺纹结构的旋转件相互啮合来实现轴向升降目的，既要能够实现升降，又要能够实现旋转拖布进行清洁，那么如何实现这两种运动状态的切换，则成为技术难点。

为了解决上述技术难点，有的人提出在螺丝轴上的螺纹设置为内凹,螺丝轴两端的螺杆上没有螺纹,因此，如果旋转螺帽通过旋转运动到螺丝轴上螺纹的某一端,则与该端的螺纹端点相楔合，两者一起转动,且在转向不变的情况下,螺丝轴不会再继续上下移动，前述结构方案可以称为第一种方案，即螺纹在端点楔合（也可以说是咬合），这样会导致不容易松开的问题，并且带来磨损问题，因此又提出第二种方案,在螺丝轴上的内凹螺纹的两端,分别设置有挡杆,对旋转螺帽进行限位,用于在旋转螺帽旋转到螺丝轴上的内凹螺纹的任一端之前,拦截旋转螺帽,从而,在能够达到旋转螺帽和螺丝轴一同转动的情况下,使旋转螺帽的内螺纹不会与螺丝轴任一端的内凹螺纹紧密咬合,避免了螺纹损耗和转向切换过程中的螺纹分离困难。第二种方案要求避免到端点相契合，虽然有助于改善，但是传递转动力量的主要结构还是螺纹啮合面，从机械原理来讲，螺纹啮合面可以简化为两个斜面接触，因此在长时间传动使用时，仍然可能存在咬死的可能性，而且在本公开所指产品的正常使用寿命中，将频繁的升降和长时间的转动清洁，从而导致螺纹啮合面仍然容易发生磨损。

本申请人将提出一种旋转拖布螺旋传动结构，在升降切换为转动清洁时，通过相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动，因此一定程度上避免了螺旋凸起与螺旋槽之间的螺旋贴合面越压越紧的弊端，也有利于降低螺旋贴合面变形、磨损的情况，不仅结构简单，而且磨损小，有利于提升可靠性和稳定性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺陷，提出一种旋转拖布螺旋传动结构，在升降切换为转动清洁时，通过相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动，因此一定程度上避免了螺旋凸起与螺旋槽之间的螺旋贴合面越压越紧的弊端，也有利于降低螺旋贴合面变形、磨损的情况，不仅结构简单，而且磨损小，有利于提升可靠性和稳定性；还提出一种清洁机，采用前述的旋转拖布螺旋传动结构，有利于提升清洁机的工作可靠性和稳定性。

相比现有技术，本实用新型提出一种旋转拖布螺旋传动结构，包括转动件和转动轴，转动轴用于连接拖布，转动件与转动轴螺旋传动连接，转动件相对转动轴轴向位置固定并可转动以带动转动轴升降，转动轴的外螺旋的螺旋槽的下端为封闭设计，该下端设有第一相抵端面，当转动轴上升至转动件的内螺旋的螺旋凸起的下端面与第一相抵端面相抵时，此时转动轴所处的位置为转动轴的升降上限位位置，此时转动件若继续维持第一方向转动，则螺旋凸起的下端面可通过与第一相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动；和/或，转动轴的外螺旋的螺旋槽的上端为封闭设计，该上端设有第二相抵端面，当转动轴下降至转动件的内螺旋的螺旋凸起的上端面与第二相抵端面相抵时的位置，此时转动轴所处的位置作为转动轴的升降下限位位置，此时转动件若继续维持第二方向转动，则螺旋凸起的上端可通过与第二相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动。

在一些实施例中，还包括相对转动轴轴向位置固定并可转动的驱动齿轮，驱动齿轮与转动轴套接连接，驱动齿轮与转动件同轴连接以带动转动件一起转动。这样设计后，驱动齿轮与转动件同轴连接，一方面有利于减小结构直径，即有利于小型化，另一方面有利于转动稳定性，再一方面，驱动齿轮与转动轴套接连接，有利于降低升降结构的高度。

在一些实施例中，驱动齿轮设有导向部，所述的导向部与转动轴轴向导向连接。这样设计后，一方面，在驱动齿轮设有导向部，非常有利于提高结构紧凑度，有利于小型化，另一方面，导向部设置有利于转动轴更好地运动，再一方面，由于驱动齿轮与转动件同轴连接，所以导向部设置有利于转动轴在运动时与转动件维持一个较为稳定的配合，因此有利于提升结构可靠性。

