CN220426934U - 叶轮两端面同步铣槽机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了叶轮两端面同步铣槽机，属于机械加工技术领域，包括工作台（1），工作台（1）上设有上料装置（2）和下料装置（3），上料装置（2）与下料装置（3）之间设有夹持装置（4），夹持装置（4）包括下夹具（5），以及通过固定架（6）设于下夹具（5）上方的上夹具（7），下夹具（5）的一侧设有上铣槽装置（10），上铣槽装置（10）包括上切刀（11），下夹具（5）的另一侧设有下铣槽装置（12），下铣槽装置（12）包括下切刀（13），本实用新型自动化程度高，可同步对叶轮的两端面进行铣削加工，有效保证叶轮上、下两端面铣槽的精确度，进而保证了叶轮合格率。

Description

叶轮两端面同步铣槽机

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，具体说涉及叶轮两端面同步铣槽机。

背景技术

申请号为CN201820229431.9的实用新型专利公开了一种水泵叶轮的加工装置，包括水平转轴、双面盘铣刀、旋转棘轮、手动进给齿盘、纵向滑轨平台、滑轨、电机和定位芯轴；双面盘铣刀通过筒状压块、螺杆、螺丝压紧安装在水平转轴上，水平转轴通过皮带与电机连接，电机安装在底座上；底座上安装有滑轨，滑轨上滑动连接有纵向滑轨平台，纵向滑轨平台上安装有旋转棘轮，旋转棘轮上安装有定位芯轴，旋转棘轮位于双面盘铣刀的下方；纵向滑轨平台的一侧安装有进给齿条，进给齿条与手动进给齿盘相啮合。

该水泵叶轮的加工装置用于对叶轮进行铣削加工，通过旋转棘轮的转动，将工件旋转设定好的角度，在叶轮表面形成若干凹槽。但该加工装置仅适用于叶轮的单面加工，若生产要求规定对叶轮的上、下两端面均进行铣槽，则需要在完成叶轮一面的铣槽后，将叶轮从旋转棘轮上拆卸下来，人工180°翻转叶轮，将叶轮未加工的一面朝上重新放置于旋转棘轮上，再次进行铣削加工才能完成。这样的操作费时费力，且无法保证叶轮上、下两端面铣槽的精确度，进而无法保证叶轮的合格率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中叶轮的加工装置不适于对叶轮的双面进行铣削加工，不仅操作费时费力，且无法保证叶轮上、下两端面铣槽的精确度，进而无法保证叶轮合格率等技术问题，提供可同步对叶轮两端面进行铣削加工的同步铣槽机，操作简单，且可有效保证叶轮上、下两端面铣槽的精确度，进而保证叶轮合格率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了叶轮两端面同步铣槽机，包括工作台，所述工作台上分别设置有上料装置和下料装置，所述上料装置与所述下料装置之间设置有夹持装置，所述夹持装置包括下夹具，以及通过固定架设置于所述下夹具上方的上夹具，所述下夹具在驱动机构一的驱动下转动，所述上夹具在驱动机构二的驱动下沿纵向方向运动，所述下夹具的一侧设置有上铣槽装置，所述上铣槽装置包括与叶轮上表面相对应的上切刀，所述下夹具的另一侧设置有下铣槽装置，所述下铣槽装置包括与叶轮下表面相对应的下切刀。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的驱动机构一设置于所述工作台上，其输出轴一与所述下夹具相连接，所述驱动机构二设置于所述固定架上，其输出轴二插接于所述上夹具的安装孔内，且所述安装孔与所述输出轴二之间设置有轴承。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的上铣槽装置还包括设置于工作台上的底板一，以及用于驱动所述底板一沿水平方向运动的驱动机构三，所述底板一上设置有转轴一，以及用于驱动所述转轴一转动的驱动机构四，所述上切刀设置于所述转轴一朝向下夹具的一端。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的下铣槽装置还包括设置于工作台上的底板二，以及用于驱动所述底板二沿水平方向运动的驱动机构五，所述底板二上设置有转轴二，以及用于驱动所述转轴二转动的驱动机构六，所述下切刀设置于所述转轴二朝向下夹具的一端。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的上料装置包括传送带一，以及设置于固定座一上且与所述传送带一的出料端相对应的夹爪一，所述固定座一上依次设置有用于驱动所述夹爪一夹持的驱动气缸一、用于驱动所述夹爪一沿纵向方向运动的驱动机构七，以及用于驱动所述夹爪一朝下夹具方向运动的驱动机构八。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的传送带一的出料端设置有顶料机构，所述顶料机构包括放置板，以及倾斜设置于所述放置板与所述传送带一之间的导向板，所述放置板的下方设置有驱动机构九，所述放置板内开设有供所述驱动机构九的输出轴三穿过的通孔，所述导向板与传送带一相接触一端的高度高于所述导向板与放置板相接触一端的高度。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的下料装置包括传送带二，以及设置于固定座二上且与所述传送带二进料端相对应的夹爪二，所述固定座二上依次设置有用于驱动所述夹爪二夹持的驱动气缸二、用于驱动所述夹爪二沿纵向方向运动的驱动机构十，以及用于驱动所述夹爪二朝下夹具方向运动的驱动机构十一。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的固定座二上还设置有与叶轮相对应的推料杆，以及用于驱动所述推料杆朝叶轮方向运动的驱动机构十二。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的传送带二的进料端设置有接料板，以及用于驱动所述接料板在传送带二与夹爪二之间做往复运动的驱动机构十三，所述接料板倾斜设置，所述接料板与传送带二相接触一端的高度低于所述接料板远离传送带二一端的高度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：1、本实用新型通过设置上铣槽装置和下铣槽装置，可同步对叶轮的两端面进行铣削加工，由于在铣削过程中，上夹具和下夹具始终对叶轮进行夹持，使得叶轮的位置固定，可有效保证叶轮上、下两端面铣槽的精确度，进而保证叶轮合格率；2、本实用新型中设置有叶轮的上料装置和叶轮的下料装置，操作简单，自动实现叶轮的传输，自动化程度高，可有效提高叶轮铣槽的加工效率。

