CN220295262U - 一种管件自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及产品检测技术领域，一种管件自动检测设备，包括机架和分别设置在机架上的载盘输送装置、转移抓取装置、视觉检测装置、内径检测装置和至少一盘载盘；载盘输送装置包括输送带组件、载盘进料组件和载盘收料组件；输送带组件呈水平方向设置在机架上；所述载盘进料组件设置用于将载盘逐盘输送进料；载盘收料组件用于将载盘逐盘顶起堆叠；转移抓取装置用于将载盘上的管件逐个抓取转移，视觉检测装置用于对每个抓取过来的管件进行视觉检测；内径检测装置用于将抓取过来的管件的管道孔内径进行检测。本实用新型的优点是该设备代替人工进行检测，实现了自动化检测的效果，大大提升了检测效率，同时还大大降低了人工漏检或错检的现象。

Description

一种管件自动检测设备

技术领域

本实用新型涉及产品检测技术领域，尤其涉及一种管件自动检测设备。

背景技术

如图7和图8所示，图7中为现有所要检测的管件7，管件7上设置有管道孔71。图8中为现有所要装管件7的载盘8，目前的生产过程中将管件7制作完成后，需要对其进行外观检测以及管道孔71的内径检测，现有的管件7检测过程中，都是通过人工逐个将管件7从载盘8中取下，将逐个管件7拿至手上对齐外观进行观察，查看是否存在磨损或者残缺，然后再用游标卡尺对管件7的管道孔71进行测量，查看是否在合格范围内。

上述通过人工进行检测，导致管件7的生产效率较低，大大的影响了生产进度，不仅费时费力，同时由于人工操作还很容易出现漏检或错检的现象，影响整体的检测精确性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的现有的管件都是通过人工进行检测，检测效率低并且人工容易出现漏检或错检的技术问题，提供了一种实现全自动管件检测，提升检测效率以及检测准确度的管件自动检测设备。

为本实用新型之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种管件自动检测设备，包括机架和分别设置在机架上的载盘输送装置、转移抓取装置、视觉检测装置、内径检测装置和至少一盘载盘；所述载盘输送装置包括输送带组件、载盘进料组件和载盘收料组件；所述输送带组件呈水平方向设置在机架上；所述载盘进料组件设置在输送带组件的进料端，且用于将载盘逐盘输送进料；载盘收料组件设置在输送带组件的出料端，且用于将载盘逐盘顶起堆叠；所述转移抓取装置用于将载盘上的管件逐个抓取转移至视觉检测装置处或将视觉检测后的管件转移至所述内径检测装置处或将内径检测后的管件转移回载盘上，所述视觉检测装置用于对每个抓取过来的管件进行视觉检测；所述内径检测装置用于将抓取过来的管件的管道孔内径进行检测。该设备代替人工进行检测，实现了自动化检测的效果，大大降低了人工的工作强度，也大大提升了检测效率，同时还大大降低了人工漏检或错检的现象。

作为优选，所述输送带组件包括输送带支架、第一输送辊、第二输送辊、输送电机、第一输送带和第二输送带；所述输送带支架设置呈水平方向设置在机架上所述第一输送辊转动连接在输送带支架的进料端处；所述第二输送辊转动连接在输送带支架的出料端处；所述输送电机设置在输送带支架上，且输送电机的输出轴与第一输送辊通过齿轮链条连接；所述第一输送带和第二输送带分别张紧连接在第一输送辊和第二输送辊上，且第一输送带和第二输送带分别位于第一输送辊的两侧。通过输送电机进行驱动，在第一输送辊、第二输送辊、第一输送带和第二输送带的配合能够使第一输送带和第二输送带进行转动输送，确保输送过程的稳定性。