在一些实施例中，导向部采用导向套，在升降下限位时，转动轴的外螺旋的下端仍然位于导向部中，转动轴的位于所述的外螺旋的下侧的非螺旋区的至少局部外周壁与导向部套接配合，该套接配合用于防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中。这样设计后，一方面，导向套具有更好的导向性能，另一方面，设计了简单紧凑的结构来考虑防异物，有利于小型化，再一方面，本条技术方案对于导向套与转动轴特定配合设计能够防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中，从而有利于提升结构可靠性。

在一些实施例中，驱动齿轮包括位于外周的传动齿部和位于内周的导向部，传动齿部与导向部之间设置第一转动支撑结构，该第一转动支撑结构用于转动支撑驱动齿轮。这样设计后，有利于驱动齿轮设计扁平化，从而腾出更多的高度空间来设置其它结构，即有利于小型化。

在一些实施例中，第一转动支撑结构包括沿远离拖布一侧的方向延伸设置的安装座，该安装座插入配合在传动齿部与导向部之间的环形间隔中，并且驱动齿轮与安装座之间可转动连接。这样设计后，传动齿部、导向部、安装座三者在高度方向（即轴向）具有较大的重叠度，从而更有利于驱动齿轮设计扁平化的实现，高度也可以进一步降低，即有利于小型化。

在一些实施例中，安装座设于机座的底部，该底部的下侧为拖布的所在侧，该机座底部的上侧设置所述的安装座。这样设计后，可实现驱动齿轮、安装座靠近拖布设置，因此有利于降低拖布相对于驱动齿轮的摆动幅度，这样，驱动齿轮的导向部无需维持较高的高度来径向稳定转动轴，因此有利于降低驱动齿轮的整体高度，即有利于小型化。

在一些实施例中，转动件与导向部沿驱动齿轮的轴向上下分布，转动件的下端与导向部的上端相邻设置。这样设计后，一方面有利于降低高度，另一方面，因为本公开所指的产品基于成本和生产效率考虑而大多采用塑料件，导致螺旋传动连接的配合精度无法达到向金属零件那样的配合程度，螺旋传动连接存在矿量或间隙、大批量量产时的一致性也相对金属零件较低，所以转动件的下端与导向部的上端相邻设置有利于导向部辅助转动件工作，即在升降时使螺旋传动连接更为稳定。

在一些实施例中，第一相抵端面、螺旋凸起的下端面均设置为径向配合面，和/或第二相抵端面、螺旋凸起的上端面均设置为径向配合面。这样设计后，能够更好地传递周向转动力。

在一些实施例中，转动件沿周向被分为多个部分，该多个部分围绕转动轴拼接以实现转动件与转动轴的螺旋传动连接。这样设计后，当螺旋槽为上下两端都封闭的情况下，提供了一种方便安装转动件的技术方案，尤其是当转动件具有周向闭合孔、并且周向闭合孔内设有所述的螺旋凸起时，例如螺母形式时，那么螺旋槽在上下两端都封闭的情况下是无法直接旋入转动件，因此将转动件沿周向被分为多个部分，就可以方便地将多个部分围绕转动轴拼接以实现转动件与转动轴的螺旋传动连接，多个部分例如分成两半，即分成两个部分。

在一些实施例中，转动轴沿轴向被分为多个部分，其中至少一个部分打开外螺旋的螺旋槽以供转动件螺旋传动连接。该设计提供了另一种螺旋传动连接转动件的技术方案，装配过程可参考如下，先将转动轴沿轴向拆开以打开螺旋槽，然后通过开口旋入转动件，再将转动轴轴向连接复原，从而实现转动件与转动轴的螺旋传动连接。

采用上述结构后，与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

一方面实现了转动轴的升降上限位和升降下限位这两个位置，同时结构较为简单，另一方面，螺旋凸起的下端面可通过与第一相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动，和/或螺旋凸起的上端面可通过与第二相抵端面的相抵连接来推动转动轴转动，因此一定程度上避免了螺旋凸起与螺旋槽之间的螺旋贴合面越压越紧的弊端，也有利于降低螺旋贴合面变形、磨损的情况。

另外，本公开技术方案特别设计为转动轴设置螺旋槽，转动件设置螺旋凸起与螺旋槽配合，有利于转动件的高度做小，同时虽然高度做小，但是还能够实现上述的技术目的。

本实用新型还提出了一种清洁机，设有前述的旋转拖布螺旋传动结构。

上述技术方案的有益效果在于：有利于提升清洁机的工作可靠性和稳定性。

附图说明

图1为一种清洁机的下视视角立体示意图。

图2为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的上视视角立体示意图。

图3为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的下视视角（已拿掉一个拖布，并去掉摩擦件后露出环形槽）立体示意图。

