CN220163074U - 一种金属网板的精确上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属网板的精确上料装置，本实用新型涉及金属网板上料的技术领域，它包括底座，底座的底表面上且位于其两端均固设有纵向设置的导轨，两个导轨的底表面上均固设有导向柱，支架的底表面上固设有纵向设置的双作用气缸，双作用气缸的两个活塞杆的作用端上均固设有连接板，两个连接板的底部固设有滑板，两个滑板均滑动安装于两个导轨内，两个滑板的底表面上均固设有相接触的立板，两个立板的内端面上均开设有半圆形沉头孔，两个相对的半圆形沉头孔围成沉头孔，两个相对应的半圆形沉头孔的半圆形台肩围成圆形台肩。本实用新型的有益效果是：结构紧凑、极大提高金属网板上料的精确度、提高上料效率。

Description

一种金属网板的精确上料装置

技术领域

本实用新型涉及金属网板上料的技术领域，特别是一种金属网板的精确上料装置。

背景技术

某金属网板的结构如图1~图2所示，其外形为圆形，整体厚度为0.2~0.3mm。当这种金属网板生产成型后，工艺上要求将这种金属网板放入到如图3所示的注塑模内的芯柱上，上料后，在注塑模内注入熔融塑料，金属网板与塑料固化后，即可得到嵌塑件，如图4所示为将金属网板1放置到芯柱2顶表面上的示意图。其中，注塑模包括注塑模本体3、开设于注塑模本体3顶表面上的注塑腔4，注塑腔4内且位于其底壁上固设有多个芯柱2，注塑模本体3的顶表面上且位于注塑腔4的两侧均开设有导向孔5。

某车间内通过人工手动一个接一个的将金属网板1放入到注塑模内各个芯柱2顶表面上，以完成金属网板的上料。然而，人工虽然能够完成对金属网板的上料，但是经常将金属网板1放偏，即金属网板1与芯柱2不同轴（而工艺上要求金属网板1与芯柱2同轴），从而导致注塑成型出的嵌塑件中金属网板之间的间距不相等，从而降低了嵌塑件的成型质量，为了解决金属网板1放偏的问题，工人只能反复调整金属网板1的位置，以使金属网板1与芯柱2同轴，但无疑是又降低了上料效率。因此，亟需一种极大提高金属网板上料的精确度、提高上料效率的上料装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、极大提高金属网板上料的精确度、提高上料效率的金属网板的精确上料装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种金属网板的精确上料装置，它包括底座6，底座6的底表面上且位于其两端均固设有纵向设置的导轨7，两个导轨7的底表面上均固设有导向柱8，两个导向柱8分别与注塑模本体3上的两个导向孔5相对应，底座6的顶表面上架设有支架9，支架9的底表面上固设有纵向设置的双作用气缸10，双作用气缸10的两个活塞杆的作用端上均固设有连接板11，两个连接板11的底部固设有滑板12，两个滑板12均滑动安装于两个导轨7内，两个滑板12的底表面上均固设有相接触的立板13，两个立板13的内端面上均开设有半圆形沉头孔14，两个相对的半圆形沉头孔14围成沉头孔，两个相对应的半圆形沉头孔14的半圆形台肩15围成圆形台肩，圆形台肩的直径与金属网板1的外径相等；

所述导向柱8固设于导轨7的中部，导向柱8的直径与导向孔5的直径相等。

所述支架9的顶部固设有提手16。

两个滑板12前后对称设置，两个立板13前后对称设置。

所述立板13为铁板。

所述支架9的侧壁上设置有电磁阀，电磁阀与控制器经信号线电连接。

本实用新型具有以下优点：结构紧凑、极大提高金属网板上料的精确度、提高上料效率。

附图说明

图1 为金属网板的结构示意图；

图2 为图1的俯视图；

图3 为注塑模的结构示意图；

图4 为金属网板放置到芯柱顶表面上的示意图；

图5 为本实用新型的结构示意图；

图6 为图5的仰视图；

图7 为连接板、滑板和立板的连接示意图；

图8 为芯柱的顶表面刚好与金属网板的底表面相接触的示意图；

图中，1-金属网板，2-芯柱，3-注塑模本体，4-注塑腔，5-导向孔，6-底座，7-导轨，8-导向柱，9-支架，10-双作用气缸，11-连接板，12-滑板，13-立板，14-半圆形沉头孔，15-半圆形台肩，16-提手。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图5~图7所示，一种金属网板的精确上料装置，它包括底座6，底座6的底表面上且位于其两端均固设有纵向设置的导轨7，两个导轨7的底表面上均固设有导向柱8，两个导向柱8分别与注塑模本体3上的两个导向孔5相对应，底座6的顶表面上架设有支架9，支架9的底表面上固设有纵向设置的双作用气缸10，双作用气缸10的两个活塞杆的作用端上均固设有连接板11，两个连接板11的底部固设有滑板12，两个滑板12前后对称设置，两个滑板12均滑动安装于两个导轨7内，两个滑板12的底表面上均固设有相接触的立板13，两个立板13前后对称设置，立板13为铁板，两个立板13的内端面上均开设有半圆形沉头孔14，两个相对的半圆形沉头孔14围成沉头孔，两个相对应的半圆形沉头孔14的半圆形台肩15围成圆形台肩，圆形台肩的直径与金属网板1的外径相等。

