CN115488255A - 一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及数控车床领域，具体为一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法，包括用于支撑的连接机架，所述连接机架的上端面靠近后部处固定安装有控制箱体，且位于所述连接机架的上端面靠近所述控制箱体处固定设置有电机安装座，所述连接机架的上端面侧部处固定安装有上料箱体。本发明通过设置导料装置，在进行一体化加工操作时，伺服电机能同步的带动弧形卡板和传动装置进行转动，使得弧形卡板和连接滑轴能间歇性的带动导料装置转动供料，同时传动装置在导料装置转动供料的过程中进行无间隙加工，且完成加工后，导料装置能配合下料装置进行自动下料，有效提高了数控车床对工件进行一体化加工的效率，提高了设备的自动化程度。

Description

一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法

技术领域

本发明涉及数控车床设备技术领域，具体为一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法。

背景技术

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一，它主要用于各种工件的加工操作，进而提高对产品的生产效率。

如公开号为：CN211889019U所公开的实用新型专利，本实用新型公开了一种具有卸料功能的数控车床，包括基箱，基箱的顶部固定连接有安装座，安装座的顶部固定安装有钻孔机构，基箱的一侧固定安装有电控箱，基箱的顶部贯穿开设有通口。该一种具有卸料功能的数控车床，通过第一电机、凸块、通口、承载板、传动板、第一滑杆、单向螺杆、电动伸缩杆、卸料口、输送机构、横板、转动轴、橡胶套与的配合使用，将以往的工作流程从上料-下料-再上料，改成了上料-上料-上料，只需要持续性的向承载板上放置工件就行，实现了持续性自动化对加工完成后的工件进行卸料，有利于减少工件卸料所耗费的时间，同时，也避免了下料时存在的安全隐患，提高了车床使用的安全性。

虽然上述数控车床能进行下料操作，但是其上下料设备，不便于配合加工设备对工件进行上料、加工和下料的一体化操作，进而使得数控车床单位时间内对工件的加工速度降低，进而增加了加工成本，所以需要一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法，以解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法，包括用于支撑的连接机架，所述连接机架的上端面靠近后部处固定安装有控制箱体，且位于所述连接机架的上端面靠近所述控制箱体处固定设置有电机安装座，所述连接机架的上端面侧部处固定安装有上料箱体，所述导向装置的下端面中心处固定设置有导向装置，且位于所述连接机架的上端面靠近前部处转动卡接有传动装置，所述导向装置与所述传动装置之间通过齿形皮带进行啮合连接，所述连接机架的内端面背离所述上料箱体的一侧设置有下料装置，且位于所述连接机架的内端面通过所述传动装置滑动卡接有加工装置，所述连接机架的内端面通过所述导向装置滑动连接有导料装置。

优选的，所述导向装置包括用于传动的伺服电机，所述伺服电机的下端面中心处固定安装有主动齿形带轮，且位于所述主动齿形带轮的下端面中心处固定设置有传动导轴，所述传动导轴的下端面中心处固定设置有弧形卡板，且位于所述弧形卡板的下端面端头处固定安装有连接滑轴。

优选的，所述传动装置包括用于传动的从动齿形带轮、固定连接在所述从动齿形带轮下端面中心处的导向转轴以及对称开设在所述导向转轴外端面的限位滑槽。

优选的，所述加工装置包括插接滑轴、定位卡座、固定滑槽、塑形模座和连接滑槽，所述塑形模座的下端面四角均固定安装有定位卡座，且位于所述塑形模座的下端面均匀等距开设有四组固定滑槽，所述塑形模座的上端面中心处贯通上下开设有连接滑槽，且位于所述连接滑槽的内端面固定设置有插接滑轴。