作为优选，所述输送带组件还包括第一定位模块和第二定位模块；所述第一定位模块和第二定位模块并列设置，所述第一定位模块和第二定位模块均包括输送夹紧气缸和输送挡料气缸；所述输送夹紧气缸呈前后方向设置在机架上；输送夹紧气缸的两个夹紧部上均设置有用于夹紧载盘前后两侧的夹板；所述输送挡料气缸呈纵向设置在机架上；所述输送挡料气缸顶部的伸缩杆上设置有挡料板。通过输送挡料气缸上的挡料板能够将载盘进行抵挡，防止使载盘持续进行输送，并通过输送夹紧气缸上的夹板能够将输送过来的载盘进行夹紧固定，确保管件在转移时能够保持稳定，进一步提升载盘定位精准性以及转移稳定性。

作为优选，所述输送带支架上位于第一输送带和第二输送带的外侧设置有载盘输送挡板。通过载盘输送挡板能够更好的将载盘进行限位，确保载盘在第一输送带和第二输送带上稳定输送。

作为优选，所述载盘进料组件和载盘收料组件均包括载盘输送支架、载盘输送气缸、载盘输送升降架、第一支撑模块和第二支撑模块；所述载盘输送支架设置在机架上，且位于第一输送带和第二输送带之间；所述载盘输送气缸呈纵向设置在载盘输送支架上；所述载盘输送升降架与载盘输送气缸顶部的伸缩杆连接，且载盘输送升降架通过升降导杆升降滑动连接在载盘输送支架上；所述第一支撑模块和第二支撑模块对称设置在输送带支架的前后两侧；第一支撑模块和第二支撑模块均包括支撑架、支撑驱动气缸和支撑驱动板；所述支撑架设置在输送带支架上；所述支撑驱动气缸呈前后方向水平设置在支撑架上；所述支撑驱动气缸的伸缩杆与所述支撑驱动板连接，并使支撑驱动气缸驱动支撑驱动板前后方向水平移动；所述支撑驱动板上设置有多个呈前后方向设置的支撑柱；所述第一支撑模块和第二支撑模块上的支撑柱用于支撑堆叠的载盘。通过载盘输送气缸带动载盘输送升降架进行升降移动，从而能够将一组堆叠的载盘放置在载盘输送升降架上，将一组堆叠的载盘抬起，通过支撑驱动气缸驱动支撑驱动板移动，使支撑驱动板的支撑柱移动至倒数第二盘载盘的底部，进而将倒数第二盘载盘以上的载盘都支撑柱进行待料，最底下一盘载盘进行输送检测。

作为优选，所述转移抓取装置包括转移机械手、转移连接板、第一转移吸头和第二转移吸头；所述转移连接板连接在转移机械手的驱动端上，所述第一转移吸头和第二转移吸头对称设置在转移连接板的两端部。通过第一转移吸头和第二转移吸头能够同时吸附两个管件，进一步提升管件的转移效率。

作为优选，所述视觉检测装置包括视觉检测支架、检测平台、检测驱动电机、检测升降滑台、检测光源和检测摄像头；所述视觉检测支架设置在机架上；所述检测平台转动连接在视觉检测支架上；所述检测驱动电机设置在机架上，且检测驱动电机的输出轴与所述检测平台连接，并驱动检测平台在检测支架上转动；所述检测升降滑台设置在机架上；所述检测升降滑台的升降部上设置有检测连接板；所述检测光源和检测摄像头分别设置在检测连接板的前后两端部，且检测平台位于检测光源和检测摄像头之间。通过手动调节检测升降滑台上的检测连接板的高度，使检测连接板上的检测光源和检测摄像头对准检测平台上的管件，从而能够实现对管件的自动检测，提升检测效率以及检测精度。

