CN220098270U - 一种深孔油缸智能化吊运翻身装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，包括门型安装架，安装架的两个底端分别水平铰接有第一锁紧块和第二锁紧块，第一锁紧块和第二锁紧块均成弧形，在第一锁紧块和第二锁紧块处于水平状态时，第一锁紧块和第二锁紧块的相对端咬合形成环状的咬合环，咬合环底部接缝处安装有连接条，且咬合环的内径与深孔油缸轴径处的外径相等，第一锁紧块和第二锁紧块的相离端分别铰接在安装架底端的滑动块上，滑动块水平转动设置于安装架上，且滑动块的转动轴垂直于第一锁紧块的铰接轴，滑动块可在安装架上滑动，安装架顶部设置有吊耳。本实用新型产生了提高深孔油缸吊运翻身施工的效率，降低了施工过程中的风险以及难度的效果。

Description

一种深孔油缸智能化吊运翻身装置

技术领域

本实用新型涉及吊运装置技术领域，尤其涉及一种深孔油缸智能化吊运翻身装置。

背景技术

深孔油缸是水电站重要的泄洪设备，挡水和泄洪主要依靠泄洪深孔油缸提供启闭力从而开启或关闭深孔弧门，根据设备维护相关标准要求，每到一定年限均要对深孔油缸进行检修，检修过程中对油缸吊进吊出并翻身装车后返厂检修是必不可少的作业步骤，油缸从安装位置到完成吊出孔口，高度约为76.5m。

现有方式主要通过抱箍，2根环形钢丝绳通过卡扣固定于抱箍四个吊耳上，通过300T履带吊实现油缸的吊出和吊入。翻身作业时主要通过支撑杆将钢丝绳撑开后，在油缸下端盖部位系上吊带后通过300T履带吊与门机回转吊进行配合后进行油缸翻身动作。

现有方法通过现有吊装油缸的方式的弊端主要有以下几点：

（1）安装繁琐：吊装工装安装复杂，需要在安装包括后对钢丝绳进行安装并防止钢丝绳刮擦油缸本体，且钢丝绳需时刻保持对称；支撑杆需随时保持水平状态并受力，才能完全撑开钢丝绳从而能进行翻身；

（2）风险高：上部支撑杆与吊带接触，存在挤压和割破吊带从而导致吊运风险；下部吊带无法有效固定，存在损坏油缸上油缸风险从而导致油缸内油液外泄；

（3）难度大：起吊出孔口后，300T履带吊与门机回转吊进行配合油缸翻身时，主要依靠门机大车行走速度来进行油缸翻身作业，其中大车行走速度也直接影响回转吊钢丝绳角度进而影响回转吊的作业安全；翻身过程仅靠司机和起重指挥的视觉及经验进行，作业难度较大。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，其解决了现有技术中存在的安装繁琐、施工风险高以及施工难度大的问题。

根据本实用新型的实施例，一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，包括门型安装架，安装架的两个底端分别水平铰接有第一锁紧块和第二锁紧块，第一锁紧块和第二锁紧块均成弧形，在第一锁紧块和第二锁紧块处于水平状态时，第一锁紧块和第二锁紧块的相对端咬合形成环状的咬合环，咬合环底部接缝处安装有连接条，且咬合环的内径与深孔油缸轴径处的外径相等，第一锁紧块和第二锁紧块的相离端分别铰接在安装架底端的滑动块上，滑动块水平转动设置于安装架上，且滑动块的转动轴垂直于第一锁紧块的铰接轴，滑动块可在安装架上滑动，安装架顶部设置有吊耳。

优选的，所述第一锁紧块和第二锁紧块的拼合端分别设置有凸起和用于容纳凸起的适配槽，所述连接条的两端分别螺纹连接在所述第一锁紧块和第二锁紧块的端壁上。

优选的，所述连接条中部的螺栓沿所述咬合环的轴向贯穿所述第一锁紧块端部的凸起，并于凸起螺纹连接。

优选的，所述滑动块位于所述安装架外侧的一端设置有限位块，在所述第一锁紧块和第二锁紧块咬合形成所述咬合环时，两个所述滑动块的限位块分别与所述安装架的两侧壁贴合。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

通过吊带连接安装架顶部吊耳，将安装架调运至深孔油缸顶端，通过水平转动第一锁紧块和第二锁紧块，再通过第一锁紧块和第二锁紧块进行拼合，以连接条进行第一锁紧块和第二锁紧块固定连接，实现咬合环的拼合，咬合环咬紧在深孔油缸的轴径上，通过门机将深孔油缸吊起，最后以缆绳连接深孔油缸的底端进行深孔油缸底端的放平作业；在该过程中翻身装置连接深孔油缸较为方便，提高了安装效率，且咬合紧密性高，施工风险低，降低了施工的难度。

