CN220011063U - 一种下料输送装置及电池下料产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池加工技术领域，尤其涉及一种下料输送装置及电池下料产线。下料输送装置包括沿料框输送方向依次排布的第一输送机构、装料输送机构及第二输送机构，第一输送机构和第二输送机构平行且间隔排布，第一输送机构用于对空置的料框输送上料，第二输送机构用于对满料的料框输送下料，装料输送机构位于第一输送机构和第二输送机构的端部，装料输送机构包括依次排布的第一转运线体、装料线体及第二转运线体，第一转运线体用于将第一输送机构输送过来的料框旋转预设角度后输送给装料线体，装料线体用于将满料的料框输送给第二转运线体，第二转运线体用于将满料的料框旋转预设角度后输送给第二输送机构，整个装置结构紧凑、自动化程度高。

Description

一种下料输送装置及电池下料产线

技术领域

本实用新型涉及电池加工技术领域，尤其涉及一种下料输送装置及电池下料产线。

背景技术

电池在加工过程中，当完成对电池的加工后，需要下料输送装置将电池输送下料。现有的下料输送装置在对电池进行下料输送时，通常需要人工将空置的料框放置在下料位处，以便于下料机械手将电池搬运至下料位处的料框中，当料框处于满料状态后，下料输送装置将满料的料框输送下料。通过人工将空置的料框放置在下料位处，增加了劳动力，降低了整个下料输送装置的自动化程度，也降低了对电池下料的工作效率。此外，现有的下料输送装置因为布局不合理，通常使得各个机构之间的排布比较零散，增加了整个下料输送装置的占用空间。

因此，亟需一种下料输送装置及电池下料产线，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种下料输送装置及电池下料产线，以实现空置料框的自动上料和满料料框的自动下料，提高自动化程度和工作效率，并且结构更加紧凑。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种下料输送装置，包括沿料框输送方向依次排布的第一输送机构、装料输送机构以及第二输送机构，所述第一输送机构和所述第二输送机构平行且间隔排布，所述第一输送机构被配置为对空置的所述料框输送上料，所述第二输送机构被配置为对满料的所述料框输送下料，所述装料输送机构位于所述第一输送机构和所述第二输送机构的端部；

所述装料输送机构包括依次排布的第一转运线体、装料线体以及第二转运线体，所述第一转运线体被配置为将所述第一输送机构输送过来的空置的所述料框旋转预设角度后输送给所述装料线体，所述装料线体被配置为将满料的所述料框输送给所述第二转运线体，所述第二转运线体被配置为将所述装料线体输送过来的满料的所述料框旋转预设角度后输送给所述第二输送机构。

作为优选方案，所述第一转运线体包括：

承载组件；

输送辊组件，设置在所述承载组件上，所述输送辊组件被配置为输送空置的所述料框；以及

旋转驱动组件，位于所述承载组件的底部，所述旋转驱动组件被配置为驱动所述承载组件旋转。

作为优选方案，所述旋转驱动组件包括：

第一安装板件，位于所述承载组件的底部；

伺服电机，设置在所述第一安装板件上；

外齿轮以及内齿轮，所述伺服电机的输出端与所述外齿轮传动连接，所述外齿轮与所述内齿轮内啮合，所述内齿轮与所述第一安装板件转动连接，并且所述内齿轮与所述承载组件传动连接。

作为优选方案，所述第一安装板件包括：

安装板主体，所述安装板主体上安装有所述伺服电机；

多个承托块，多个所述承托块均固定连接于所述安装板主体，多个所述承托块围绕所述内齿轮的外周间隔排布，每个所述承托块上均开设有承托槽，所述内齿轮的外周转动设置在所述承托槽中。