优选的，所述下料装置包括导向滑块、支撑底板和下料导槽，所述支撑底板的上端面靠近前部开设有下料导槽，且位于所述支撑底板的上端面中部处固定设置有导向滑块。

优选的，所述导料装置包括固定转盘、滑动顶板、加工卡座、支撑底座、定位滑轴、定位卡槽、弹簧导环、连接滑槽、固定导轴、弧形卡板和导向滑槽，所述固定导轴的下端面中心处固定设置有固定转盘，且位于所述固定转盘的侧端面均匀等距固定安装有四组加工卡座，四组所述加工卡座的上端面均匀等距固定设置有呈弧形的滑动顶板，且位于所述加工卡座的内端面开设有定位卡槽，所述固定转盘的下端面正对于所述定位卡槽处开设有连接滑槽，且位于所述连接滑槽的内端面滑动卡接有支撑底座，所述支撑底座的内端面靠近底部处固定安装有定位滑轴，所述支撑底座的后端面中心处固定设置有弹簧导环，且位于所述支撑底座的上端面正对于所述加工卡座处均匀等距固定安装有四组弧形卡板，位于两组所述弧形卡板中心处开设有导向滑槽。

优选的，所述连接滑槽与所述导向转轴相适配，所述插接滑轴与所述限位滑槽相适配，所述加工装置通过连接滑槽与所述导向转轴相适配和插接滑轴与所述限位滑槽相适配进而滑动卡接在传动装置的外端面，且所述塑形模座与所述定位卡槽的开口处正对。

优选的，所述滑动顶板的上端面与上料箱体的下端面相滑动贴合，且所述上料箱体的底部开口与所述定位卡槽开口大小相等，所述弹簧导环的后端面与所述连接滑槽的内壁进行固定连接。

优选的，所述定位滑轴的高度与所述导向滑块的高度相等，且所述定位滑轴与所述支撑底板上端面向滑动贴合，所述导向滑块的倾斜面与所述定位滑轴进行滑动连接，且所述导向滑块的直角长边的长度大于支撑底座的长度，所述弧形卡板与所述弧形卡板的内壁进行滑动连接，且所述连接滑轴与所述导向滑槽内部进行滑动卡接。

一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床的加工方法，包括以下步骤：

S1：对设备进行装配与供料，可将多组塑形设备定位到定位卡座底部，随后可将外部待加工的多组工件通过导料设备定位到上料箱体的内部，完成对设备的装配与供料操作；

S2：对工件进行上料操作，伺服电机能通过主动齿形带轮带动弧形卡板和连接滑轴进行圆周转动，在进行转动时，连接滑轴能与固定转盘上部的导向滑槽进行间歇性滑动配合，使得连接滑轴每圆周转动一周，能带动固定转盘转动90度，从而配合上料箱体的供料，对工件进行循环供料；

S3：对工件进行加工操作，上述步骤3中，主动齿形带轮能通过齿形皮带带动从动齿形带轮和导向转轴进行转动，使得导向转轴能通过限位滑槽与插接滑轴的配合，进而带动加工装置向下部位移，同时定位卡座底部的多组塑形设备能对支撑底座上部的工件进行塑形加工，完成加工操作；

S4：自动下料操作，当第一组加工完成的工件快转动至270度时，导向滑块的斜边能对定位滑轴进行限位，使得定位滑轴能沿着导向滑块斜边向固定转盘圆心位移，直至支撑底座前部彻底收缩至固定转盘内部，此时工件则能通过定位卡槽进行自动下落。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1.本发明通过设置导料装置，在进行一体化加工操作时，伺服电机能同步的带动弧形卡板和传动装置进行转动，使得弧形卡板和连接滑轴能间歇性的带动导料装置转动供料，同时传动装置在导料装置转动供料的过程中进行无间隙加工，且完成加工后，导料装置能配合下料装置进行自动下料，有效提高了数控车床对工件进行一体化加工的效率，提高了设备的自动化程度。

2.本发明通过设置导向装置和上料箱体，在进行上料时，弧形卡板与连接滑轴能配合弧形卡板和导向滑槽，使得连接滑轴每转动一周，固定转盘转动度，能有效提高设备对工件进行循环上料的精准性和稳定性。

3.本发明通过设置主动齿形带轮、齿形皮带和传动装置，在进行传动时，伺服电机能在带动弧形卡板和连接滑轴转动的同时，能通过齿形皮带为传动装置提供动力，使得弧形卡板和连接滑轴带动导料装置转动供料的同时，能配合传动装置的加工操作，实现一体化上料加工操作，提高了对工件的加工效率，降低了对工件的加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的主体爆炸图；

