CN220168434U - 减振器的安装座、减振器和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器的安装座、减振器和车辆，所述减振器包括：座本体，所述座本体设有第一流道、第二流道和第三流道，所述第一流道适于与减振器的工作缸连接，所述第二流道适于与外部油泵连接，所述第三流道适于与外部注油装置连接；截流阀，所述截流阀分别与所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道连接，所述截流阀用于控制所述第一流道和所述第二流道是否连通，和/或所述截流阀用于控制所述第一流道和所述第三流道是否连通。根据本实用新型实施例的减振器的安装座具有集成度高、油路简单可靠等等优点。

Description

减振器的安装座、减振器和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种减振器的安装座、减振器和车辆。

背景技术

相关技术中的减振器通常有主动减振模式，即通过油泵来控制减振器内部的活塞主动移动，但是油泵和减振器的工作缸之间的油路布置复杂，并且油泵在首次之前需要补充油液，若在使用中，油泵内的油液不充足时，也需要补充油液，油泵和注油装置之间的油路连接也较为复杂。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种减振器的安装座，该减振器的安装座具有集成度高、油路简单可靠等优点。

本实用新型还提出了一种具有上述减振器的车辆。

为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面实施例提出了一种减振器的安装座，包括：座本体，所述座本体设有第一流道和第二流道，所述第一流道适于与减振器的工作缸连接，所述第二流道适于与油泵连接，所述第三流道适于与外部注油装置连接；截流阀，所述截流阀分别与所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道连接，所述截流阀用于控制所述第一流道和所述第二流道是否连通，和/或所述截流阀用于控制所述第一流道和所述第三流道是否连通。

根据本实用新型实施例的减振器的安装座，座本体集成了用于注油的通道第三流道、与工作缸连接的第一流道、与油泵连接的第二流道，减振器的安装座能够实现被动减振、主动减振和位油泵补油三种模式，减振器的安装座的集成度更高，且油路集中，布置方便，连接密封可靠。

根据本实用新型实施例的减振器的安装座具有集成度高、油路简单可靠等优点。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀包括：截流阀芯，所述座本体设有安装腔，所述截流阀芯可移动地安装于所述安装腔内，所述安装腔分别与所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道连接，所述截流阀芯在所述安装腔中移动，以控制所述第一流道和所述第二流道是否连通，和/或控制所述第一流道和所述第三流道是否连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一流道的设有抵接槽，所述截流阀芯的朝向所述抵接槽的一端设有抵接部；其中，所述抵接部抵接于所述抵接槽的槽壁时，所述第一流道分别与所述第二流道和所述第三流道断开；所述抵接部与所述抵接槽的槽壁分离时，所述第一流道分别与所述第二流道和所述第三流道连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述抵接槽的内直径向靠近所述截流阀芯的方向逐渐增大，所述抵接部的外直径向靠近所述抵接槽的方向逐渐减小。

根据本实用新型的一些实施例，所述减振器的安装座还包括：防脱件，所述安装腔具有安装口，所述防脱件安装于所述座本体，所述防脱件用于防止所述截流阀芯从所述安装口脱出。

根据本实用新型的一些实施例，所述防脱件为防脱挡圈，所述安装腔的内周面设有防脱槽，所述防脱挡圈安装于所述防脱槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述安装腔的内周面设有内螺纹，所述截流阀芯的外周面设有外螺纹，所述外螺纹和所述内螺纹啮合，所述截流阀芯通过相对于所述座本体旋转，以沿所述截流阀芯的轴向相对于所述座本体移动。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯的朝向所述安装口的一端的端面构造有装配部，所述装配部从所述防脱挡圈露出，通过所述装配部对所述截流阀芯施加力，以使所述截流阀芯相对于所述座本体移动。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯的朝向所述安装口的一端的端面构造有非圆孔，所述非圆孔从所述防脱挡圈露出，所述非圆孔的侧壁形成所述装配部。