作为优选方案，所述第一安装板件还包括：

导向辊，每个所述承托槽中均转动安装有所述导向辊，所述导向辊的轮边与所述内齿轮的轮边滚动抵接。

作为优选方案，所述承载组件包括：

承托板，所述承托板上设置有所述输送辊组件；以及

多根连接柱，多根所述连接柱沿所述内齿轮的周向间隔排布，所述连接柱的一端与所述内齿轮的上端面相连接，所述连接柱的另一端与所述承托板的下端面相连接。

作为优选方案，所述承载组件还包括：

挡料板，所述承托板垂直于所述输送辊组件输送方向的两端均安装有所述挡料板。

作为优选方案，所述第一转运线体还包括：

升降驱动组件，位于所述旋转驱动组件的底部，所述升降驱动组件的输出端与所述旋转驱动组件相连接，所述升降驱动组件被配置为驱动所述承载组件升降。

作为优选方案，所述升降驱动组件包括：

第二安装板件，位于所述旋转驱动组件的底部；以及

顶升气缸，设置在所述第二安装板件上，所述顶升气缸的输出端与所述旋转驱动组件相连接。

一种电池下料产线，包括下料机械手以及如上所述下料输送装置，所述下料机械手被配置为将待下料的电池搬运至所述装料线体上空置的所述料框中。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种下料输送装置，该下料输送装置包括沿料框输送方向依次排布的第一输送机构、装料输送机构及第二输送机构，第一输送机构和第二输送机构平行且间隔排布，第一输送机构用于对空置的料框输送上料，第二输送机构用于对满料的料框输送下料，装料输送机构位于第一输送机构和第二输送机构的端部，装料输送机构包括依次排布的第一转运线体、装料线体及第二转运线体，第一转运线体用于将第一输送机构输送过来的料框旋转预设角度后输送给装料线体，装料线体用于将满料的料框输送给第二转运线体，第二转运线体用于将满料的料框旋转预设角度后输送给第二输送机构。该下料输送装置实现了空置料框的自动上料和满料料框的自动下料，提高了整个下料输送装置的自动化程度和工作效率。此外，第一输送机构、装料输送机构及第二输送机构的排布方式，实现了对料框的回转下料，使得下料输送装置的结构更加紧凑，减少了下料输送装置的占用空间。

本实用新型还提供了一种电池下料产线，通过应用上述下料输送装置，实现了空置料框的自动上料和满料料框的自动下料，提高了整个电池下料产线的自动化程度和工作效率，并且使得电池下料产线的结构更加紧凑。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的下料输送装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的第一转运线体的结构示意图。

图中：

100、下料输送装置；200、料框；

1、第一输送机构；

2、装料输送机构；21、第一转运线体；211、承载组件；2111、承托板；2112、连接柱；2113、挡料板；212、输送辊组件；2121、输送驱动件；2122、输送辊；213、旋转驱动组件；2131、第一安装板件；21311、安装板主体；21312、承托块；213121、承托槽；21313、导向辊；2132、伺服电机；2133、外齿轮；2134、内齿轮；214、升降驱动组件；2141、第二安装板件；2142、顶升气缸；2143、伸缩杆；22、装料线体；23、第二转运线体；

3、第二输送机构。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1所示，本实施例提供了一种下料输送装置100，该下料输送装置100主要用于对电池进行下料输送，但不局限于此，该下料输送装置100也可以实现对其他物品的下料输送。具体而言，下料输送装置100包括沿料框200输送方向依次排布的第一输送机构1、装料输送机构2以及第二输送机构3，其中，第一输送机构1和第二输送机构3平行且间隔排布，第一输送机构1用于对空置的料框200输送上料，第二输送机构3用于对满料的料框200输送下料，装料输送机构2位于第一输送机构1和第二输送机构3的端部，装料输送机构2包括依次排布的第一转运线体21、装料线体22以及第二转运线体23，如图1中箭头的方向所示，第一转运线体21用于将第一输送机构1输送过来的空置的料框200旋转预设角度后输送给装料线体22，当装料线体22上的料框200满料后，装料线体22用于将满料的料框200输送给第二转运线体23，第二转运线体23用于将装料线体22输送过来的满料的料框200旋转预设角度后输送给第二输送机构3，从而实现对满料的料框200的下料。该下料输送装置100实现了空置料框200的自动上料和满料料框200的自动下料，提高了整个下料输送装置100的自动化程度和工作效率。此外，第一输送机构1、装料输送机构2及第二输送机构3的排布方式，实现了对料框200的回转下料，使得下料输送装置100的结构更加紧凑，减少了下料输送装置100的占用空间。

需要说明的是，在本实施例中，第一转运线体21将第一输送机构1输送过来的空置的料框200旋转90°后输送给装料线体22，第二转运线体23将装料线体22输送过来的满料的料框200按照第一转运线体21的旋转方向再次旋转90°后输送给第二输送机构3。

现结合图2对第一转运线体21的具体结构进行说明，如图2所示，第一转运线体21包括承载组件211、输送辊组件212以及旋转驱动组件213，其中，输送辊组件212设置在承载组件211上，输送辊组件212用于输送空置的料框200，旋转驱动组件213位于承载组件211的底部，旋转驱动组件213用于驱动承载组件211旋转。当第一输送机构1将空置的料框200输送给承载组件211上的输送辊组件212后，旋转驱动组件213驱动承载组件211和输送辊组件212旋转预设角度，以使输送辊组件212的输送方向自朝向第一输送机构1的方向转变为朝向装料线体22的方向，以便于输送辊组件212将空置的料框200输送给装料线体22。此外，通过将旋转驱动组件213设置在承载组件211的底部，使得整个第一转运线体21的结构更加紧凑。