图2为本发明的主体装配图；

图3为本发明的导向装置结构示意图；

图4为本发明的传动装置结构示意图；

图5为本发明的加工装置结构示意图；

图6为本发明的下料装置结构示意图；

图7为本发明的导料装置拆分图；

图8为本发明的导料装置结构示意图。

图中：1-控制箱体、2-导向装置、3-电机安装座、4-齿形皮带、5-连接机架、6-传动装置、7-加工装置、8-下料装置、9-导料装置、10-上料箱体、21-伺服电机、22-主动齿形带轮、23-弧形卡板、24-连接滑轴、25-传动导轴、61-从动齿形带轮、62-限位滑槽、63-导向转轴、71-插接滑轴、72-定位卡座、73-固定滑槽、74-塑形模座、75-连接滑槽、81-导向滑块、82-支撑底板、83-下料导槽、91-固定转盘、92-滑动顶板、93-加工卡座、94-支撑底座、95-定位滑轴、96-定位卡槽、97-弹簧导环、98-连接滑槽、99-固定导轴、910-弧形卡板、911-导向滑槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1

请参阅图1-8，本发明提供的一种实施例：一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床及加工方法，包括用于支撑的连接机架5，连接机架5的上端面靠近后部处固定安装有控制箱体1，且位于连接机架5的上端面靠近控制箱体1处固定设置有电机安装座3，连接机架5的上端面侧部处固定安装有上料箱体10，导向装置2的下端面中心处固定设置有导向装置2，且位于连接机架5的上端面靠近前部处转动卡接有传动装置6，导向装置2与传动装置6之间通过齿形皮带4进行啮合连接，连接机架5的内端面背离上料箱体10的一侧设置有下料装置8，且位于连接机架5的内端面通过传动装置6滑动卡接有加工装置7，连接机架5的内端面通过导向装置2滑动连接有导料装置9。

如图3，导向装置2包括用于传动的伺服电机21，伺服电机21的下端面中心处固定安装有主动齿形带轮22，且位于主动齿形带轮22的下端面中心处固定设置有传动导轴25，传动导轴25的下端面中心处固定设置有弧形卡板23，且位于弧形卡板23的下端面端头处固定安装有连接滑轴24。

如图4，传动装置6包括用于传动的从动齿形带轮61、固定连接在从动齿形带轮61下端面中心处的导向转轴63以及对称开设在导向转轴63外端面的限位滑槽62。

如图5，加工装置7包括插接滑轴71、定位卡座72、固定滑槽73、塑形模座74和连接滑槽75，塑形模座74的下端面四角均固定安装有定位卡座72，且位于塑形模座74的下端面均匀等距开设有四组固定滑槽73，塑形模座74的上端面中心处贯通上下开设有连接滑槽75，且位于连接滑槽75的内端面固定设置有插接滑轴71。

如图6，下料装置8包括导向滑块81、支撑底板82和下料导槽83，支撑底板82的上端面靠近前部开设有下料导槽83，且位于支撑底板82的上端面中部处固定设置有导向滑块81。

如图7和图8，导料装置9包括固定转盘91、滑动顶板92、加工卡座93、支撑底座94、定位滑轴95、定位卡槽96、弹簧导环97、连接滑槽98、固定导轴99、弧形卡板910和导向滑槽911，固定导轴99的下端面中心处固定设置有固定转盘91，且位于固定转盘91的侧端面均匀等距固定安装有四组加工卡座93，四组加工卡座93的上端面均匀等距固定设置有呈弧形的滑动顶板92，且位于加工卡座93的内端面开设有定位卡槽96，固定转盘91的下端面正对于定位卡槽96处开设有连接滑槽98，且位于连接滑槽98的内端面滑动卡接有支撑底座94，支撑底座94的内端面靠近底部处固定安装有定位滑轴95，支撑底座94的后端面中心处固定设置有弹簧导环97，且位于支撑底座94的上端面正对于加工卡座93处均匀等距固定安装有四组弧形卡板910，位于两组弧形卡板910中心处开设有导向滑槽911。