附图说明

图1为本实用新型实施例的主视图。

图2为本实用新型实施例中咬合环的仰视图。

图3为本实用新型实施例施工状态的结构示意图。

图4为现有技术中深孔油缸的吊运工装结构示意图。

上述附图中：1、安装架；2、连接杆；3、滑动块；4、第一锁紧块；5、第二锁紧块；6、连接条；7、吊耳。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1-3所示，为降低深孔油缸吊运翻身施工的风险和难度，提高吊运翻身施工的效率。本实用新型提出一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，包括门型安装架1，安装架1的两个底端分别水平铰接有第一锁紧块4和第二锁紧块5，第一锁紧块4和第二锁紧块5均成弧形，在第一锁紧块4和第二锁紧块5处于水平状态时，第一锁紧块4和第二锁紧块5的相对端咬合形成环状的咬合环，咬合环底部接缝处安装有连接条6，且咬合环的内径与深孔油缸轴径处的外径相等，第一锁紧块4和第二锁紧块5的相离端分别铰接在安装架1底端的滑动块3上，滑动块3水平转动设置于安装架1上，且滑动块3的转动轴垂直于第一锁紧块4的铰接轴，滑动块3可在安装架1上滑动，安装架1顶部设置有吊耳7。

通过吊带连接安装架1顶部的吊耳7，通过门机带动安装架1移动，将安装架1调运至深孔油缸的上方，再下放安装架1，使得安装架1移动至深孔油缸的轴承出，通过转动第一锁紧块4和第二锁紧块5，使得第一锁紧块4和第二锁紧块5转动至水平状态，通过两个滑动块3分别推动第一锁紧块4和第二锁紧块5移动，使得第一锁紧块4和第二锁紧块5的相对端进行拼合，形成咬合环；连接条6预装在第二锁紧块5上，在第一锁紧块4和第二锁紧块5完成拼合后，通过螺栓连接第一锁紧块4和连接条6，实现第一锁紧块4和第二锁紧块5的有效固定，完成对深孔油缸的固定夹持。再通过门机将深孔油缸吊出，在深孔油缸的底端移出井口后，通过另一个门机的吊带连接深孔油缸的底端，控制两个门机相离移动，并且在移动过程中，控制安装架1向下移动，进行深孔油缸的放平工作，直至深孔油缸处于水平状态，最后通过两个门机的同步移动将深孔油缸水平调运至水平支撑工装上，进行深孔油缸的外运检修。滑动块3水平转动安装于安装架1上，使得进行深孔油缸放平时，可保持安装架1的竖直状态，通过滑动块3的转动配合深孔油缸的放平转动。

如图1-2所示，为进一步提高第一锁紧块4和第二锁紧块5咬合的紧密性。所述第一锁紧块4和第二锁紧块5的拼合端分别设置有凸起和用于容纳凸起的适配槽，所述连接条6的两端分别螺纹连接在所述第一锁紧块4和第二锁紧块5的端壁上。由于滑动块3可在其轴向上水平滑动，可将第一锁紧块4和第二锁紧块5同步转动至水平状态时，再通过水平推动滑动块3滑动，使得第一锁紧块4和第二锁紧块5相对移动，使得凸起进入适配槽内，再通过连接条6进行第一锁紧块4和第二锁紧块5的固定连接。

作为本实用新型优选的实施方式，为进一步提高第一锁紧块4和第二锁紧块5连接的强度。所述连接条6中部的螺栓沿所述咬合环的轴向贯穿所述第一锁紧块4端部的凸起，并于凸起螺纹连接。

如图1和图2所示，为避免在吊运深孔油缸的过程中，滑动块3带动深孔油缸在水平方向上发生移动。所述滑动块3位于所述安装架1外侧的一端设置有限位块，在所述第一锁紧块4和第二锁紧块5咬合形成所述咬合环时，两个所述滑动块3的限位块分别与所述安装架1的两侧壁贴合。安装架1包括顶部的水平杆和竖直固定于水平杆两端底部的连接杆2，滑动块3水平滑动转动安装于连接杆2的底端；在第一锁紧块4和第二锁紧块5拼合后，使得两个滑动块3端部的限位块分别贴合在安装架1底部的两个连接杆2的端壁上，由于第一锁紧块4和第二锁紧块5之间采用连接条6实现固定连接，进而实现两个滑动块3无法在水平方向上发生移动。

Claims (4)

1.一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，其特征在于：包括门型安装架（1），安装架（1）的两个底端分别水平铰接有第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5），第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）均成弧形，在第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）处于水平状态时，第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）的相对端咬合形成环状的咬合环，咬合环底部接缝处安装有连接条（6），且咬合环的内径与深孔油缸轴径处的外径相等，第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）的相离端分别铰接在安装架（1）底端的滑动块（3）上，滑动块（3）水平转动设置于安装架（1）上，且滑动块（3）的转动轴垂直于第一锁紧块（4）的铰接轴，滑动块（3）可在安装架（1）上滑动，安装架（1）顶部设置有吊耳（7）。

2.如权利要求1所述一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，其特征在于：所述第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）的拼合端分别设置有凸起和用于容纳凸起的适配槽，所述连接条（6）的两端分别螺纹连接在所述第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）的端壁上。

3.如权利要求2所述一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，其特征在于：所述连接条（6）中部的螺栓沿所述咬合环的轴向贯穿所述第一锁紧块（4）端部的凸起，并于凸起螺纹连接。

4.如权利要求1所述一种深孔油缸智能化吊运翻身装置，其特征在于：所述滑动块（3）位于所述安装架（1）外侧的一端设置有限位块，在所述第一锁紧块（4）和第二锁紧块（5）咬合形成所述咬合环时，两个所述滑动块（3）的限位块分别与所述安装架（1）的两侧壁贴合。