在本实施例中，输送辊组件212包括输送驱动件2121以及多个输送辊2122，多个输送辊2122沿第一转运线体21的输送方向间隔排布，并且多个输送辊2122均转动安装于承载组件211上，输送驱动件2121设置在承载组件211上，输送驱动件2121能够同步驱动多个输送辊2122相对于承载组件211转动，从而实现对料框200的输送。需要说明的是，输送驱动件2121为现有的电机以及同步带结构，在此便不再赘述。

需要说明的是，在本实施例中，第一输送机构1、第二输送机构3以及装料线体22与输送辊组件212的结构基本相同，均为输送辊结构对料框200进行输送，在此便不再赘述。

在本实施例中，旋转驱动组件213包括第一安装板件2131、伺服电机2132、外齿轮2133以及内齿轮2134，其中，第一安装板件2131位于承载组件211的底部，伺服电机2132设置在第一安装板件2131上，伺服电机2132的输出端与外齿轮2133传动连接，外齿轮2133与内齿轮2134内啮合，内齿轮2134与第一安装板件2131转动连接，并且内齿轮2134与承载组件211传动连接。伺服电机2132通过驱动外齿轮2133旋转，进而带动内齿轮2134旋转，最终内齿轮2134带动承载组件211以及承载组件211上的输送辊组件212旋转。上述旋转驱动组件213的具体结构设计，使得结构紧凑可靠。

为了保证内齿轮2134转动地更加平稳可靠，如图2所示，第一安装板件2131包括安装板主体21311以及多个承托块21312，其中，安装板主体21311上安装有伺服电机2132，多个承托块21312均固定连接于安装板主体21311的上端面上，多个承托块21312围绕内齿轮2134的外周间隔排布，每个承托块21312上均开设有承托槽213121，内齿轮2134的外周转动设置在承托槽213121中。通过将内齿轮2134的外周转动设置在承托槽213121中，避免了内齿轮2134在旋转的过程中发生轴向或者径向方向的晃动，保证了内齿轮2134旋转的稳定性和可靠性。

优选地，在本实施例中，第一安装板件2131还包括导向辊21313，每个承托槽213121中均转动安装有导向辊21313，导向辊21313的轮边与内齿轮2134的轮边滚动抵接。通过设置导向辊21313，减少了内齿轮2134在转动的过程中受到的摩擦阻力，保证内齿轮2134转动地更加灵活流畅。

在本实施例中，承载组件211包括承托板2111以及多根连接柱2112，其中，承托板2111上设置有输送辊组件212，多根连接柱2112沿内齿轮2134的周向间隔排布，连接柱2112的一端与内齿轮2134的上端面相连接，连接柱2112的另一端与承托板2111的下端面相连接。通过设置多根连接柱2112，保证了内齿轮2134与承载组件211传动连接的稳定性和可靠性。

优选地，如图2所示，承载组件211还包括挡料板2113，承托板2111垂直于输送辊组件212输送方向的两端均安装有挡料板2113。通过安装挡料板2113，当输送辊2122输送料框200时，对料框200起到了限位的作用，避免了料框200在输送辊2122上发生偏移，从整个第一转运线体21上掉落，保证了输送辊2122输送料框200的可靠性。

此外，如图2所示，本实施例提供的第一转运线体21还包括升降驱动组件214，升降驱动组件214位于旋转驱动组件213的底部，升降驱动组件214的输出端与安装板主体21311的下端面相连接，升降驱动组件214用于驱动承载组件211升降。通过设置升降驱动组件214，当旋转驱动组件213需要驱动输送辊组件212上的料框200旋转预设角度时，升降驱动组件214先带动承载组件211下降，从而避免料框200在旋转的过程中与其他器件发生干涉。当旋转驱动组件213完成对料框200的旋转后，升降驱动组件214再带动承载组件211上升复位至初始位置，以便于输送辊组件212将旋转到位的料框200输送给装料线体22。

具体而言，升降驱动组件214包括第二安装板件2141以及顶升气缸2142，其中，第二安装板件2141位于旋转驱动组件213的底部，顶升气缸2142设置在第二安装板件2141上，顶升气缸2142的输出端与安装板主体21311的下端面相连接。通过设置顶升气缸2142驱动安装板主体21311升降，保证了对安装板主体21311升降的速度，并且工作更加可靠。

此外，升降驱动组件214还包括多个间隔排布的伸缩杆2143，伸缩杆2143的一端与安装板主体21311的下端面相连接，伸缩杆2143的另一端与第二安装板件2141的上端面相连接。通过设置伸缩杆2143，能够匹配安装板主体21311与第二安装板件2141之间的距离变换，并且也提高了安装板主体21311升降的稳定性和可靠性。