附图说明

图1是本实用新型的立体图之一。

图2是本实用新型的立体图之二。

图3是本实用新型的主视图。

图4是本实用新型的俯视图。

图5是本实用新型中夹持装置的放大立体图。

图6是本实用新型中夹持装置的放大主视图。

图7是本实用新型中夹爪一的放大立体图。

图8是本实用新型中夹爪一的放大左视图。

图9是本实用新型中顶料机构的放大立体图。

图10是本实用新型中顶料机构的放大主视图。

图11是本实用新型中下料装置的放大立体图。

图12是本实用新型中下料装置的放大俯视图。

图13是本实用新型中夹爪二的的放大立体图。

图14是本实用新型中夹爪二的的放大右视图。

附图标号说明：1-工作台，2-上料装置，3-下料装置，4-夹持装置，5-下夹具，6-固定架,7-上夹具，8-驱动机构一，9-驱动机构二，10-上铣槽装置，11-上切刀，12-下铣槽装置,13-下切刀，14-输出轴一，15-输出轴二，16-底板一，17-驱动机构三，18-转轴一，19-驱动机构四，20-底板二，21-驱动机构五，22-转轴二，23-驱动机构六，24-传送带一，25-固定座一，26-夹爪一，27-驱动气缸一，28-驱动机构七，29-驱动机构八，30-顶料机构，31-放置板，32-导向板，33-驱动机构九，34-输出轴三，35-通孔，36-传送带二，37-固定座二，38-夹爪二，39-驱动气缸二，40-驱动机构十，41-驱动机构十一，42-推料杆，43-驱动机构十二，44-接料板，45-驱动机构十三，46-安装架一，47-挡板一，48-安装架二，49-挡板二，50-箱体一，51-滑轨一，52-滑块一，53-箱体二，54-滑轨二，55-滑块二。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