如图1和图5，连接滑槽75与导向转轴63相适配，插接滑轴71与限位滑槽62相适配，加工装置7通过连接滑槽75与导向转轴63相适配和插接滑轴71与限位滑槽62相适配进而滑动卡接在传动装置6的外端面，且塑形模座74与定位卡槽96的开口处正对，位于连接机架5正对于传动装置6的底部设置有卡接架，该卡接架能与固定滑槽73配合，对加工装置7的上下位移进行限位，提高加工装置7在传动装置6外部位移的稳定性。

如图1和图7，滑动顶板92的上端面与上料箱体10的下端面相滑动贴合，且上料箱体10的底部开口与定位卡槽96开口大小相等，弹簧导环97的后端面与连接滑槽98的内壁进行固定连接，呈弧形设置的滑动顶板92除了上料箱体10与定位卡槽96正对下料时，其余时间均与滑动顶板92贴合，能提高对为下料工件进行限位的稳定性，弹簧导环97能为收缩后的支撑底座94提供弹力，方便后续与导向滑块81脱离进行复位。

如图6和图7，定位滑轴95的高度与导向滑块81的高度相等，且定位滑轴95与支撑底板82上端面向滑动贴合，导向滑块81的倾斜面与定位滑轴95进行滑动连接，且导向滑块81的直角长边的长度大于支撑底座94的长度，弧形卡板23与弧形卡板910的内壁进行滑动连接，且连接滑轴24与导向滑槽911内部进行滑动卡接，定位滑轴95高度与导向滑块81相等，能有效提高定位滑轴95在导向滑块81外部滑动的稳定性，同时当导向滑块81较长的直角边大于支撑底座94长度时，能方便后续支撑底座94完全收缩至固定转盘91内部，方便后续提高对工件进行下料的稳定性。

一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床的加工方法，包括以下步骤：

S1：对设备进行装配与供料，可将多组塑形设备定位到定位卡座72底部，随后可将外部待加工的多组工件通过导料设备定位到上料箱体10的内部，完成对设备的装配与供料操作；

S2：对工件进行上料操作，伺服电机21能通过主动齿形带轮22带动弧形卡板23和连接滑轴24进行圆周转动，在进行转动时，连接滑轴24能与固定转盘91上部的导向滑槽911进行间歇性滑动配合，使得连接滑轴24每圆周转动一周，能带动固定转盘91转动90度，从而配合上料箱体10的供料，对工件进行循环供料；

S3：对工件进行加工操作，上述步骤3中，主动齿形带轮22能通过齿形皮带4带动从动齿形带轮61和导向转轴63进行转动，使得导向转轴63能通过限位滑槽62与插接滑轴71的配合，进而带动加工装置7向下部位移，同时定位卡座72底部的多组塑形设备能对支撑底座94上部的工件进行塑形加工，完成加工操作；

S4：自动下料操作，当第一组加工完成的工件快转动至270度时，导向滑块81的斜边能对定位滑轴95进行限位，使得定位滑轴95能沿着导向滑块81斜边向固定转盘91圆心位移，直至支撑底座94前部彻底收缩至固定转盘91内部，此时工件则能通过定位卡槽96进行自动下落。