根据本实用新型的一些实施例，所述减振器的安装座还包括：密封圈，所述截流阀芯的外周面构造有沿其周向延伸的密封槽，所述密封圈安装于所述密封槽，所述密封圈的外周面均与所述安装腔的内周面止抵密封配合，以对所述截流阀芯的外周面和所述安装腔的内周面进行密封。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯包括密封段，所述密封槽构造于所述密封段的外周面，所述螺纹段的外周面构造有外螺纹；所述安装腔包括密封腔，所述密封腔的内周面与所述密封圈配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯还包括螺纹段，所述螺纹段连接于所述密封段，所述螺纹段的外周面构造有外螺纹；所述安装腔包括螺纹腔，所述螺纹腔和所述密封腔连通，所述螺纹腔的内周面构造有与所述外螺纹啮合的内螺纹。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺纹腔的内直径大于所述密封腔的内直径，以使所述螺纹腔和所述密封腔之间形成限位台阶，所述限位台阶用于止抵所述螺纹段，以限定所述截流阀芯的移动行程。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯还包括截流段，所述螺纹段和所述截流段分别连接于所述密封段的两端，所述密封腔分别与所述第一流道、所述第二流道和所述第三流道连通，所述截流段用于控制所述第一流道分别与所述第二流道和所述第三流道是否连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一流道沿所述安装腔的轴向延伸，所述第二流道和所述第三流道沿所述安装腔的径向延伸，所述第二流道和所述第三流道沿所述安装腔的周向间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯设有过流孔；其中，所述截流阀芯控制所述第一流道分别与所述第二流道和所述第三流道连通时，所述第二流道和所述第三流道连通；所述截流阀芯控制所述第一流道分别与所述第二流道和所述第三流道断开时，所述第二流道和所述第三流道通过所述过流孔连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述过流孔沿所述截流阀芯的径向延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述过流孔为沿所述截流阀芯的周向间隔布置的多个。

根据本实用新型的一些实施例，所述截流阀芯构造有所述过流孔的部分的外直径小于所述截流阀芯的其余部分的外直径。

根据本实用新型的第二方面实施例提出了一种减振器，包括：根据本实用新型的第一方面实施例所述的减振器的安装座；工作缸，所述工作缸安装于所述座本体。

根据本实用新型的第二方面实施例的减振器，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的减振器的安装座，具有结构简单、结构强度高和体积小等优点。

根据本实用新型的第三方面实施例提出了一种车辆，包括根据本实用新型的第二方面实施例所述的减振器。

根据本实用新型的第三方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第二方面实施例所述的减振器，具有集成度高、油路简单可靠等等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的减振器的结构示意图。

图2是根据本实用新型实施例的减振器的另一视角的结构示意图。

图3是根据本实用新型实施例的减振器的安装座的剖视图。

图4是根据本实用新型实施例的减振器的座本体的剖视图。

图5是根据本实用新型实施例的减振器的截流阀芯的剖视图。

附图标记：

1、减振器；

100、座本体；110、安装腔；111、安装口；112、防脱槽；113、密封腔；114、螺纹腔；115、内螺纹；120、第一流道；121、抵接槽；130、第二流道；140、第三流道；150、限位台阶；

200、筒体；

300、截流阀芯；310、非圆孔；320、密封段；321、密封槽；330、螺纹段；331、外螺纹；340、截流段；350、抵接部；360、过流孔；

400、防脱挡圈；

500、密封圈。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的减振器的安装座。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的减振器的安装座包括座本体100和截流阀。

座本体100设有第一流道120、第二流道130和第三流道140，第一流道120适于与减振器1的工作缸，例如第一流道120适于与筒体200内的压缩腔或者复原腔连接，第二流道130适于与油泵连接，第三流道140适于与外部注油装置连接。截流阀分别与第一流道120、第二流道130和第三流道140连接，以控制第一流道120和第二流道130是否连通，和/或控制第一流道120和第三流道140否连通。

举例而言，减振器的安装座还包括活塞，活塞可移动地安装于筒体200内，在筒体200内分隔出压缩腔和复原腔，第一流道120可以为两个，一个第一流道120与压缩腔连接，另一个第一流道120与复原腔连接，第二流道130为两个，两个第二流道130分别与两个第一流道120连接。两个第二流道130可以与油泵的两端连接，在两个第一流道120与两个第二流道130连通时，油泵可以向压缩腔或者复原腔内冲入油液，也控制活塞在筒体200的移动，以控制车身的高度。