作为优选，所述内径检测装置包括内径检测支架、内径检测平台、内径检测旋转气缸、内径检测夹爪气缸、内径检测升降滑台、内径检测支撑板和内径检测头；所述内径检测支架设置在机架上；所述内径检测平台设置在内径检测支架一侧；所述内径检测旋转气缸设置在内径检测支架下部，所述内径检测夹爪气缸设置在内径检测旋转气缸的旋转部上，所述检测夹爪气缸位于内径检测平台上方；所述内径检测升降滑台设置在内径检测支架上部，所述内径检测支撑板设置在内径检测升降滑台的升降部上，所述内径检测头呈纵向设置在内径检测支撑板上，且内径检测头与检测夹爪气缸的两个夹爪中心对齐。通过内径检测夹爪气缸用于夹紧管件，通过内径检测旋转气缸用于带动管件旋转，从而能够使内径检测头伸入至管件的管道内进行内径检测，进一步确保检测的精确性和便捷性。

作为优选，所述机架上还设置有用于将放置检测不合格的管件的放置平台。通过放置平台便于不合格管件的放置，从而便于后续统一回收处理。

综上所述，本实用新型的优点是该设备代替人工进行检测，实现了自动化检测的效果，大大降低了人工的工作强度，也大大提升了检测效率，同时还大大降低了人工漏检或错检的现象。

附图说明

图1是本实用新型的管件自动检测设备的结构示意图。

图2是本实用新型中输送带组件的结构示意图。

图3是本实用新型中载盘进料组件的结构示意图。

图4是本实用新型中转移抓取装置的结构示意图。

图5是本实用新型中视觉检测装置的结构示意图。

图6是本实用新型中内径检测装置的结构示意图。

图7是所要检测的管件的结构示意图。

图8用于盛放管件的载盘的结构示意图。

其中：1、机架；2、载盘输送装置；21、输送带组件；211、输送带支架；212、第一输送辊；213、第二输送辊；214、输送电机；215、第一输送带；216、第二输送带；217、输送夹紧气缸；2171、夹板；218、输送挡料气缸；2181、挡料板；219、载盘输送挡板；22、载盘进料组件；221、载盘输送支架；222、载盘输送气缸；223、载盘输送升降架；224、支撑架；225、支撑驱动气缸；226、支撑驱动板；227、支撑柱；23、载盘收料组件；3、转移抓取装置；31、转移机械手；32、转移连接板；33、第一转移吸头；34、第二转移吸头；4、视觉检测装置；41、视觉检测支架；42、检测平台；43、检测驱动电机；44、检测升降滑台；45、检测光源；46、检测摄像头；47、检测连接板；5、内径检测装置；51、内径检测支架；52、内径检测平台；53、内径检测旋转气缸；54、内径检测夹爪气缸；55、内径检测升降滑台；56、内径检测支撑板；57、内径检测头；6、放置平台；7、管件；71、管道孔；8、载盘。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

如图1至图7所示，一种管件自动检测设备，包括机架1和分别设置在机架1上的载盘输送装置2、转移抓取装置3、视觉检测装置4、内径检测装置5和至少一盘载盘8；载盘输送装置2包括输送带组件21、载盘进料组件22和载盘收料组件23；输送带组件21呈水平方向设置在机架1上；载盘进料组件22设置在输送带组件21的进料端，且用于将逐个载盘8输送进料；载盘收料组件23设置在输送带组件21的出料端，且用于将载盘8逐盘顶起堆叠；转移抓取装置3用于将载盘8上的管件逐个抓取转移至视觉检测装置4处或将视觉检测后的管件转移至内径检测装置5处或将内径检测后的管件转移回载盘8上，视觉检测装置4用于对每个抓取过来的管件进行视觉检测；内径检测装置5用于将抓取过来的管件的管道孔内径进行检测。该设备代替人工进行检测，实现了自动化检测的效果，大大降低了人工的工作强度，也大大提升了检测效率，同时还大大降低了人工漏检或错检的现象。