图4为图3安装好摩擦件后的立体示意图。

图5为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的下视视角（已拿掉底座以及一个拖布）立体示意图。

图6为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的俯视图。

图7为A-A向剖视图。

图8为A放大示意图。

图9为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的去掉罩盖后的立体示意图。

图10为进一步去掉转动轴的立体示意图。

图11为另一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的立体示意图。

图12为主要展示第一相抵端面的立体示意图。

图13为主要展示第二相抵端面的立体示意图。

图14为一种转动件的下视视角的立体示意图。

图15为一种转动件的上视视角的立体示意图。

图16为一种转动件的立体示意图。

图17为一种摩擦件的俯视图。

图18为B-B向剖视图。

图19为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的具有限位顶部的剖视示意图。

图20为一种将转动轴沿轴向分开两段以打开螺旋槽的开口的立体示意图。

图21为底座的安装座所在部分的上视视角的立体示意图。

图22为底座的安装座所在部分的下视视角的立体示意图。

图23为罩壳的下视视角立体示意图。

附图标记说明，1-转动件、2-转动轴、3-拖布、4-摩擦件、5-底座、6-穿过孔、7-环形槽、8-上环形部分、9-下环形部分、10-驱动齿轮、11-导向部、12-传动齿部、13-安装座、14-底部、15-安装柱、16-安装孔、17-螺接柱、18-第一轴套、19-第二轴套、20-罩盖、21-上限位端、22-下限位端、23-电动马达、24-蜗轮、25-蜗杆、26-传动齿轮、27-保护罩、28-球体、29-限位顶部、30-螺旋槽、31-第一相抵端面、32-第二相抵端面、33-螺旋凸起、34-下端面、35-上端面、36-左半边、37-右半边、38-上段、39-下段、40-插入孔、41-弹性连接件、42-弹性件、43-连接杆、44-铁芯、45-磁体、46-机体、47-第一驱动轮、48-第二驱动轮、49-中扫、50-电连接插头、51-套接柱、52-导向孔、53-螺钉。

实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其它显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其它实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其它技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至20所示为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置以及清洁机，具体来说，一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置，包括转动件1、转动轴2和拖布3，转动件1与转动轴2螺旋传动连接，转动件1相对转动轴2轴向位置固定并可转动，转动轴2具有升降上限位和升降下限位这两个位置，转动件1通过位于升降上限位和升降下限位之间的螺旋传动连接来带动转动轴2升降，并且在升降上限位时，转动件1若继续维持第一方向转动，那么转动件1与转动轴2之间通过第一限位结构限位以使转动件1与转动轴2停止相对转动，进而使转动轴2可被转动件1带动一起转动，第一方向是指转动件1带动转动轴2上升的转动方向，以及，在升降下限位时，转动件1若继续维持第二方向转动，那么转动件1与转动轴2之间通过第二限位结构限位以使转动件1与转动轴2停止相对转动，进而使转动轴2可被转动件1带动一起转动，第二方向是指转动件1带动转动轴2下降的转动方向，第一方向与第二方向转动方向相反，转动轴2与拖布3连接，转动轴2用于带动拖布3旋转和升降，还包括沿转动轴2的周向设置的至少一个摩擦件4，该摩擦件4与转动轴2摩擦连接，摩擦件4与转动轴2之间的摩擦力记为第一摩擦力，第一摩擦力用于限制转动轴2转动从而使转动件1与转动轴2发生相对转动以升降转动轴2，并且在升降上限位时，此时转动件1若继续维持第一方向转动则将带动转动轴2克服第一摩擦力以使转动轴2一起转动，以及，在升降下限位时，此时转动件1若继续维持第二方向转动则将带动转动轴2克服第一摩擦力以使转动轴2一起转动；一种清洁机，采用前述的采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置。

需要注意的是，第一摩擦力用于限制转动轴2转动从而使转动件1与转动轴2发生相对转动以升降转动轴2是指，可以是转动轴2完全静止，也可以是转动轴2还有一定的转动，但是转动件1与转动轴2之间仍然具有相对转动，总之，转动件1与转动轴2之间只要有转速差即可。

