CN220248752U - 一种铝基复合制动盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及复合制动装置领域，公开了一种铝基复合制动盘，包括第一壳体，所述第一壳体前端呈圆周阵列有若干散热铜柱，若干所述散热铜柱前端固定连接有第二壳体，所述第一壳体后端中部固定连接有安装块，所述安装块中部开设有第一安装孔，所述安装块中部呈圆周阵列有若干第二安装孔，所述第一壳体后端与第二壳体前端呈圆周阵列有若干微槽，所述第一壳体后端与第二壳体前端呈圆周阵列有若干散热孔。本实用新型中，提供一种通过将制动盘设置成铝基材料，实现节能轻量化的目标，同时通过装置中的散热孔与散热铜柱，可以在汽车制动后降低使用过程中的热量，提高装置的使用寿命的铝基复合制动盘。

Description

一种铝基复合制动盘

技术领域

本实用新型涉及复合制动装置领域，尤其涉及一种铝基复合制动盘。

背景技术

汽车的制动系统对行车安全非常重要，制动系统的作用是让行驶中的汽车进行减速和停车。制动系统的工作原理是将汽车的动能通过摩擦转换成热能，汽车制动系统的制动器主要有鼓式和盘式两种，其中，盘式制动器是敞开式的，制动过程中产生的热量可以很快散去，拥有很好的制动效能，现在已广泛应用于汽车上，盘式制动器的制动盘是以端平面为摩擦工作面的圆盘形部件，制动盘可按结构分为实心盘(单片盘)与通风盘(双片盘)，其中，通风盘是两摩擦面间有通风道的制动盘，汽车在行驶中通过风道处空气对流，达到散热的目的，可防止制动盘过热，减少热衰减以及延长使用寿命，提供更好的制动性能，通风盘内部的通道设计包括直通道、弯曲通道以及支柱式通道等。

现有技术中汽车制动盘材料以灰铸铁为主，典型的牌号为HT250，但是钢铁材料的重量偏大的问题，从而导致不符合汽车节能减排和轻量化的趋势，因此，本领域技术人员提供了一种铝基复合制动盘，以解决上述背景技术中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铝基复合制动盘，提供一种通过将制动盘设置成铝基材料，实现节能轻量化的目标，同时通过装置中的散热孔与散热铜柱，可以在汽车制动后降低使用过程中的热量，提高装置的使用寿命的铝基复合制动盘。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种铝基复合制动盘，包括第一壳体，所述第一壳体前端呈圆周阵列有若干散热铜柱，若干所述散热铜柱前端固定连接有第二壳体，所述第一壳体后端中部固定连接有安装块，所述安装块中部开设有第一安装孔，所述安装块中部呈圆周阵列有若干第二安装孔，所述第一壳体后端与第二壳体前端呈圆周阵列有若干微槽，所述第一壳体后端与第二壳体前端呈圆周阵列有若干散热孔；

通过上述技术方案，在铝基复合材料制动盘内部设置有可以用于散热的散热铜柱，整盘体内部呈中空式，可有效减轻汽车簧下重量，实现节能减重的轻量化目标，散热孔与散热铜柱的设置使得铝基复合材料制动盘在汽车制动后的盘体温度较低，可以有效降低使用过程中因摩擦产生的热量，其使用寿命可提高50％以上。

进一步地，若干所述微槽沿着第一壳体后端面与第二壳体前端面呈放射状布置；

通过上述技术方案，有效的减轻制动盘的重量。

进一步地，所述第一壳体和第二壳体分别为铝基复合材料外壳；

通过上述技术方案，可有效减轻汽车簧下重量，实现节能减重的轻量化目标。

进一步地，所述第一壳体和第二壳体的壁厚分别为15mm～20mm；

通过上述技术方案，有效的减轻装置重量。

进一步地，所述微槽深度为1mm～3mm；

通过上述技术方案，可有效减轻汽车簧下重量，实现节能减重的轻量化目标。

进一步地，若干所述散热孔均沿着第一壳体后端面与第二壳体前端面呈放射状布置；

通过上述技术方案，有效的将制动产生的热量进行散出。

进一步地，若干所述散热铜柱一端与第一壳体前端面固定连接，若干所述散热铜柱与第二壳体后端面固定连接；

通过上述技术方案，有效的提高整体装置稳定性。

进一步地，所述第一壳体与第二壳体结构相同，且所述第一壳体后端面中部与安装块前端焊接；

通过上述技术方案，利于将制动盘进行安装。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型中，在铝基复合材料制动盘内部设置有可以用于散热的散热铜柱，整盘体内部呈中空式，可有效减轻汽车簧下重量，实现节能减重的轻量化目标。