如图2所示，输送带组件21包括输送带支架211、第一输送辊212、第二输送辊213、输送电机214、第一输送带215和第二输送带216；输送带支架211设置呈水平方向设置在机架1上第一输送辊212转动连接在输送带支架211的进料端处；第二输送辊213转动连接在输送带支架211的出料端处；输送电机214设置在输送带支架211上，且输送电机214的输出轴与第一输送辊212通过齿轮链条连接；第一输送带215和第二输送带216分别张紧连接在第一输送辊212和第二输送辊213上，且第一输送带215和第二输送带216分别位于第一输送辊212的两侧。通过输送电机214进行驱动，在第一输送辊212、第二输送辊213、第一输送带215和第二输送带216的配合能够使第一输送带215和第二输送带216进行转动输送，从而能够将载盘8在第一输送带215和第二输送带216上进行平稳输送，进一步确保输送过程的稳定性。输送带支架211上位于第一输送带215和第二输送带216的外侧设置有载盘输送挡板219。通过载盘输送挡板219能够更好的将载盘8进行限位，确保载盘8在第一输送带215和第二输送带216上稳定输送。

如图2所示，输送带组件21还包括第一定位模块和第二定位模块；第一定位模块和第二定位模块并列设置，这样就能将两个载盘8进行定位，靠近出料端的载盘8为空盘，且用于盛放检测完成后的载盘8，远离出料端的载盘8装满管件7。第一定位模块和第二定位模块均包括输送夹紧气缸217和输送挡料气缸218；输送夹紧气缸217呈前后方向设置在机架1上；输送夹紧气缸217的两个夹紧部上均设置有用于夹紧载盘前后两侧的夹板2171；输送挡料气缸218呈纵向设置在机架1上；输送挡料气缸218顶部的伸缩杆上设置有挡料板2181。通过输送挡料气缸218上的挡料板2181能够将载盘8进行抵挡，防止使载盘8持续进行输送，并通过输送夹紧气缸217上的夹板2171能够将输送过来的载盘8进行夹紧固定，确保管件7在转移时能够保持稳定，进一步提升载盘8定位精准性以及转移稳定性。

如图3所示，载盘进料组件22和载盘收料组件23均包括载盘输送支架221、载盘输送气缸222、载盘输送升降架223、第一支撑模块和第二支撑模块；载盘输送支架221设置在机架1上，且位于第一输送带215和第二输送带216之间；载盘输送气缸222呈纵向设置在载盘输送支架221上；载盘输送升降架223与载盘输送气缸222顶部的伸缩杆连接，且载盘输送升降架223通过升降导杆升降滑动连接在载盘输送支架221上；第一支撑模块和第二支撑模块对称设置在输送带支架211的前后两侧；第一支撑模块和第二支撑模块均包括支撑架224、支撑驱动气缸225和支撑驱动板226；支撑架224设置在输送带支架211上；支撑驱动气缸225呈前后方向水平设置在支撑架224上；支撑驱动气缸225的伸缩杆与支撑驱动板226连接，并使支撑驱动气缸225驱动支撑驱动板226前后方向水平移动；支撑驱动板226上设置有多个呈前后方向设置的支撑柱227；第一支撑模块和第二支撑模块上的支撑柱227用于支撑堆叠的载盘8。通过载盘输送气缸222带动载盘输送升降架223进行升降移动，从而能够将一组堆叠的载盘8放置在载盘输送升降架223上，将一组堆叠的载盘8抬起，通过支撑驱动气缸225驱动支撑驱动板226移动，使支撑驱动板226的支撑柱227移动至倒数第二盘载盘8的底部，进而将倒数第二盘载盘8以上的载盘8都支撑住进行待料，最底下一盘载盘8进行输送检测。

如图4所示，转移抓取装置3包括转移机械手31、转移连接板32、第一转移吸头33和第二转移吸头34；转移连接板32连接在转移机械手31的驱动端上，第一转移吸头33和第二转移吸头34对称设置在转移连接板32的两端部。通过第一转移吸头33和第二转移吸头34能够同时吸附两个管件7，从而能够将一个管件7抓取检测外观时，将另一个管件7从内径检测处抓回，进一步提升管件7的转移效率。