除了采用摩擦件4来产生相对运动的方案以外，还可以采用其它方案，例如利用磁性力产生相对运动等等。

在一些实施例中，如图1所示为一种采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置的清洁机（即扫地机器人），包括：机体46，机体46用于安装或作为壳体包覆各个组件，组件例如第一驱动轮47、第二驱动轮48、中扫49、采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置等，中扫49具有滚刷和主吸口，利用中扫49先对被清洁表面进行滚刷及吸尘清洁，然后利用连接有拖布3的采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置，用于旋转清洁，基于控制清洁机体积和保障清洁效率这两个角度来说，较为优选的技术方案为左右各设置一个拖布3，例如将两个拖布3沿清洁机行进方向的左右基本对称设置，这样也就意味着本公开的采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置具有左右基本对称设置的两个。

由于本公开的技术方案所具有的优势，即驱动齿轮10既可以带动拖布3升降、又可以带动拖布3转动，所以为进一步简化结构提供了结构基础，因此，虽然需要对两个拖布3进行操作，但是可以仅用一个电动马达23，具体结构可参考如下：包括一个电动马达23和多个拖布3，每个拖布3设置一个转动轴2，每个转动轴2设置一个驱动齿轮10，该电动马达23通过传动结构与各个驱动齿轮10传动连接，该电动马达23既作为转动轴2带动拖布3升降的电动马达23，又作为转动轴2带动拖布3旋转的电动马达23。传动结构例如蜗轮蜗杆传动结构，电动马达23可采用双出轴结构，双出轴结构具有左右对称的两个输出轴，该两个输出轴分别连接一个蜗杆25，每个蜗杆25对应设置一个蜗轮24，该蜗轮24同轴设置一个传动齿轮26，该传动齿轮26与驱动齿轮10的传动齿部12啮合传动连接，为了使驱动齿轮10重心靠下，因此蜗轮24与传动齿轮26采用同轴上下分布的结构。前述结构可参考附图5和8。

为了尽量简化结构，实现小型化目的，本公开推荐采用一个摩擦件4来实现升降转动轴2的目的，可参考附图4、6、7。而为了有利于实现转动轴2运动的稳定性，本公开推荐将摩擦件4设置在靠近拖布3这一侧，可参考附图4、6、7。而为了更进一步实现转动轴2运动的稳定性，另外有利于进一步降低高度，从而有利于小型化，本公开推荐将转动件1、导向部11、摩擦件4自上而下相邻设置，并且转动件1、导向部11、摩擦件4均为周向闭环的环状零件，这样对转动轴2周向具有更好的支撑，可参考附图4、6、7、9、16、17。

在一些实施例中，如图2至5以及图8至10所示，采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置设置成模块化结构，即将采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置设置为单独的模块，先将采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置装配完成后，然后再将该模块装入机体46内，然后连接上拖布3，这样设计具有模块化带来的好处，只要机体46预留了模块安装的空间，则在拿到该模块后，就能够方便地装入模块来为机体46增加可升降的拖布3的功能，适合大规模量产。尤其是将模块化的采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置体积做小或者机体46预留有足够的安装空间，那么即使机体46的外形有变换或调整，也有利于直接采用该模块，也就是说将模块的形状与机体46的外形无关。

模块化的具体结构例如：机座包括底座5和罩盖20，采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置除了拖布3外的部分均安装在底座5和罩盖20之间，为了更加方便装配，另外有利于重心更低，如图2至5以及图8至10所示，采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置基本都安装在底座5上，另外，在一些实施例中，由于升降高度要求较高，导致转动轴2高度较高，所以设置有向上凸出于罩盖20上侧面的保护罩27，保护罩27周围的空间则可用于清洁机其它部件安装使用，因此，有利于小型化。而在一些实施例中，保护罩27同时作为导向罩，可用于导向转动轴2升降。另外，通过进一步设置电连接插头50，该电连接插头50作为内外电连接的总接口，通过电连接插头50提供供电及信号联系，从而使得模块化的采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置在装入机体46中时，进一步简化装配工作，方便模块化的采用本公开的螺旋传动结构的可升降的旋转拖布装置与清洁机的供电模块和控制模块进行电连接。

在一些实施例中，如图7、16、17所示，摩擦件4采用摩擦套，该摩擦套与转动轴2套接。

在一些实施例中，如图2、3、4、6所示，底座5下侧设置拖布3，底座5设置供转动轴2升降的穿过孔6，转动轴2下端露出在穿过孔6外并与拖布3连接，穿过孔6设有密封件，该密封件同时作为摩擦件4。