工作原理：在进行使用前，使用者可将多组塑形设备定位到定位卡座72底部，随后使用者可将外部待加工的多组工件通过导料设备定位到上料箱体10的内部，从而方便后续循环不断的为导料装置9的内部提供所需加工的工件，提高了加工效率，在对工件进行循环加工时，使用者通过外部操控装置启动伺服电机21，此时伺服电机21能带动底部的主动齿形带轮22进行转动，同时当主动齿形带轮22进行转动时，能通过传动导轴25同步的带动底部的弧形卡板23和连接滑轴24进行转动，初始状态下，加工卡座93内部的定位卡槽96能与上料箱体10的底部正对，此时上料箱体10内部的工件能直接导入至定位卡槽96的内部，支撑底座94能对该工件进行支撑操作，当弧形卡板23与连接滑轴24进行转动时，弧形卡板23能通过其弧形面与弧形卡板910贴合转动，使得弧形卡板910和滑动顶板92能保持静止，从而方便为传动装置6和加工装置7的加工操作提供充足的时间，当弧形卡板23与弧形卡板910分离时，此时处于圆周转动状态的连接滑轴24能直接限位到导向滑槽911的内部，此时圆周转动的连接滑轴24能通过导向滑槽911带动固定转盘91进行转动，同时当连接滑轴24转动结束时，此时连接滑轴24从进入的另一侧与导向滑槽911分离，同时固定转盘91整体在连接滑轴24的带动下转动90度，且此时弧形卡板23则再一次与弧形卡板910进行转动贴合，在固定转盘91转动90度期间，滑动顶板92能与上料箱体10的开口处贴合，防止未被加工的工件发生下落，初始状态下，当固定转盘91转动180度时，第一组工件定位到传动装置6的下部，如上述传动步骤，弧形卡板23和连接滑轴24在进行转动时，主动齿形带轮22能进行同步转动，使得主动齿形带轮22能通过齿形皮带4带动从动齿形带轮61和导向转轴63进行转动，当弧形卡板23与弧形卡板910转动贴合时，此时导向转轴63能通过限位滑槽62与插接滑轴71的配合，进而带动加工装置7向下部位移，同时定位卡座72底部的多组塑形设备能对支撑底座94上部的工件进行塑形加工，当加工完成后，限位滑槽62带动加工装置7抬升时，此时连接滑轴24能带动固定转盘91转动90度，方便后续新一组工件上料，有效提高了对工件加工的效率，当第一组加工完成的工件快转动至270度时，此时导向滑块81的斜边能对定位滑轴95进行限位，使得定位滑轴95能沿着导向滑块81斜边向固定转盘91圆心位移，直至支撑底座94前部彻底收缩至固定转盘91内部，此时工件则能通过定位卡槽96进行自动下落，方便工作人员进行快速的收集。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，包括用于支撑的连接机架(5)，所述连接机架(5)的上端面靠近后部处固定安装有控制箱体(1)，且位于所述连接机架(5)的上端面靠近所述控制箱体(1)处固定设置有电机安装座(3)，所述连接机架(5)的上端面侧部处固定安装有上料箱体(10)，其特征在于：所述导向装置(2)的下端面中心处固定设置有导向装置(2)，且位于所述连接机架(5)的上端面靠近前部处转动卡接有传动装置(6)，所述导向装置(2)与所述传动装置(6)之间通过齿形皮带(4)进行啮合连接，所述连接机架(5)的内端面背离所述上料箱体(10)的一侧设置有下料装置(8)，且位于所述连接机架(5)的内端面通过所述传动装置(6)滑动卡接有加工装置(7)，所述连接机架(5)的内端面通过所述导向装置(2)滑动连接有导料装置(9)。

2.根据权利要求1所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述导向装置(2)包括用于传动的伺服电机(21)，所述伺服电机(21)的下端面中心处固定安装有主动齿形带轮(22)，且位于所述主动齿形带轮(22)的下端面中心处固定设置有传动导轴(25)，所述传动导轴(25)的下端面中心处固定设置有弧形卡板(23)，且位于所述弧形卡板(23)的下端面端头处固定安装有连接滑轴(24)。

3.根据权利要求2所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述传动装置(6)包括用于传动的从动齿形带轮(61)、固定连接在所述从动齿形带轮(61)下端面中心处的导向转轴(63)以及对称开设在所述导向转轴(63)外端面的限位滑槽(62)。

4.根据权利要求3所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述加工装置(7)包括插接滑轴(71)、定位卡座(72)、固定滑槽(73)、塑形模座(74)和连接滑槽(75)，所述塑形模座(74)的下端面四角均固定安装有定位卡座(72)，且位于所述塑形模座(74)的下端面均匀等距开设有四组固定滑槽(73)，所述塑形模座(74)的上端面中心处贯通上下开设有连接滑槽(75)，且位于所述连接滑槽(75)的内端面固定设置有插接滑轴(71)。

5.根据权利要求4所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述下料装置(8)包括导向滑块(81)、支撑底板(82)和下料导槽(83)，所述支撑底板(82)的上端面靠近前部开设有下料导槽(83)，且位于所述支撑底板(82)的上端面中部处固定设置有导向滑块(81)。