如图5所示，视觉检测装置4包括视觉检测支架41、检测平台42、检测驱动电机43、检测升降滑台44、检测光源45和检测摄像头46；视觉检测支架41设置在机架1上；检测平台42转动连接在视觉检测支架41上；检测驱动电机43设置在机架1上，且检测驱动电机43的输出轴与检测平台42连接，并驱动检测平台42在视角检测支架41上转动；检测升降滑台44设置在机架1上；检测升降滑台44的升降部上设置有检测连接板47；检测光源45和检测摄像头46分别设置在检测连接板47的前后两端部，且检测平台42位于检测光源45和检测摄像头46之间。通过手动调节检测升降滑台44上的检测连接板47的高度，使检测连接板47上的检测光源45和检测摄像头46对准检测平台42上的管件7的外壁，从而能够实现对管件7的自动检测，提升检测效率以及检测精度。

如图6所示，内径检测装置5包括内径检测支架51、内径检测平台52、内径检测旋转气缸53、内径检测夹爪气缸54、内径检测升降滑台55、内径检测支撑板56和内径检测头57；内径检测支架51设置在机架1上；内径检测平台52设置在内径检测支架51一侧；内径检测旋转气缸53设置在内径检测支架51下部，内径检测夹爪气缸54设置在内径检测旋转气缸53的旋转部上，内径检测夹爪气缸54位于内径检测平台52上方；内径检测升降滑台55设置在内径检测支架51上部，内径检测支撑板56设置在内径检测升降滑台55的升降部上，内径检测头57呈纵向设置在内径检测支撑板56上，且内径检测头57与内径检测夹爪气缸54的两个夹爪中心对齐。通过内径检测夹爪气缸54用于夹紧管件7，通过内径检测旋转气缸53用于带动管件7旋转，从而能够使内径检测头57伸入至管件7的管道孔71进行内径检测，进一步确保检测的精确性和便捷性。

机架1上还设置有用于将放置检测不合格的管件7的放置平台6。通过放置平台6便于不合格管件7的放置，从而便于后续统一回收处理。

检测时，将一组载盘8纵向堆叠放置在载盘进料组件22的载盘输送升降架223上，通过载盘输送气缸222带动该组载盘8顶起，使一组载盘8持续上升，并使一组载盘8中的倒数第二盘载盘8移动至支撑柱227处，通过支撑驱动气缸225带动支撑驱动板226上的支撑柱227水平移动，使支撑柱227插入至倒数第一盘载盘8和倒数第二盘载盘8之间，从而载盘输送升降架223带动倒数第一盘载盘8下降移动至第一输送带215和第二输送带216上，而倒数第二盘载盘8支撑限位在支撑柱227上进行待料，通过输送电机214驱动第一输送带215和第二输送带216转动，使倒数第一盘载盘8移动至第一定位模块的输送挡料气缸218处，通过输送挡料气缸218带动挡料板2181上升，将倒数第一盘载盘8抵挡，通过输送夹紧气缸217带动夹板2171将倒数第一盘载盘8夹紧固定，倒数第一盘载盘8为空盘用于盛放检测后的管件7；通过载盘输送升降架223再次上升将倒数第二盘载盘8盛放至第一输送带215和第二输送带216上，并使倒数第三盘载盘8支撑限位在支撑柱227上进行待料，通过第一输送带215和第二输送带216转动将倒数第二盘载盘8移动至第二定位模块处并夹紧定位，倒数第二盘载盘8装满管件7；通过转移抓取装置3上的第一转移吸头33和第二转移吸头34分别吸取倒数第二盘载盘8上的一个管件7，并将第一转移吸头33的管件7转移至检测平台42，通过检测驱动电机43驱动检测平台42转动，从而使检测摄像头46能够检测管件7的全部外观，检测后通过第一转移吸头33将管件7抓取，并将第二转移吸头34放置在检测平台42后，将第一转移吸头33的管件7移动至内径检测装置5处，通过内径检测夹爪气缸54将管件夹住，并通过内径检测旋转气缸53进行180°翻转，使管件7的管道孔71朝上设置，通过内径检测升降滑台55带动内径检测头57插入至管道孔71内对管件7的内径进行检测，检测合格后，通过第一转移吸头33将检测后的管件7吸取，并同时使第二转移吸头34将外观检测后的管件7吸取，将第一转移吸头33的管件7转移至倒数第一盘载盘8，将第二转移吸头34转移至内径检测装置5处，依次循环进行检测，直至将倒数第一盘载盘8装满后，使第一定位模块上的输送挡料气缸218和输送夹紧气缸217松开，使倒数第一盘载盘8移动至载盘收料组件23，载盘收料组件23上的载盘输送升降架223将倒数第一盘载盘8顶起至支撑柱227上，使支撑柱227伸出，使倒数第一盘装满检测后管件7的载盘8放置在支撑柱227等待工作人员收取，倒数第二盘载盘8上的管件7抓取后变位空盘顺延至第一定位模块处，再将倒数第三盘装盘管件7的载盘8移动至第二定位模块处，依次循环检测，最终使一盘盘载盘8堆叠在载盘收料组件23的支撑柱227上，一组载盘8全部检测后，工作人员将一组载盘8转移，并放置下一组载盘8。