在一些实施例中，如图2、3、4、6、17、18所示，底座5的位于拖布3的一侧的侧面上设有环形槽7，环形槽7套接固定有密封件，该密封件设有向转动轴2周向延伸设置的密封部，密封部与转动轴2可转动连接，并且密封部与转动轴2之间形成第一摩擦力。

在一些实施例中，如图6、17、18所示，摩擦件4设有周向弹性部，该周向弹性部与转动轴2通过弹性相抵摩擦连接来产生第一摩擦力。

在一些实施例中，如图6、18所示，周向弹性部相对转动轴2倾斜设置。特别的，在一些实施例中，周向弹性部包括上下两个环形部分，分别记为上环形部分8和下环形部分9，这两个环形部分构成向转动轴2一侧开口的V形部。

在一些实施例中，如图6至10以及图14、15所示，还包括相对转动轴2轴向位置固定并可转动的驱动齿轮10，驱动齿轮10与转动轴2套接连接，驱动齿轮10与转动件1同轴连接以带动转动件1一起转动。

在一些实施例中，如图7、14、15所示，驱动齿轮10设有导向部11，所述的导向部11与转动轴2轴向导向连接。

在一些实施例中，如图7、14、15所示，导向部11采用导向套，如图7所示转动轴2处于升降下限位的位置，此时转动轴2的外螺旋的下端已经超出导向部11的下端的端面，但是为了更好地防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中，可以将导向部11继续向下延伸，从而使转动轴2的外螺旋的下端仍然位于导向部11中，即螺旋槽30的下端仍然位于导向部11中，转动轴2的位于所述的外螺旋的下侧的非螺旋区的至少局部外周壁与导向部11套接配合，该套接配合用于防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中。

在一些实施例中，如图7、14、15所示，驱动齿轮10包括位于外周的传动齿部12和位于内周的导向部11，传动齿部12与导向部11之间设置第一转动支撑结构，该第一转动支撑结构用于转动支撑驱动齿轮10。第一转动支撑结构一般采用轴承或轴套。

在一些实施例中，如图7、14、15、23所示，第一转动支撑结构包括沿远离拖布3一侧的方向延伸设置的安装座13，该安装座13插入配合在传动齿部12与导向部11之间的环形间隔中，并且驱动齿轮10与安装座13之间可转动连接。本例中，导向部11与安装座13内外套接，导向部11与安装座13之间设置第一轴套18。当然也可以将第一轴套18用球轴承等转动支撑结构来替换，但是由于第一轴套18没有滚子等结构，所以相比球轴承等转动支撑结构来说厚度较小，所以更适用于本公开小型化的需求。

在一些实施例中，如图7、21、22所示，安装座13设于机座的底部14，即设于底座5的底部14，该底部14的下侧为拖布3的所在侧，该底部14的上侧设置所述的安装座13。

在一些实施例中，如图3、4、7、21、22所示，该底部14的与安装座13所占位置对应的下侧面设有环形槽7，环形槽7套接固定有摩擦件4。

在一些实施例中，如图7、9所示，转动件1与导向部11沿驱动齿轮10的轴向上下分布，转动件1的下端与导向部11的上端相邻设置。本例中，转动件1的下端与导向部11的上端相贴设置。

在一些实施例中，如图7、14、15所示，驱动齿轮10设有位于导向部11的上侧的安装柱15，安装柱15设有安装孔16，转动件1安装于安装孔16中。为了更方便安装及更可靠地固定转动件1，安装孔16内设有多个螺接柱17，图中所示为周向分布的4个，转动件1安装于安装孔16中后，再用螺钉53将转动件1固定再螺接柱17上，这样可承受更大的扭矩，满足传动需求。

在一些实施例中，如图7、14、15所示，驱动齿轮10具有位于外周的传动齿部12，该传动齿部12位于安装柱15的下侧，传动齿部12与转动件1沿驱动齿轮10的轴向上下分布。

在一些实施例中，安装柱15的外周设有转动支撑结构。如图7所示，第二转动支撑结构作为前述的转动支撑结构，有利于结构更为简化。

在一些实施例中，如图7、14、15所示，驱动齿轮10的上侧设有罩盖20，该罩盖20与驱动齿轮10可转动连接，罩盖20用于防异物从转动轴2的外螺旋的上端进入螺旋传动连接中。例如，可在该罩盖20与驱动齿轮10之间设置密封圈，当然除了密封圈，还可以是其它结构，凡是适用的结构均可应用于本公开中。