所述导向柱8固设于导轨7的中部，导向柱8的直径与导向孔5的直径相等。所述支架9的顶部固设有提手16，方便工人将整个上料装置提起。所述支架9的侧壁上设置有电磁阀，电磁阀与控制器经信号线电连接，工人可通过控制器控制双作用气缸10的两个活塞杆同时伸出或缩回，方便了工人的操作。

利用该上料装置将金属网板放入到注塑模的芯柱2顶表面上的操作方法是：

S1、金属网板1的安装：工人从料筐内取出一个金属网板1，将金属网板1由下往上嵌入到相对立的两个半圆形沉头孔14之间，并且将金属网板1支撑在圆形台肩上，在立板13自带的弱磁力作用下，金属网板1吸附在两个立板13之间，金属网板1不会自然掉落下来，从而安装好第一个金属网板1；如此重复操作，即可在各个圆形台阶肩上安装好一个金属网板1，从而实现了金属网板1的安装；

S2、工人将上料装置上的两个导向柱8分别嵌入到注塑模本体3的两个导向孔5中，在嵌入过程中，两个立板13均伸入到注塑腔4内，同时注塑腔4内的各个芯柱2分别对应的由下往上嵌入到两个立板13之间所围成的沉头孔内，当两个导轨7与注塑模本体3的顶表面相接触后，芯柱2的顶表面刚好与金属网板1的底表面相接触，如图8所示；

S3、工人控制双作用气缸10的两个活塞杆同时向外伸出，活塞杆带动连接板11向外伸出，连接板11带动滑板12向外伸出，两个滑板12相分离，随后滑板12带动立板13向外伸出，两个立板13相分离，当活塞杆完全伸出后，金属网板1刚好落在芯柱2上，从而实现了金属网板1的上料，如图4所示；

其中，本上料装置先在步骤S1中使圆形台肩与金属网板1相配合，以实现对金属网板1定位，随后在步骤S2中，通过两个导向柱8分别与两个导向孔5相配合，以实现圆形台肩与芯柱2的同轴，从而确保了在步骤S3中，当双作用气缸10的活塞杆伸出后，金属网板1刚好放置在芯柱2的顶表面上，从而最终实现了金属网板的上料。由于圆形台肩与金属网板1相配合，且圆形台肩与芯柱2的同轴，从而确保了上料后，芯柱2刚好与金属网板1同轴，相比于车间内的上料方法，极大的提高了金属网板上料的精确度，此外也无需人工频繁调整金属网板1在芯柱2上的位置，从而提高了金属网板1的上料效率。

S4、工人向上提起提手16，以将整个上料装置往上提起，当上料装置与注塑模本体3分离后，即可在注塑模的注塑腔4内注入熔融塑料，金属网板1与塑料固化后，从而得到嵌塑件；

S5、如此重复步骤S1~S4的操作，即可连续地实现多批次的金属网板的上料。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种金属网板的精确上料装置，其特征在于：它包括底座（6），底座（6）的底表面上且位于其两端均固设有纵向设置的导轨（7），两个导轨（7）的底表面上均固设有导向柱（8），两个导向柱（8）分别与注塑模本体（3）上的两个导向孔（5）相对应，底座（6）的顶表面上架设有支架（9），支架（9）的底表面上固设有纵向设置的双作用气缸（10），双作用气缸（10）的两个活塞杆的作用端上均固设有连接板（11），两个连接板（11）的底部固设有滑板（12），两个滑板（12）均滑动安装于两个导轨（7）内，两个滑板（12）的底表面上均固设有相接触的立板（13），两个立板（13）的内端面上均开设有半圆形沉头孔（14），两个相对的半圆形沉头孔（14）围成沉头孔，两个相对应的半圆形沉头孔（14）的半圆形台肩（15）围成圆形台肩，圆形台肩的直径与金属网板（1）的外径相等。

2.根据权利要求1所述的一种金属网板的精确上料装置，其特征在于：所述导向柱（8）固设于导轨（7）的中部，导向柱（8）的直径与导向孔（5）的直径相等。

3.根据权利要求1所述的一种金属网板的精确上料装置，其特征在于：所述支架（9）的顶部固设有提手（16）。

4.根据权利要求1所述的一种金属网板的精确上料装置，其特征在于：两个滑板（12）前后对称设置，两个立板（13）前后对称设置。

5.根据权利要求1所述的一种金属网板的精确上料装置，其特征在于：所述立板（13）为铁板。

6.根据权利要求1所述的一种金属网板的精确上料装置，其特征在于：所述支架（9）的侧壁上设置有电磁阀，电磁阀与控制器经信号线电连接。