根据本实用新型实施例的减振器的安装座，通过将座本体100设有第一流道120、第二流道130，第一流道120与筒体200内的压缩腔或者复原腔连接，第二流道130与油泵连接，也就是说，第一流道120可以与筒体200的压缩腔和复原腔连接，第二流道130可以和油泵连接，这样油泵泵出的流体可以通过第二流道130和第一流道120流向压缩腔或者复原腔，以通过减振器1的活塞在筒体200内移动，以控制车辆升降，此时为主动减振。

另外，座本体100设有第三流道140，第三流道140适于与外部注油装置连接，截流阀控制第一流道120和第三流道140不连通。这样，在为油泵补充油液时，截流阀可以将第一流道120和第三流道140隔断，注油装置的油液可以依次通过第三流道140和第二流道130流向油泵，此时为油泵补油模式，在充液完毕后可以将第三流道140封堵。

当截流阀控制第第一流道120分别与第二流道130和第三流道140均不连通时，此时减振器1进行被动减振。

减振器的安装座集成了用于注油的通道第三流道140、与工作缸连接的第一流道120、与油泵连接的第二流道130，减振器1能够实现被动减振、主动减振和位油泵补油三种模式，减振器的安装座的集成度更高，且油路集中，布置方便，连接密封可靠。

如此，根据本实用新型实施例的减振器的安装座具有集成度高、油路简单可靠等等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图4所示，截流阀包括截流阀芯300，座本体100设有安装腔110，截流阀芯300可移动地安装于安装腔110内，安装腔110分别与第一流道120、第二流道130和第三流道140连接，截流阀芯300在安装腔110中移动，以控制第一流道120和第二流道130是否连通，和/或控制第一流道120和第三流道140是否连通。

也就是说，本实用新型实施例的截流阀芯300可以不设有壳体，座本体100构造出的安装腔110可以直接用于容纳截流阀芯300，且截流阀芯300可以在安装腔110内移动，以使第一流道120分别与第二流道130和第三流道140连通或者断开，换言之，本实用新型实施例中的座本体100集成了截流阀芯300的壳体的作用。

这样不仅减少了截流阀芯300的零部件数量，使减振器的安装座的零部件数量更少，有利于节约减振器1的制作成本，使减振器1的结构更加简单，且便于截流阀芯300和座本体100的连接装配，使截流阀芯300和座本体100装配后的整体体积更小，从而可以减小减振器的安装座的体积，从而可以应用在结构较为紧凑的减振器上，对减振器的安装座的尺寸限制更小，应用范围更广，而且，通过将截流阀芯300的壳体和座本体100集成为一体，有利于简化减振器的安装座的结构，且使座本体100相对于现有技术中将座本体和壳体连接后的连接结构强度更高，进而可以提高减振器的安装座的结构强度，使减振器1的运行更加稳定可靠。

在本实用新型的一些具体实施例中，减振器的安装座还包括防脱件，安装腔110具有安装口，防脱件安装于座本体100，防脱件用于防止截流阀芯300从安装口111脱出。具体地，安装口111的横截面积可以大于截流阀芯300的最大横截面积，这样，截流阀芯300可以通过安装口111安装到座本体100的安装腔110内，且在截流阀芯300安装到位后，可以通过防脱件对截流阀芯300进行止挡，从而可以避免截流阀芯300由安装口111脱离安装腔110，截流阀芯300和座本体100的位置固定更加可靠。

进一步地，如图3所示，防脱件为防脱挡圈400。

安装腔110的内周面设有防脱槽112，防脱挡圈400安装于防脱槽112且位于截流阀芯300的朝向安装口111的一端，防脱挡圈400通过止抵截流阀芯300以防止截流阀芯300从安装口111脱出。

具体地，防脱挡圈400可以发生弹性形变，且防脱挡圈400的内周面的横截面积小于截流阀芯300的横截面积，在截流阀芯300安装到位后，可以将防脱挡圈400安装到防脱槽112内，进而可以通过防脱挡圈400对截流阀芯300进行止挡，从而可以限定截流阀芯300向靠近安装口111的一端移动的极限位置，避免截流阀芯300由安装口111脱离安装腔110，截流阀芯300和座本体100的位置固定更加可靠。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4和图5所示，安装腔110的内周面设有内螺纹115，截流阀芯300的外周面设有外螺纹331，外螺纹331和内螺纹115啮合，截流阀芯300通过相对于座本体100旋转，以沿截流阀芯300的轴向相对于座本体100移动。