在一些实施例中，如图7所示，驱动齿轮10的上侧设有罩盖20，该罩盖20与驱动齿轮10之间设有第二转动支撑结构，驱动齿轮10通过第二转动支撑结构与罩盖20可转动连接，第二转动支撑结构同时堵塞了异物从罩盖20与驱动齿轮10之间到达转动轴2的外螺旋的上端进而进入螺旋传动连接中的通道，也就是说利用第二转动支撑结构来实现防异物进入。本例中，如图7、23所示，罩盖20设有套接柱51，该套接柱51向驱动齿轮10一侧延伸，套接柱51与驱动齿轮10的安装柱15外内套接，套接柱51与驱动齿轮10之间设置第二轴套19，套接柱51与驱动齿轮10的安装柱15外内套接以及第二轴套19的设置可以用来阻挡异物。当然也可以将第二轴套19用球轴承等转动支撑结构来替换，但是由于第二轴套19没有滚子等结构，所以相比球轴承等转动支撑结构来说厚度较小，所以更适用于本公开小型化的需求。

在一些实施例中，如图7所示，驱动齿轮10的上部周向设有第二转动支撑结构，第二转动支撑结构、第一转动支撑结构上下分布形成对驱动齿轮10的上下转动支撑。本例中，所述的驱动齿轮10的上部即安装柱15的局部或全部。

在一些实施例中，如图7所示，第二转动支撑结构具有上限位端21，上限位端21与驱动齿轮10轴向相抵以对驱动齿轮10进行轴向上限位，第一转动支撑结构具有下限位端22，下限位端22与驱动齿轮10轴向相抵以对驱动齿轮10进行轴向下限位。这样第二转动支撑结构、第一转动支撑结构可以同时作为对驱动齿轮10进行轴向限位结构，因此有利于结构简化。

在一些实施例中，如图7、21所示，安装座13内周设有第一环形支撑面作为第一转动支撑结构的下限位端22，第一轴套18的下端与下限位端22相贴配合，从而通过下限位端22轴向下限位第一轴套18，由于第一轴套18限位在导向部11与安装座13之间，所以最终构成对驱动齿轮10的轴向下限位。

在一些实施例中，如图7、23所示，罩壳的顶面作为第二转动支撑结构的上限位端21，第二轴套19的上端与上限位端21相贴配合，从而通过上限位端21轴向上限位第二轴套19，由于第二轴套19限位在罩壳与驱动齿轮10之间，所以最终构成对驱动齿轮10的轴向上限位。

关于对驱动齿轮10的轴向限位方案，如图7所示的结构是较为紧凑和简单的设计方案，而轴向限位方案还可以是其它方案，例如对驱动齿轮10的上下端面进行限位，具体来说，可以是罩壳的顶面与驱动齿轮10的上端面35可转动相贴连接，底座5的底部14上侧面与驱动齿轮10的下端面34可转动相贴连接，又例如将第一轴套18和/或第二轴套19更换成可进行轴向限位的轴承，通过轴承自身轴向限位实现对驱动齿轮10的轴向限位，凡是适用于对驱动齿轮10进行轴向限位的方案均可用于本公开中。

在一些实施例中，如图19所示，转动轴2的上侧设有限位顶部29，转动轴2的上端与限位顶部29可转动相抵连接，限位顶部29构成第一限位结构，为了减小摩擦力，在转动轴2的上端与限位顶部29之间设置球体28，本例中，在转动轴2的上端设置球体28，该限位顶部29对转动轴2构成升降上限位。因此，不同于下述的由内螺旋的螺旋凸起33的下端面34与第一相抵端面31相抵构成的升降上限位方案。当然对转动轴2构成升降上限位和升降下限位的方案还有其它，例如螺旋的上下端相契合，即利用在螺旋末端锁死的方案分别构成第一限位结构和第二限位结构，又例如在转动轴2上设置上下挡杆，通过挡杆阻止转动件1与转动轴2继续相对运动，同时避免在螺旋末端锁死，通过挡杆阻止转动件1与转动轴2继续相对运动的方案分别构成第一限位结构和第二限位结构。凡是适用于对转动轴2构成升降上限位和升降下限位的限位结构的方案均可用于本公开中。