综上所述，本实用新型的优点是该设备代替人工进行检测，实现了自动化检测的效果，大大降低了人工的工作强度，也大大提升了检测效率，同时还大大降低了人工漏检或错检的现象。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种管件自动检测设备，其特征在于，包括机架(1)和分别设置在机架(1)上的载盘输送装置(2)、转移抓取装置(3)、视觉检测装置(4)、内径检测装置(5)和至少一盘载盘(8)；所述载盘输送装置(2)包括输送带组件(21)、载盘进料组件(22)和载盘收料组件(23)；所述输送带组件(21)呈水平方向设置在机架(1)上；所述载盘进料组件(22)设置在输送带组件(21)的进料端，且用于将载盘(8)逐盘输送进料；

载盘收料组件(23)设置在输送带组件(21)的出料端，且用于将载盘(8)逐盘顶起堆叠；所述转移抓取装置(3)用于将载盘(8)上的管件逐个抓取转移至视觉检测装置(4)处或将视觉检测后的管件转移至所述内径检测装置(5)处或将内径检测后的管件转移回载盘(8)上，所述视觉检测装置(4)用于对每个抓取过来的管件进行视觉检测；所述内径检测装置(5)用于将抓取过来的管件的管道孔内径进行检测。

2.根据权利要求1所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述输送带组件(21)包括输送带支架(211)、第一输送辊(212)、第二输送辊(213)、输送电机(214)、第一输送带(215)和第二输送带(216)；所述输送带支架(211)设置呈水平方向设置在机架(1)上所述第一输送辊(212)转动连接在输送带支架(211)的进料端处；所述第二输送辊(213)转动连接在输送带支架(211)的出料端处；所述输送电机(214)设置在输送带支架(211)上，且输送电机(214)的输出轴与第一输送辊(212)通过齿轮链条连接；所述第一输送带(215)和第二输送带(216)分别张紧连接在第一输送辊(212)和第二输送辊(213)上，且第一输送带(215)和第二输送带(216)分别位于第一输送辊(212)的两侧。

3.根据权利要求2所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述输送带组件(21)还包括第一定位模块和第二定位模块；所述第一定位模块和第二定位模块并列设置，所述第一定位模块和第二定位模块均包括输送夹紧气缸(217)和输送挡料气缸(218)；所述输送夹紧气缸(217)呈前后方向设置在机架(1)上；输送夹紧气缸(217)的两个夹紧部上均设置有用于夹紧载盘(8)前后两侧的夹板(2171)；所述输送挡料气缸(218)呈纵向设置在机架(1)上；所述输送挡料气缸(218)顶部的伸缩杆上设置有挡料板(2181)。