也就是说，截流阀芯300和座本体100通过螺纹配合可以将截流阀芯300和座本体100的相对转动转化为截流阀芯300沿其轴向相对于座本体100移动，且可以对截流阀芯300的移动进行导向，使截流阀芯300的移动更加轻松，这样不仅可以利用外螺纹331和内螺纹115啮合实现截流阀芯300和座本体100之间的连接固定，使截流阀芯300不易相对于座本体100发生晃动，而且截流阀芯300和座本体100相对移动的配合结构更加简单，便于加工。

在本实用新型的一些具体实施例中，截流阀芯300的朝向安装口111的一端的端面构造有装配部，装配部从防脱挡圈400露出，通过装配部对截流阀芯300施加力，以使截流阀芯300相对于座本体100移动从而可以控制第一流道120和第二流道130的通断。

进一步地，如图3和图5所示，截流阀芯300的朝向安装口111的一端的端面构造有非圆孔310，非圆孔310从防脱挡圈400露出，非圆孔310的侧壁形成装配部，这样，通过对过非圆孔310的侧壁施加旋转力，可以对截流阀芯300施加旋转力，以使截流阀芯300相对于座本体100旋转和移动。

举例而言，非圆孔310可以为正六边形孔，且防脱挡圈400的内周面的横截面积不小于非圆孔310的横截面积，这样可以避免防脱挡圈400遮挡非圆孔310，维修人员可以通过将与非圆孔310相适配的扳手伸入非圆孔310内，再通过转动扳手来对截流阀芯300施加旋转力，从而可以将截流阀芯300相对于座本体100转动，且通过改变转动扳手的方向，可以实现截流阀芯300向远离安装口111的方向或者向靠近安装口111的方向移动。而且，这样设置便于维修人员通过工具对截流阀芯300施加旋转力，操作可以更加省力。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，减振器的安装座还包括密封圈500。

截流阀芯300的外周面构造有沿其周向延伸的密封槽321，密封圈500安装于密封槽321，截流阀芯300在安装腔110内移动至任意位置，密封圈500的外周面均与安装腔110的内周面密封配合，以对截流阀芯300的外周面和安装腔110的内周面进行密封。其中，密封圈500可以与安装腔110的内周面过盈配合，密封圈500可以跟随截流阀芯300移动，且密封圈500可以填充截流阀芯300的外周面和安装腔110的内周面之间的间隙，从而保证减振器的安装座内的流体不会从截流阀芯300和安装腔110的内周面之间泄漏，密封效果更好。

在本实用新型的一些具体实施例中，截流阀芯300包括密封段320，密封槽321构造于密封段320的外周面，安装腔110包括密封腔113，所述密封腔113的内周面与密封圈500配合。具体地，密封圈500可以安装固定到密封槽321内，从而使密封圈500能够跟随截流阀芯300移动，当截流阀芯300在安装腔110内移动到任何位置时，密封圈500都可以与密封腔113的内周面密封，进而可以填充截流阀芯300的外周面和安装腔110的内周面之间的间隙，保证流体不会从截流阀芯300和安装腔110的内周面之间泄漏，密封效果更好。

在本实用新型的一些具体实施例中，截流阀芯300还包括螺纹段330，所螺纹段330连接于密封段320，螺纹段330的外周面构造有外螺纹331，安装腔110包括螺纹腔114，螺纹腔114和密封腔113连通，螺纹腔114的内周面构造有与外螺纹331啮合的内螺纹115。这样，不仅可以利用内螺纹115和外螺纹331配合以固定截流阀芯300的位置，而且在旋转截流阀芯300时，内螺纹115和外螺纹331配合可以将截流阀芯300相对于座本体100的转动转化为线性移动。

在本实用新型的一些具体实施例中，螺纹腔114的内直径大于密封腔113的内直径，以使螺纹腔114和密封腔113之间形成限位台阶150，限位台阶150用于止抵螺纹段330，以限定截流阀芯300的移动行程。