2、本实用新型中，散热孔与散热铜柱的设置使得铝基复合材料制动盘在汽车制动后的盘体温度较低，可以有效降低使用过程中因摩擦产生的热量，其使用寿命可提高50％以上。

3、本实用新型中，整体装置的制备工艺简单，成本低廉，可实现批量化生产。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铝基复合制动盘的立体图；

图2为本实用新型提出的一种铝基复合制动盘的另一视角立体图；

图3为本实用新型提出的一种铝基复合制动盘的剖视立体图；

图4为本实用新型提出的一种铝基复合制动盘的另一视角剖视立体图。

图例说明：

1、第一壳体；2、微槽；3、散热孔；4、第二壳体；5、第一安装孔；6、第二安装孔；7、安装块；8、散热铜柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种铝基复合制动盘，包括第一壳体1，第一壳体1前端呈圆周阵列有若干散热铜柱8，若干散热铜柱8前端固定连接有第二壳体4，第一壳体1后端中部固定连接有安装块7，安装块7中部开设有第一安装孔5，安装块7中部呈圆周阵列有若干第二安装孔6，第一壳体1后端与第二壳体4前端呈圆周阵列有若干微槽2，第一壳体1后端与第二壳体4前端呈圆周阵列有若干散热孔3，在铝基复合材料制动盘内部设置有可以用于散热的散热铜柱8，整盘体内部呈中空式，可有效减轻汽车簧下重量，实现节能减重的轻量化目标。

若干微槽2沿着第一壳体1后端面与第二壳体4前端面呈放射状布置，第一壳体1和第二壳体4分别为铝基复合材料外壳，第一壳体1和第二壳体4的壁厚分别为15mm～20mm，微槽2深度为1mm～3mm，若干散热孔3均沿着第一壳体1后端面与第二壳体4前端面呈放射状布置，若干散热铜柱8一端与第一壳体1前端面固定连接，若干散热铜柱8与第二壳体4后端面固定连接，第一壳体1与第二壳体4结构相同，且第一壳体1后端面中部与安装块7前端焊接，散热孔3与散热铜柱8的设置使得铝基复合材料制动盘在汽车制动后的盘体温度较低，可以有效降低使用过程中因摩擦产生的热量，其使用寿命可提高50％以上，整体装置的制备工艺简单，成本低廉，可实现批量化生产。

工作原理：在铝基复合材料制动盘内部设置有可以用于散热的散热铜柱8，整盘体内部呈中空式，可有效减轻汽车簧下重量，实现节能减重的轻量化目标，散热孔3与散热铜柱8的设置使得铝基复合材料制动盘在汽车制动后的盘体温度较低，可以有效降低使用过程中因摩擦产生的热量，其使用寿命可提高50％以上，整体装置的制备工艺简单，成本低廉，可实现批量化生产。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝基复合制动盘，包括第一壳体(1)，其特征在于：所述第一壳体(1)前端呈圆周阵列有若干散热铜柱(8)，若干所述散热铜柱(8)前端固定连接有第二壳体(4)，所述第一壳体(1)后端中部固定连接有安装块(7)，所述安装块(7)中部开设有第一安装孔(5)，所述安装块(7)中部呈圆周阵列有若干第二安装孔(6)，所述第一壳体(1)后端与第二壳体(4)前端呈圆周阵列有若干微槽(2)，所述第一壳体(1)后端与第二壳体(4)前端呈圆周阵列有若干散热孔(3)。

2.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：若干所述微槽(2)沿着第一壳体(1)后端面与第二壳体(4)前端面呈放射状布置。

3.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：所述第一壳体(1)和第二壳体(4)分别为铝基复合材料外壳。

4.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：所述第一壳体(1)和第二壳体(4)的壁厚分别为15mm～20mm。

5.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：所述微槽(2)深度为1mm～3mm。

6.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：若干所述散热孔(3)均沿着第一壳体(1)后端面与第二壳体(4)前端面呈放射状布置。

7.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：若干所述散热铜柱(8)一端与第一壳体(1)前端面固定连接，若干所述散热铜柱(8)与第二壳体(4)后端面固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种铝基复合制动盘，其特征在于：所述第一壳体(1)与第二壳体(4)结构相同，且所述第一壳体(1)后端面中部与安装块(7)前端焊接。