在一些实施例中，如图19所示，转动轴2的上侧设有容纳转动轴2升降的保护罩27，保护罩27的内顶面作为限位顶部29。

在一些实施例中，如图12、13、16所示，转动轴2的外螺旋的螺旋槽30的下端为封闭设计，该下端设有第一相抵端面31，当转动轴2上升至转动件1的内螺旋的螺旋凸起33的下端面34与第一相抵端面31相抵时，此时转动轴2所处的位置为转动轴2的升降上限位位置，第一相抵端面31构成第一限位结构，此时转动件1若继续维持第一方向转动，则螺旋凸起33的下端面34可通过与第一相抵端面31的相抵连接来推动转动轴2转动；和/或，转动轴2的外螺旋的螺旋槽30的上端为封闭设计，该上端设有第二相抵端面32，当转动轴2下降至转动件1的内螺旋的螺旋凸起33的上端面35与第二相抵端面32相抵时的位置，此时转动轴2所处的位置作为转动轴2的升降下限位位置，第二相抵端面32构成第二限位结构，此时转动件1若继续维持第二方向转动，则螺旋凸起33的上端可通过与第二相抵端面32的相抵连接来推动转动轴2转动。本例中，既有内螺旋的螺旋凸起33的下端面34与第一相抵端面31相抵的结构，又有螺旋凸起33的上端面35与第二相抵端面32相抵的结构，这样既构成对转动轴2构成升降上限位和升降下限位的方案，又实现转动件1更好地带动转动轴2转动的目的，从而有利于简化结构，实现小型化。由于上述结构的设置，所以，螺旋凸起33的螺旋长度可以简短，不用很长，例如如图10所示，可以仅有一小段，该一小段的螺旋凸起33全部位于转动件1的左半边36上。

在一些实施例中，如图12、13、16所示，第一相抵端面31、螺旋凸起33的下端面34均设置为径向配合面，和/或第二相抵端面32、螺旋凸起33的上端面35均设置为径向配合面。本例中，第一相抵端面31、螺旋凸起33的下端面34、第二相抵端面32、螺旋凸起33的上端面35均设置为径向配合面。

在一些实施例中，如图9、10所示，转动件1沿周向被分为多个部分，该多个部分围绕转动轴2拼接以实现转动件1与转动轴2的螺旋传动连接。本例中，转动件1被分为两部分，分别为左半边36和右半边37。

在一些实施例中，如图11所示，由于螺旋凸起33的螺旋长度可以不用很长，所以可以仅有左半边36，螺旋凸起33全部位于左半边36上，但是如果转动件1为周向闭合零件，则有利于带动转动轴2运动。

在一些实施例中，转动轴2沿轴向被分为多个部分，其中至少一个部分打开外螺旋的螺旋槽30以供转动件1螺旋传动连接。如图20所示，转动轴2被分为上段38和下段39，螺旋槽30主体位于上段38，而第一相抵端面31则位于下段39，因此螺旋槽30被打开，转动件1可从而上段38的下端旋入上段38，接着再将上段38和下段39拼接，从而完成转动件1与转动轴2的螺旋传动连接。

在一些实施例中，拖布3与转动轴2之间可浮动连接，该可浮动连接是指拖布3在经过不同高度的被清洁表面时可相对转动轴2轴向运动以实现拖布3的自适应高度变化，但是转动轴2本身高度不变。可浮动连接例如转动轴2与拖布3之间设有可轴向运动的弹性运动结构，该弹性运动结构用于带动拖布3相对转动轴2进行轴向弹性运动以实现拖布3的自适应高度变化。如图7、8所示，弹性运动结构包括设于转动轴2的插入孔40和位于插入孔40中并可轴向运动的弹性连接件41，拖布3的上侧设有连接杆43，转动轴2的下端开口作为插入孔40的供连接杆43插入并与弹性连接件41连接的插入开口。在弹性连接件41作用下，使拖布3弹性贴住被清洁表面，随着被清洁表面的凹凸不平的变化，在弹性连接件41作用下，拖布3也会自然升降，从而使拖布3更好地清洁被清洁表面。

在弹性连接件41的弹性可以利用弹性材料制成弹性连接件41，当然还可以是其它方案，例如弹性连接件41上设置弹性件42，该弹性件42的上端与插入孔40的底面相抵连接，该弹性件42的下端与弹性连接件41套接并相抵连接，弹性连接件41可插入导向配合在转动轴2中设置的位于前述的底面的上侧的导向孔52中。

在一些实施例中如图7、8所示，弹性连接件41的下端与连接杆43的上端通过磁性连接实现快拆式连接，本例中，具体来说，弹性连接件41的下端设有磁体45，连接杆43的上端设有铁芯44。