相反，本实用新型涵盖任何由权利要求定义的在本实用新型的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本实用新型有更好的了解，在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。

如图1至图4所示的叶轮两端面同步铣槽机，包括工作台1，工作台1上分别设置有上料装置2和下料装置3。

如图1和图2所示，上料装置2包括设置于安装架一46上的传送带一24，传送带一24在伺服电机的驱动下进行传动，以传送待加工的叶轮。在本实施例中，安装架一46的两侧分别设置有挡板一47，用于防止叶轮在传送过程中从传动带一24上掉落。

如图2、图7和图8所示，工作台1上设置有固定座一25，且固定座一25设置于传送带一24的一侧，在固定座一25上设置有与传送带一24的出料端相对应的夹爪一26，还依次设置有用于驱动夹爪一26对被传送至传送带一24出料端的叶轮进行夹持的驱动气缸一27、用于驱动夹爪一26沿纵向方向运动的驱动机构七28，以及用于驱动夹爪一26朝下一工序方向运动，以将待加工的叶轮输送至加工工位处的驱动机构八29，驱动机构七28和驱动机构八29均设置为伺服电机。

由于叶轮被平放于传送带一24上进行传送，其下表面与传送带一24的表面相接触，因此夹爪一26是不便于直接对叶轮进行夹持的。为解决此问题，如图1、图2、图9和图10所示，本实施例在传送带一24的出料端设置有顶料机构30，顶料机构30包括放置板31，以及倾斜设置于放置板31与传送带一24之间的导向板32。导向板32与传送带一24相接触一端的高度高于导向板32与放置板31相接触一端的高度，便于叶轮自传送带一24的出料端滑落至放置板31上，放置板31的下方设置有驱动机构九33，放置板31内开设有供驱动机构九33的输出轴三34穿过的通孔35，驱动机构九33可设置为伺服电机或气缸，输出轴三34的直径小于叶轮的直径，通过输出轴三34带动叶轮向上顶出，与放置板31相分离，即可便于夹爪一26从侧面对叶轮的夹持。

如图1、图11和图12所示，下料装置3包括设置于安装架二48上的传送带二36，传送带二36在伺服电机的驱动下进行转动，以传送加工完成的叶轮。在本实施例中，安装架二48的两侧分别设置有挡板二49，用于防止叶轮在传送过程中从传动带二36上掉落。

如图2、图13和图14所示，工作台1上设置有固定座二37，且固定座二37设置于传送带二36的一侧，在固定座二37上设置有与传送带二36进料端相对应的夹爪二38，还依次设置有用于驱动夹爪二38夹持的驱动气缸二39、用于驱动夹爪二38沿纵向方向运动的驱动机构十40，以及用于驱动夹爪二38朝上一工序方向运动，以夹持出加工完成后的叶轮的驱动机构十一41，驱动机构十40和驱动机构十一41均设置为伺服电机。

如图11、图12所示，传送带二36的进料端设置有接料板44，以及用于驱动接料板44在传送带二36与夹爪二38之间做往复运动的驱动机构十三45，驱动机构十三45可设置为伺服电机或气缸。接料板44倾斜设置，接料板44与传送带二36相接触一端的高度低于接料板44远离传送带二36一端的高度，便于叶轮自接料板44滑落至传送带二36的进料端上，实现下料。

如图11至图14所示，固定座二37上还设置有与叶轮相对应的推料杆42，以及用于驱动推料杆42朝叶轮方向运动的驱动机构十二43，驱动机构十二43可设置为伺服电机或气缸，夹爪二38打开后，在推料杆42的推动下，叶轮掉落至接料板44上。

如图3、图5和图6所示，在上料装置2与下料装置3之间设置有夹持装置4，夹持装置4包括下夹具5，以及通过固定架6设置于下夹具5上方的上夹具7，夹爪一26将传送带一24上待加工的叶轮输送至下夹具5与上夹具7之间的加工工位处，下料装置3将位于下夹具5与上夹具7之间的加工工位处已加工完成的叶轮输送至传送带二36处。