具体地，密封腔113的内直径小于螺纹腔114的内直径，螺纹段330和螺纹腔114之间配合不仅可以实现截流阀芯300和座本体100之间的连接，而且可以对截流阀芯300进行限位，当截流阀芯300向远离安装口111的方向移动到位后，螺纹段330的背向安装口111的一端可以止挡于螺纹腔114和密封腔113的连接处，从而可以利用密封腔113的腔壁对截流阀芯300进行轴向限位，避免截流阀芯300与第一流道120的内壁或者第二流道130的内壁止抵过度，进而可以避免截流阀芯300或者座本体100损坏，结构设置更加合理。

在本实用新型的一些具体实施例中，截流阀芯300还包括截流段340，螺纹段330和截流段340分别连接于密封段320的两端，密封腔113分别与第一流道120、第二流道130和第三流道140连接，截流段340用于控制第一流道120分别与第二流道130和第三流道140是否连通。

其中，截流段340可以凸出于密封段320的朝向第一流道120、第二流道130和第三流道140的一端，进而可以避免密封段320对截流段340对流体的截流发生干涉，以使截流段340可以控制第一流道120分别与第二流道130和第三流道140的通断，同时螺纹段330可以凸出于密封段320的背向第一流道120、第二流道130和第三流道140的一端，截流段340可以对第一流道120和第二流道130的流体进行止挡，避免流体泄漏至螺纹段330，以使截流阀芯300的螺纹段330和安装腔110的螺纹腔114配合更加稳定可靠。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3-图5所示，第一流道120沿截流阀芯300的轴向延伸，第二流道130和第三流道140均沿截流阀芯300的径向延伸，第二流道130和第三流道140沿截流阀芯300的轴向间隔排布。

其中，第一流道120的朝向截流阀芯300的一端的内周面设有抵接槽121，截流阀芯300的朝向抵接槽121的一端设有抵接部350，抵接部350抵接于抵接槽121的槽壁，以控制第一流道120分别与第二流道130和第三流道140断开，抵接部350与抵接槽121的槽壁分离，以控制第一流道120分别与第二流道130和第三流道140连通。

也就是说，抵接槽121可以构造为锥形槽，其中，抵接部350的表面可以构造为与抵接槽121相适配的球面或者弧形面。

这样，当截流阀芯300沿其轴向向靠近抵接槽121的方向移动，且抵接部350与抵接槽121的槽壁紧密止抵后，截流阀芯300可以阻断第一流道120和第二流道130的连通以及第一流道120和第三流道140的连通，从而使第一流道120分别与第二流道130和第三流道140断开，而抵接部350与抵接槽121的槽壁分离后，第一流道120分别与第二流道130和第三流道140可以通过抵接部350与抵接槽121的槽壁之间的间隙保持连通，从而使流体可以通过第一流道120流向第二流道130，或者从第二流道130流向第一流道120。

并且，可以理解的是，通过增设抵接槽121，有利于增大截流阀芯300和第一流道120的内壁或者第二流道130的内壁的接触面积，截流阀芯300的截流效果更好，能更有效地断开第一流道120和第二流道130的连通。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图4所示，抵接槽121的内直径向靠近截流阀芯300的方向逐渐增大，抵接部350的外直径向靠近抵接槽121的方向逐渐减小。也就是说，抵接槽121的槽口的内直径最大，截流阀芯300的抵接部350可以由抵接槽121的内直径最大的槽口伸入抵接槽121内，且在截流阀芯300移动到位后，抵接部350的外周面和抵接槽121的内壁面可以紧密贴合，截流效果更好。

并且，通过将抵接槽121的内壁面构造为倾斜状，以及将抵接部350的外周面构造为倾斜状，能够进一步地增大抵接部350和抵接槽121的接触面积，更进一步地提高了截流阀芯300对第一流道120和第二流道130的截流效果。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图4所示，截流阀芯300设有过流孔360，过流孔360可以构造于截流段340，过流孔360沿截流阀芯300的径向延伸，过流孔360的构造更为简单，且轴长更小。其中，截流阀芯300控制第一流道120分别与第二流道130和第三流道140连通时，第二流道130和第三流道140连通；截流阀芯300控制第一流道120分别与第二流道130和第三流道140断开连通时，第二流道130和第三流道140通过过流孔360连通。