在一些实施例中，如图5所示，由于在清洁被清洁表面时，拖布3转动所需的扭力较大，所以插入孔40设置为内六角配合孔，连接杆43设有外六角周壁，外六角周壁与内六角配合孔形成连接杆43与插入孔40的转动传动套接，由于外六角周壁与内六角配合孔的具有较大接触面，所以能够提供大扭力传动，有利于拖布3转动的稳定性。

在理解本公开时，若有需要，上述结构可参考其它实施例/附图一并理解，这里不加赘述。

以上所述仅是本实用新型的用于举例说明的实施方式，故凡依本实用新型专利保护范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种旋转拖布螺旋传动结构，包括转动件（1）和转动轴（2），转动轴（2）用于连接拖布（3），转动件（1）与转动轴（2）螺旋传动连接，转动件（1）相对转动轴（2）轴向位置固定并可转动以带动转动轴（2）升降，其特征在于，转动轴（2）的外螺旋的螺旋槽（30）的下端为封闭设计，该下端设有第一相抵端面（31），当转动轴（2）上升至转动件（1）的内螺旋的螺旋凸起（33）的下端面（34）与第一相抵端面（31）相抵时，此时转动轴（2）所处的位置为转动轴（2）的升降上限位位置，此时转动件（1）若继续维持第一方向转动，则螺旋凸起（33）的下端面（34）可通过与第一相抵端面（31）的相抵连接来推动转动轴（2）转动；和/或，转动轴（2）的外螺旋的螺旋槽（30）的上端为封闭设计，该上端设有第二相抵端面（32），当转动轴（2）下降至转动件（1）的内螺旋的螺旋凸起（33）的上端面（35）与第二相抵端面（32）相抵时的位置，此时转动轴（2）所处的位置作为转动轴（2）的升降下限位位置，此时转动件（1）若继续维持第二方向转动，则螺旋凸起（33）的上端可通过与第二相抵端面（32）的相抵连接来推动转动轴（2）转动。

2.如权利要求1所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，还包括相对转动轴（2）轴向位置固定并可转动的驱动齿轮（10），驱动齿轮（10）与转动轴（2）套接连接，驱动齿轮（10）与转动件（1）同轴连接以带动转动件（1）一起转动。

3.如权利要求2所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，驱动齿轮（10）设有导向部（11），所述的导向部（11）与转动轴（2）轴向导向连接。

4.如权利要求3所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，导向部（11）采用导向套，在升降下限位时，转动轴（2）的外螺旋的下端仍然位于导向部（11）中，转动轴（2）的位于所述的外螺旋的下侧的非螺旋区的至少局部外周壁与导向部（11）套接配合，该套接配合用于防异物从外螺旋的下端进入螺旋传动连接中。

5.如权利要求2所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，驱动齿轮（10）包括位于外周的传动齿部（12）和位于内周的导向部（11）。

6.如权利要求5所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，传动齿部（12）与导向部（11）之间设置第一转动支撑结构，该第一转动支撑结构用于转动支撑驱动齿轮（10），第一转动支撑结构包括沿远离拖布（3）一侧的方向延伸设置的安装座（13），该安装座（13）插入配合在传动齿部（12）与导向部（11）之间的环形间隔中，并且驱动齿轮（10）与安装座（13）之间可转动连接。

7.如权利要求6所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，安装座（13）设于机座的底部（14），该底部（14）的下侧为拖布（3）的所在侧，该机座底部（14）的上侧设置所述的安装座（13）。

8.如权利要求3所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，转动件（1）与导向部（11）沿驱动齿轮（10）的轴向上下分布，转动件（1）的下端与导向部（11）的上端相邻设置。

9.如权利要求1所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，第一相抵端面（31）、螺旋凸起（33）的下端面（34）均设置为径向配合面，和/或第二相抵端面（32）、螺旋凸起（33）的上端面（35）均设置为径向配合面。

10.如权利要求1或2所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，转动件（1）沿周向被分为多个部分，该多个部分围绕转动轴（2）拼接以实现转动件（1）与转动轴（2）的螺旋传动连接。

11.如权利要求1所述的旋转拖布螺旋传动结构，其特征在于，转动轴（2）沿轴向被分为多个部分，其中至少一个部分打开外螺旋的螺旋槽（30）以供转动件（1）螺旋传动连接。

12.一种清洁机，其特征在于，设有权利要求1至11任意一项权利要求所述的旋转拖布螺旋传动结构。