需要说明的是，在本实施例中，第二转运线体23的具体结构与第一转运线体21的具体结构基本相同，在此便不再赘述。

本实施例还提供了一种电池下料产线，包括下料机械手以及上述下料输送装置100，下料机械手用于将待下料的电池搬运至装料线体22上空置的料框200中。本实施例提供的电池下料产线，通过应用上述下料输送装置100，实现了空置料框200的自动上料和满料料框200的自动下料，提高了整个电池下料产线的自动化程度和工作效率，并且使得电池下料产线的结构更加紧凑。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种下料输送装置，其特征在于，包括沿料框(200)输送方向依次排布的第一输送机构(1)、装料输送机构(2)以及第二输送机构(3)，所述第一输送机构(1)和所述第二输送机构(3)平行且间隔排布，所述第一输送机构(1)被配置为对空置的所述料框(200)输送上料，所述第二输送机构(3)被配置为对满料的所述料框(200)输送下料，所述装料输送机构(2)位于所述第一输送机构(1)和所述第二输送机构(3)的端部；

所述装料输送机构(2)包括依次排布的第一转运线体(21)、装料线体(22)以及第二转运线体(23)，所述第一转运线体(21)被配置为将所述第一输送机构(1)输送过来的空置的所述料框(200)旋转预设角度后输送给所述装料线体(22)，所述装料线体(22)被配置为将满料的所述料框(200)输送给所述第二转运线体(23)，所述第二转运线体(23)被配置为将所述装料线体(22)输送过来的满料的所述料框(200)旋转预设角度后输送给所述第二输送机构(3)。

2.根据权利要求1所述的下料输送装置，其特征在于，所述第一转运线体(21)包括：

承载组件(211)；

输送辊组件(212)，设置在所述承载组件(211)上，所述输送辊组件(212)被配置为输送空置的所述料框(200)；以及

旋转驱动组件(213)，位于所述承载组件(211)的底部，所述旋转驱动组件(213)被配置为驱动所述承载组件(211)旋转。

3.根据权利要求2所述的下料输送装置，其特征在于，所述旋转驱动组件(213)包括：

第一安装板件(2131)，位于所述承载组件(211)的底部；

伺服电机(2132)，设置在所述第一安装板件(2131)上；

外齿轮(2133)以及内齿轮(2134)，所述伺服电机(2132)的输出端与所述外齿轮(2133)传动连接，所述外齿轮(2133)与所述内齿轮(2134)内啮合，所述内齿轮(2134)与所述第一安装板件(2131)转动连接，并且所述内齿轮(2134)与所述承载组件(211)传动连接。

4.根据权利要求3所述的下料输送装置，其特征在于，所述第一安装板件(2131)包括：

安装板主体(21311)，所述安装板主体(21311)上安装有所述伺服电机(2132)；

多个承托块(21312)，多个所述承托块(21312)均固定连接于所述安装板主体(21311)，多个所述承托块(21312)围绕所述内齿轮(2134)的外周间隔排布，每个所述承托块(21312)上均开设有承托槽(213121)，所述内齿轮(2134)的外周转动设置在所述承托槽(213121)中。

5.根据权利要求4所述的下料输送装置，其特征在于，所述第一安装板件(2131)还包括：

导向辊(21313)，每个所述承托槽(213121)中均转动安装有所述导向辊(21313)，所述导向辊(21313)的轮边与所述内齿轮(2134)的轮边滚动抵接。

6.根据权利要求3～5任一项所述的下料输送装置，其特征在于，所述承载组件(211)包括：

承托板(2111)，所述承托板(2111)上设置有所述输送辊组件(212)；以及

多根连接柱(2112)，多根所述连接柱(2112)沿所述内齿轮(2134)的周向间隔排布，所述连接柱(2112)的一端与所述内齿轮(2134)的上端面相连接，所述连接柱(2112)的另一端与所述承托板(2111)的下端面相连接。

7.根据权利要求6所述的下料输送装置，其特征在于，所述承载组件(211)还包括：

挡料板(2113)，所述承托板(2111)垂直于所述输送辊组件(212)输送方向的两端均安装有所述挡料板(2113)。

8.根据权利要求2～5任一项所述的下料输送装置，其特征在于，所述第一转运线体(21)还包括：

升降驱动组件(214)，位于所述旋转驱动组件(213)的底部，所述升降驱动组件(214)的输出端与所述旋转驱动组件(213)相连接，所述升降驱动组件(214)被配置为驱动所述承载组件(211)升降。

9.根据权利要求8所述的下料输送装置，其特征在于，所述升降驱动组件(214)包括：

第二安装板件(2141)，位于所述旋转驱动组件(213)的底部；以及

顶升气缸(2142)，设置在所述第二安装板件(2141)上，所述顶升气缸(2142)的输出端与所述旋转驱动组件(213)相连接。

10.一种电池下料产线，其特征在于，包括下料机械手以及权利要求1～9任一项所述下料输送装置，所述下料机械手被配置为将待下料的电池搬运至所述装料线体(22)上空置的所述料框(200)中。