6.根据权利要求5所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述导料装置(9)包括固定转盘(91)、滑动顶板(92)、加工卡座(93)、支撑底座(94)、定位滑轴(95)、定位卡槽(96)、弹簧导环(97)、连接滑槽(98)、固定导轴(99)、弧形卡板(910)和导向滑槽(911)，所述固定导轴(99)的下端面中心处固定设置有固定转盘(91)，且位于所述固定转盘(91)的侧端面均匀等距固定安装有四组加工卡座(93)，四组所述加工卡座(93)的上端面均匀等距固定设置有呈弧形的滑动顶板(92)，且位于所述加工卡座(93)的内端面开设有定位卡槽(96)，所述固定转盘(91)的下端面正对于所述定位卡槽(96)处开设有连接滑槽(98)，且位于所述连接滑槽(98)的内端面滑动卡接有支撑底座(94)，所述支撑底座(94)的内端面靠近底部处固定安装有定位滑轴(95)，所述支撑底座(94)的后端面中心处固定设置有弹簧导环(97)，且位于所述支撑底座(94)的上端面正对于所述加工卡座(93)处均匀等距固定安装有四组弧形卡板(910)，位于两组所述弧形卡板(910)中心处开设有导向滑槽(911)。

7.根据权利要求6所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述连接滑槽(75)与所述导向转轴(63)相适配，所述插接滑轴(71)与所述限位滑槽(62)相适配，所述加工装置(7)通过连接滑槽(75)与所述导向转轴(63)相适配和插接滑轴(71)与所述限位滑槽(62)相适配进而滑动卡接在传动装置(6)的外端面，且所述塑形模座(74)与所述定位卡槽(96)的开口处正对。

8.根据权利要求6所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述滑动顶板(92)的上端面与上料箱体(10)的下端面相滑动贴合，且所述上料箱体(10)的底部开口与所述定位卡槽(96)开口大小相等，所述弹簧导环(97)的后端面与所述连接滑槽(98)的内壁进行固定连接。

9.根据权利要求6所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床，其特征在于：所述定位滑轴(95)的高度与所述导向滑块(81)的高度相等，且所述定位滑轴(95)与所述支撑底板(82)上端面向滑动贴合，所述导向滑块(81)的倾斜面与所述定位滑轴(95)进行滑动连接，且所述导向滑块(81)的直角长边的长度大于支撑底座(94)的长度，所述弧形卡板(23)与所述弧形卡板(910)的内壁进行滑动连接，且所述连接滑轴(24)与所述导向滑槽(911)内部进行滑动卡接。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种具有加工与卸料一体化功能的数控车床的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：对设备进行装配与供料，可将多组塑形设备定位到定位卡座(72)底部，随后可将外部待加工的多组工件通过导料设备定位到上料箱体(10)的内部，完成对设备的装配与供料操作；

S2：对工件进行上料操作，伺服电机(21)能通过主动齿形带轮(22)带动弧形卡板(23)和连接滑轴(24)进行圆周转动，在进行转动时，连接滑轴(24)能与固定转盘(91)上部的导向滑槽(911)进行间歇性滑动配合，使得连接滑轴(24)每圆周转动一周，能带动固定转盘(91)转动90度，从而配合上料箱体(10)的供料，对工件进行循环供料；

S3：对工件进行加工操作，上述步骤3中，主动齿形带轮(22)能通过齿形皮带(4)带动从动齿形带轮(61)和导向转轴(63)进行转动，使得导向转轴(63)能通过限位滑槽(62)与插接滑轴(71)的配合，进而带动加工装置(7)向下部位移，同时定位卡座(72)底部的多组塑形设备能对支撑底座(94)上部的工件进行塑形加工，完成加工操作；

S4：自动下料操作，当第一组加工完成的工件快转动至270度时，导向滑块(81)的斜边能对定位滑轴(95)进行限位，使得定位滑轴(95)能沿着导向滑块(81)斜边向固定转盘(91)圆心位移，直至支撑底座(94)前部彻底收缩至固定转盘(91)内部，此时工件则能通过定位卡槽(96)进行自动下落。

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