CN219905869U - 一种上料机构 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种上料机构，涉及电子产品生产设备技术领域，解决上料机构的料盘堆叠倾斜、分盘困难的问题。具体的，上料机构包括料仓、第一驱动组件、取料组件和第二驱动组件。料仓沿第一水平方向的一端开口形成取料口，料仓内设有多个限位部，多个限位部沿竖直方向排列，限位部用于支撑料盘。第一驱动组件与料仓连接，第一驱动组件用于驱动料仓沿竖直方向运动。取料组件位于取料口所朝向的一侧，取料组件用于与料盘可拆卸连接。第二驱动组件用于驱动取料组件沿第一水平方向在上料工位与取料工位之间移动。料仓内设置多个限位部，料仓可以容纳多个料盘，实现料仓的循环上料，避免了人工多次补料的弊端。也避免了人工或是机械手取空料盘的步骤。

Description

一种上料机构

技术领域

本申请涉及电子产品生产设备技术领域，尤其涉及一种上料机构。

背景技术

在电子产品的组装过程中，通常采用整理机来替代人工上料，以便于提高电子产品的组装效率。整理机包括托板结构和上料机构。托板结构安装在上料机构上。一般的，需要人工将承载有零部件等物料的料盘放置于托板结构上。送料机构将托板结构传送至机械手所在的区域，以便于机械手抓取料盘上的物料。

现有上料机构有料盘高度定位效果差，料盘堆叠倾斜、分盘困难、物料无法处理等异常，具有上料不稳定的问题。现有上料机构依靠感应器检测料盘位置，而料盘的颜色、形状等都会影响感应器的检测精度。料盘多层堆叠后会出现不平整的问题，因此也常出现物料取不干净的问题。在送料完成后，现有的上料机构无法对空的料盘实现自动化处理，因此带来上料机构自动化程度较低的问题。

实用新型内容

本申请实施例提供一种上料机构，用于解决上料机构的料盘堆叠倾斜、分盘困难的问题。

为达到上述目的，本申请的实施例采用如下技术方案：

本申请提供一种上料机构包括料仓、第一驱动组件、取料组件和第二驱动组件。料仓沿第一水平方向的一端开口形成取料口，料仓内设有多个限位部，多个限位部沿竖直方向排列，限位部用于支撑料盘。第一驱动组件与料仓连接，第一驱动组件用于驱动料仓沿竖直方向运动。取料组件位于取料口所朝向的一侧，取料组件用于与料盘可拆卸连接。第二驱动组件用于驱动取料组件沿第一水平方向在上料工位与取料工位之间移动。

料盘可以通过多个限位部间隔层叠容纳于料仓内，通过第一驱动组件驱动料仓在竖直方向上的上下移动，以使不同限位部上的料盘与取料组件配合连接。本实施例以料仓的初始位置为料仓的底部与取料组件平齐为例进行说明，但这并不是对本申请的限制，料仓的初始位置还可以是料仓的顶部。第一驱动组件驱动料仓下移，料仓的最底层的限位部与取料组件在竖直方向上平齐。在送料过程中，第二驱动组件驱动取料组件在上料工位与取料工位之间移动，将与取料组件连接的料盘运送至取料工位供机械手或人工取料。在取料完成后，第二驱动组件驱动取料组件将位于取料工位的料盘送回至料仓内。第一驱动组件继续驱动料仓下移，以使料仓内第二层限位部与取料组件平齐，继续重复上述的取料过程，以将料仓内的料物全部取料完成。

上料机构的取料工位是固定的，可以避免反复检测料盘的高度位置进行取料，进而避免了检测误差。料仓内设置多个限位部，料仓可以容纳多个料盘，实现料仓的循环上料，避免了人工多次补料的弊端。通过多个限位部支撑料盘，避免了多个料盘的堆叠以及分盘困难的问题。在上料与取料的过程中，通过料仓在竖直方向的上下移动实现不同的料盘的送料。并且，料盘在送料完成后，空料盘还可以回至料仓内，避免了人工或是机械手取空料盘的步骤，进一步的节省人力与物力。

在本申请的一些实施例中，上料机构还包括机架。第一驱动组件包括升降架和第一驱动机构，升降架与机架中的一个上设有滑块，升降架与机架中的另一个上设有滑轨，滑块与滑轨滑动配合，滑轨的延伸方向为竖直方向，料仓固定连接于升降架。第一驱动机构用于驱动滑块在滑轨上滑动。