这样，当通过注油装置向油泵内补充油液时，第二流道130和第三流道140可以通过过流孔360连通，以使油液进入油泵内，且第一流道120和第三流道140断开连通，从而可以避免油液进入压缩腔或者复原腔内，油液可以全部流向油泵，以提高注油效率。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图5所示，过流孔360为沿截流阀芯300的周向间隔布置的多个。

通过设置多个过流孔360，多个过流孔360可以沿截流阀芯300的周向间隔布置且彼此连通，这样可以简化截流阀芯300的加工工艺以及座本体100的加工工艺，即便截流阀芯300存在加工误差或者截流阀芯300旋转角度不同时，多个第二流道130中的两个也可以通过多个过流孔360保持连通。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图5所示，截流阀芯300构造有过流孔360的部分的外直径小于截流阀芯300的其余部分的外直径。这样设置，截流阀芯300构造有过流孔360的部分的外直径可以小于密封段320的外直径，进而可以小于座本体100的密封腔113的内直径，从而可以减小截流阀芯300和安装腔110之间的接触面积，以减小截流阀芯300和座本体100之间的摩擦力，截流阀芯300移动更加方便，并且，这样设置可以减小截流阀芯300在该部分的用材，有利于节省成本，且便于构造出过流孔360，便于加工，而且能够增大多个第二流道130之间的流体的流量。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的减振器1，减振器1包括根据本实用新型上述实施例的减振器的安装座、筒体200和活塞。

筒体的工作缸安装于座本体100，活塞可移动地安装于筒体200且在筒体200内分隔出压缩腔和复原腔，压缩腔或者复原腔与第一流道120连通。

根据本实用新型实施例的减振器，通过利用根据本实用新型上述实施例的减振器的安装座，具有结构简单、结构强度高和体积小等优点。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括根据本实用新型上述实施例的减振器1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的减振器1，具有集成度高、油路简单可靠等等优点。

根据本实用新型实施例的减振器的安装座、减振器1和车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (21)

1.一种减振器的安装座，其特征在于，包括：

座本体(100)，所述座本体(100)设有第一流道(120)、第二流道(130)和第三流道(140)，所述第一流道(120)适于与减振器(1)工作缸连接，所述第二流道(130)适于与外部油泵连接，所述第三流道(140)适于与外部注油装置连接；

截流阀，阀用于控制所述第一流道(120)和所述第二流道(130)是否连通，和/或所述截流阀用于控制所述第一流道(120)和所述第三流道(140)是否连通。

2.根据权利要求1所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀包括：

截流阀芯(300)，所述座本体(100)设有安装腔(110)，所述截流阀芯(300)可移动地安装于所述安装腔(110)内，所述安装腔(110)分别与所述第一流道(120)、所述第二流道(130)和所述第三流道(140)连接，所述截流阀芯(300)在所述安装腔(110)中移动，以控制所述第一流道(120)和所述第二流道(130)是否连通，和/或控制所述第一流道(120)和所述第三流道(140)是否连通。

3.根据权利要求2所述的减振器的安装座，其特征在于，所述第一流道(120)的设有抵接槽(121)，所述截流阀芯(300)的朝向所述抵接槽(121)的一端设有抵接部(350)；

其中，所述抵接部(350)抵接于所述抵接槽(121)的槽壁时，所述第一流道(120)分别与所述第二流道(130)和所述第三流道(140)断开；

所述抵接部(350)与所述抵接槽(121)的槽壁分离时，所述第一流道(120)分别与所述第二流道(130)和所述第三流道(140)连通。

4.根据权利要求3所述的减振器的安装座，其特征在于，所述抵接槽(121)的内直径向靠近所述截流阀芯(300)的方向逐渐增大，所述抵接部(350)的外直径向靠近所述抵接槽(121)的方向逐渐减小。

5.根据权利要求3所述的减振器的安装座，其特征在于，还包括：

防脱件，所述安装腔(110)具有安装口(111)，所述防脱件安装于所述座本体(100)，所述防脱件用于防止所述截流阀芯(300)从所述安装口(111)脱出。

6.根据权利要求5所述的减振器的安装座，其特征在于，所述防脱件为防脱挡圈(400)，所述安装腔(110)的内周面设有防脱槽(112)，所述防脱挡圈(400)安装于所述防脱槽(112)。