4.根据权利要求2所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述输送带支架(211)上位于第一输送带(215)和第二输送带(216)的外侧设置有载盘输送挡板(219)。

5.根据权利要求2所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述载盘进料组件(22)和载盘收料组件(23)均包括载盘输送支架(221)、载盘输送气缸(222)、载盘输送升降架(223)、第一支撑模块和第二支撑模块；

所述载盘输送支架(221)设置在机架(1)上，且位于第一输送带(215)和第二输送带(216)之间；所述载盘输送气缸(222)呈纵向设置在载盘输送支架(221)上；所述载盘输送升降架(223)与载盘输送气缸(222)顶部的伸缩杆连接，且载盘输送升降架(223)通过升降导杆升降滑动连接在载盘输送支架(221)上；所述第一支撑模块和第二支撑模块对称设置在输送带支架(211)的前后两侧；第一支撑模块和第二支撑模块均包括支撑架(224)、支撑驱动气缸(225)和支撑驱动板(226)；所述支撑架(224)设置在输送带支架(211)上；所述支撑驱动气缸(225)呈前后方向水平设置在支撑架(224)上；所述支撑驱动气缸(225)的伸缩杆与所述支撑驱动板(226)连接，并使支撑驱动气缸(225)驱动支撑驱动板(226)前后方向水平移动；所述支撑驱动板(226)上设置有多个呈前后方向设置的支撑柱(227)；所述第一支撑模块和第二支撑模块上的支撑柱(227)用于支撑堆叠的载盘(8)。

6.根据权利要求1所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述转移抓取装置(3)包括转移机械手(31)、转移连接板(32)、第一转移吸头(33)和第二转移吸头(34)；所述转移连接板(32)连接在转移机械手(31)的驱动端上，所述第一转移吸头(33)和第二转移吸头(34)对称设置在转移连接板(32)的两端部。

7.根据权利要求1所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述视觉检测装置(4)包括视觉检测支架(41)、检测平台(42)、检测驱动电机(43)、

检测升降滑台(44)、检测光源(45)和检测摄像头(46)；所述视觉检测支架(41)设置在机架(1)上；所述检测平台(42)转动连接在视觉检测支架(41)上；所述检测驱动电机(43)设置在机架(1)上，且检测驱动电机(43)的输出轴与所述检测平台(42)连接，并驱动检测平台(42)在检测支架(41)上转动；所述检测升降滑台(44)设置在机架(1)上；所述检测升降滑台(44)的升降部上设置有检测连接板(47)；所述检测光源(45)和检测摄像头(46)分别设置在检测连接板(47)的前后两端部，且检测平台(42)位于检测光源(45)和检测摄像头(46)之间。

8.根据权利要求1所述的管件自动检测设备，其特征在于，内径检测装置(5)包括内径检测支架(51)、内径检测平台(52)、内径检测旋转气缸(53)、内径检测夹爪气缸(54)、内径检测升降滑台(55)、内径检测支撑板(56)和内径检测头(57)；所述内径检测支架(51)设置在机架(1)上；所述内径检测平台(52)设置在内径检测支架(51)一侧；

所述内径检测旋转气缸(53)设置在内径检测支架(51)下部，所述内径检测夹爪气缸(54)设置在内径检测旋转气缸(53)的旋转部上，所述检测夹爪气缸(54)位于内径检测平台(52)上方；所述内径检测升降滑台(55)设置在内径检测支架(51)上部，所述内径检测支撑板(56)设置在内径检测升降滑台(55)的升降部上，所述内径检测头(57)呈纵向设置在内径检测支撑板(56)上，且内径检测头(57)与检测夹爪气缸(54)的两个夹爪中心对齐。

9.根据权利要求1所述的管件自动检测设备，其特征在于，所述机架(1)上还设置有用于将放置检测不合格的管件的放置平台(6)。