设置于工作台1上的驱动机构一8为伺服电机，其输出轴一14与下夹具5相连接，用于驱动下夹具5沿其自身轴向方向转动。设置于固定架6上的驱动机构二9也为伺服电机，其输出轴二15插接于上夹具7的安装孔内，用于驱动上夹具7沿纵向方向运动，与下夹具5共同作用对待加工的叶轮进行夹紧，或是松开加工完成后的叶轮。

如图1至图5所示，下夹具5的一侧设置有上铣槽装置10，上铣槽装置10包括设置于工作台1上的底板一16，以及用于驱动底板一16沿水平方向运动的驱动机构三17，底板一16上设置有转轴一18，以及用于驱动转轴一18转动的驱动机构四19，上切刀11设置于转轴一18朝向下夹具5的一端。驱动机构三17和驱动机构四19均设置为伺服电机，用于调整上切刀11的水平位置和水平高度，使其与叶轮的上表面相对应，用于对叶轮的上表面进行铣槽。

在本实施例中，驱动机构四19的输出轴上设置有皮带轮一，在转轴一18远离下夹具5的一端设置有皮带轮二，皮带轮一与皮带轮二之间设置有皮带一，以此实现驱动机构四19的动力传输。底板一16的上表面设置有箱体一50，箱体一50内开设有供转轴一18穿过的安装腔一，在安装腔一与转轴一18之间设置有轴承或轴套，以此来实现转轴一18的安装固定以及转轴一18相对于底板一16的转动。工作台1上沿驱动机构三17的驱动方向设置有滑轨一51，底板一16的下表面设置有与滑轨一51滑动配合的滑块一52，以保证上切刀11水平运动的精准度，进而保证叶轮上表面铣槽的精准度。

如图1至图5所示，下夹具5的另一侧设置有下铣槽装置12，下铣槽装置12包括设置于工作台1上的底板二20，以及用于驱动底板二20沿水平方向运动的驱动机构五21，底板二20上设置有转轴二22，以及用于驱动转轴二22转动的驱动机构六23，下切刀13设置于转轴二22朝向下夹具5的一端。驱动机构五21和驱动机构六23均设置为伺服电机，用于调整下切刀13的水平位置和水平高度，使其与叶轮的下表面相对应，用于对叶轮的下表面进行铣槽。

在本实施例中，驱动机构六23的输出轴上设置有皮带轮三，在转轴二22远离下夹具5的一端设置有皮带轮四，皮带轮三与皮带轮四之间设置有皮带二，以此实现驱动机构六23的动力传输。底板二20的上表面设置有箱体二53，箱体二53开设有供转轴二22穿过的安装腔二，在安装腔二与转轴二22之间设置有轴承或轴套，以此来实现转轴二22的安装固定以及转轴二22相对于底板二20的转动。工作台1上沿驱动机构五21的驱动方向设置有滑轨二54，底板二20的下表面设置有与滑轨二54滑动配合的滑块二55，以保证下切刀13水平运动的精准度，进而保证叶轮下表面铣槽的精准度。

叶轮的上表面和下表面分别铣削有若干相对应的槽体，以满足生产要求及后续使用的需要，这就需要在铣槽过程中，控制驱动机构一8的输出值，进而控制叶轮的转动及转动角度。当叶轮每转动一次，上切刀11即对叶轮上表面的相应位置进行铣削，下切刀13即对叶轮下表面的相应位置进行铣削，直至叶轮的上表面、下表面具有特定数量的槽体。

而由于叶轮是在上夹具7和下夹具5共同作用下进行夹持定位的，因此需要上夹具7和下夹具5同步转动，才能保证叶轮在转动过程中位置的准确性以及叶轮的转动符合要求，本实施例中，在安装孔与输出轴二15之间设置有轴承，从而保证上夹具7在驱动机构二9驱动下做纵向运动，与叶轮上表面相接触，对叶轮进行夹紧的同时，可随下夹具5做同步转动，确保叶轮的转动。