7.根据权利要求6所述的减振器的安装座，其特征在于，所述安装腔(110)的内周面设有内螺纹(115)，所述截流阀芯(300)的外周面设有外螺纹(331)，所述外螺纹(331)和所述内螺纹(115)啮合，所述截流阀芯(300)通过相对于所述座本体(100)旋转，以沿所述截流阀芯(300)的轴向移动。

8.根据权利要求7所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)的朝向所述安装口(111)的一端的端面构造有装配部，所述装配部从所述防脱挡圈(400)露出，通过所述装配部对所述截流阀芯(300)施加力，以使所述截流阀芯(300)移动。

9.根据权利要求8所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)的朝向所述安装口(111)的一端的端面构造有非圆孔(310)，所述非圆孔(310)从所述防脱挡圈(400)露出，所述非圆孔(310)的侧壁形成所述装配部。

10.根据权利要求2所述的减振器的安装座，其特征在于，还包括：

密封圈(500)，所述截流阀芯(300)的外周面构造有沿其周向延伸的密封槽(321)，所述密封圈(500)安装于所述密封槽(321)，所述密封圈(500)的外周面与所述安装腔(110)的内周面密封配合，以对所述截流阀芯(300)的外周面和所述安装腔(110)的内周面进行密封。

11.根据权利要求10所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)包括密封段(320)，所述密封槽(321)构造于所述密封段(320)的外周面；

所述安装腔(110)包括密封腔(113)，所述密封腔(113)的内周面与所述密封圈(500)配合。

12.根据权利要求11所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)还包括螺纹段(330)，所述螺纹段(330)连接于所述密封段(320)，所述螺纹段(330)的外周面构造有外螺纹(331)；

所述安装腔(110)包括螺纹腔(114)，所述螺纹腔(114)和所述密封腔(113)连通，所述螺纹腔(114)的内周面构造有与所述外螺纹(331)啮合的内螺纹(115)。

13.根据权利要求12所述的减振器的安装座，其特征在于，所述螺纹腔(114)的内直径大于所述密封腔(113)的内直径，以使所述螺纹腔(114)和所述密封腔(113)之间形成限位台阶，所述限位台阶用于止抵所述螺纹段(330)，以限定所述截流阀芯(300)的移动行程。

14.根据权利要求13所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)还包括截流段(340)，所述螺纹段(330)和所述截流段(340)分别连接于所述密封段(320)的两端，所述密封腔(113)分别与所述第一流道(120)、所述第二流道(130)和所述第三流道连接，所述截流段(340)用于控制所述第一流道(120)分别与所述第二流道(130)和所述第三流道是否连通。

15.根据权利要求2所述的减振器的安装座，其特征在于，所述第一流道(120)沿所述安装腔(110)的轴向延伸，所述第二流道(130)和所述第三流道(140)均沿所述安装腔(110)的径向延伸，所述第二流道(130)和所述第三流道(140)沿所述安装腔(110)的周向间隔设置。

16.根据权利要求15所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)设有过流孔(360)；

其中，所述截流阀芯(300)控制所述第一流道(120)分别与所述第二流道(130)和所述第三流道连通时，所述第二流道(130)和所述第三流道连通；

所述截流阀芯(300)控制所述第一流道(120)分别与所述第二流道(130)和所述第三流道断开时，所述第二流道(130)和所述第三流道通过所述过流孔(360)连通。

17.根据权利要求16所述的减振器的安装座，其特征在于，所述过流孔(360)沿所述截流阀芯(300)的径向延伸。

18.根据权利要求16所述的减振器的安装座，其特征在于，所述过流孔(360)为沿所述截流阀芯(300)的周向间隔布置的多个。

19.根据权利要求16所述的减振器的安装座，其特征在于，所述截流阀芯(300)构造有所述过流孔(360)的部分的外直径小于所述截流阀芯(300)的其余部分的外直径。

20.一种减振器(1)，其特征在于，包括：

根据权利要求1-19中任一项所述的减振器的安装座；

工作缸，所述工作缸安装于所述座本体(100)。

21.一种车辆，其特征在于，包括根据权利20所述的减振器(1)。