上面结合附图对本实用新型实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本实用新型的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.叶轮两端面同步铣槽机，包括工作台（1），其特征在于，所述工作台（1）上分别设置有上料装置（2）和下料装置（3），所述上料装置（2）与所述下料装置（3）之间设置有夹持装置（4），所述夹持装置（4）包括下夹具（5），以及通过固定架（6）设置于所述下夹具（5）上方的上夹具（7），所述下夹具（5）在驱动机构一（8）的驱动下转动，所述上夹具（7）在驱动机构二（9）的驱动下沿纵向方向运动，所述下夹具（5）的一侧设置有上铣槽装置（10），所述上铣槽装置（10）包括与叶轮上表面相对应的上切刀（11），所述下夹具（5）的另一侧设置有下铣槽装置（12），所述下铣槽装置（12）包括与叶轮下表面相对应的下切刀（13）。

2.根据权利要求1所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述驱动机构一（8）设置于所述工作台（1）上，其输出轴一（14）与所述下夹具（5）相连接，所述驱动机构二（9）设置于所述固定架（6）上，其输出轴二（15）插接于所述上夹具（7）的安装孔内，且所述安装孔与所述输出轴二（15）之间设置有轴承。

3.根据权利要求2所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述上铣槽装置（10）还包括设置于工作台（1）上的底板一（16），以及用于驱动所述底板一（16）沿水平方向运动的驱动机构三（17），所述底板一（16）上设置有转轴一（18），以及用于驱动所述转轴一（18）转动的驱动机构四（19），所述上切刀（11）设置于所述转轴一（18）朝向下夹具（5）的一端。

4.根据权利要求3所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述下铣槽装置（12）还包括设置于工作台（1）上的底板二（20），以及用于驱动所述底板二（20）沿水平方向运动的驱动机构五（21），所述底板二（20）上设置有转轴二（22），以及用于驱动所述转轴二（22）转动的驱动机构六（23），所述下切刀（13）设置于所述转轴二（22）朝向下夹具（5）的一端。

5.根据权利要求4所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述上料装置（2）包括传送带一（24），以及设置于固定座一（25）上且与所述传送带一（24）的出料端相对应的夹爪一（26），所述固定座一（25）上依次设置有用于驱动所述夹爪一（26）夹持的驱动气缸一（27）、用于驱动所述夹爪一（26）沿纵向方向运动的驱动机构七（28），以及用于驱动所述夹爪一（26）朝下夹具（5）方向运动的驱动机构八（29）。

6.根据权利要求5所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述传送带一（24）的出料端设置有顶料机构（30），所述顶料机构（30）包括放置板（31），以及倾斜设置于所述放置板（31）与所述传送带一（24）之间的导向板（32），所述放置板（31）的下方设置有驱动机构九（33），所述放置板（31）内开设有供所述驱动机构九（33）的输出轴三（34）穿过的通孔（35），所述导向板（32）与传送带一（24）相接触一端的高度高于所述导向板（32）与放置板（31）相接触一端的高度。

7.根据权利要求6所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述下料装置（3）包括传送带二（36），以及设置于固定座二（37）上且与所述传送带二（36）进料端相对应的夹爪二（38），所述固定座二（37）上依次设置有用于驱动所述夹爪二（38）夹持的驱动气缸二（39）、用于驱动所述夹爪二（38）沿纵向方向运动的驱动机构十（40），以及用于驱动所述夹爪二（38）朝下夹具（5）方向运动的驱动机构十一（41）。

8.根据权利要求7所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述固定座二（37）上还设置有与叶轮相对应的推料杆（42），以及用于驱动所述推料杆朝叶轮方向运动的驱动机构十二（43）。

9.根据权利要求8所述的叶轮两端面同步铣槽机，其特征在于，所述传送带二（36）的进料端设置有接料板（44），以及用于驱动所述接料板（44）在传送带二（36）与夹爪二（38）之间做往复运动的驱动机构十三（45），所述接料板（44）倾斜设置，所述接料板（44）与传送带二（36）相接触一端的高度低于所述接料板（44）远离传送带二（36）一端的高度。