在第一驱动机构的驱动下，升降架在竖直方向上相对于机架上下移动。升降架通过滑块可滑动的连接于机架的滑轨上，为升降架的上下移动提供了导向与支撑作用。滑轨沿竖直方向设置，在第一驱动机构的驱动下，升降架在滑轨上循环往复运动。滑块与滑轨的配合为料仓的移动提供了较高的运动精度，料仓的移动也具有更高的平稳性。并且滑块与滑轨结构简单、工艺性好以及经济性好。

在本申请的一些实施例中，第一驱动机构包括第一旋转驱动件、丝杆和螺母。第一旋转驱动件固定于机架上。丝杆连接于机架上，第一旋转驱动件与丝杆连接，第一旋转驱动件驱动丝杆围绕自身轴线相对于机架转动，丝杆的延伸方向与滑轨平行。螺母连接于丝杆上，螺母与升降架固定连接。

第一旋转驱动件可以为电机，第一旋转驱动件转动带动与其连接的丝杠转动。丝杠的自转带动与其配合的螺母相对于丝杠上下移动，螺母带动与其固定连接的升降架在竖直方向上上下移动。第一旋转驱动件的动力通过丝杆与螺母的配合传递至升降架上，使得升降架的运动更加平稳。并且丝杠与螺母的配合使得升降架的运动精度更高。料仓随升降架上下移动，使得料仓内不同位置的限位部与取料组件对齐，进而取料组件将限位部上的料盘取出。因此，在升降架的驱动下，取料组件与料盘的配合精度更高，进一步的提升上料机构的取料效率。

在本申请的一些实施例中，第二驱动组件包括第二驱动机构、第三驱动机构和连杆。第二驱动机构与第三驱动机构沿第一水平方向延伸，且沿第二水平方向间隔排列，第二水平方向与第一水平方向相互垂直。连杆包括第一端和第二端，第一端连接于第二驱动机构上，第二端连接于第三驱动机构上，第二驱动机构与第三驱动机构用于同步驱动连杆沿第一水平方向移动。取料组件连接于连杆的中部。

第二驱动机构与第三驱动机构带动连杆在上料工位与取料工位之间移动，第二驱动机构与第三驱动机构的同步运动为连杆提供了较高的稳定性。取料组件设置于连杆的中部，进而连杆也为取料组件提供了更稳定的支撑。在上料机构的上料与取料的过程中，取料组件带动料盘在上料工位与取料工位之间移动，保证了料盘在送料过程中的稳定性，避免了料盘中料物散落的问题，进而提高了上料机构的上料和取料的工作效率。

在本申请的一些实施例中，第二驱动机构和第三驱动机构为皮带输送机。第一皮带和第二皮带带动连杆在上料工位与取料工位之间移动，实现料盘的输送。在输送料盘的过程中，皮带机具有较高的稳定性。并且皮带机结构简单，便于维护，有利于降低上料机构的成本。

在本申请的一些实施例中，第二驱动机构的驱动主体与第三驱动机构的驱动主体用于承载料盘，第二驱动机构的驱动主体与第三驱动机构的驱动主体之间的间距小于料盘的宽度。在料盘的运送过程中，第一皮带和第二皮带承载料盘的部分重量，避免了取料组件夹紧不实带来的问题，使得料盘的运送更加平稳。第一皮带和第二皮带为取料组件分担部分料盘的重量，也进一步保证了取料组件的使用寿命，减轻取料组件的损坏。

在本申请的一些实施例中，第二驱动组件还包括第一止挡部和第二止挡部。第一止挡部连接于第二驱动机构远离第三驱动机构的一侧，在竖直方向上，第一止挡部的顶端高于第二驱动机构的驱动主体。第二止挡部连接于第三驱动机构远离第二驱动机构的一侧，在竖直方向上，第二止挡部的顶端高于第三驱动机构的驱动主体。第一止挡部与第二止挡部之间的间距大于料盘的宽度。第一止挡部与第二止挡部之间的间距大于料盘的宽度，进而保证料盘可以在第一止挡部与第二止挡部之间运送。料盘的运送过程中，在第一皮带与第二皮带的启停过程中以及正传与反转转换时，料盘中的料物可能会因为惯性的缘故发生位移，若惯性较大可以会滚落出料盘，通过第一止挡部与第二止挡部的配合止挡避免料盘中的料物滚落。

在本申请的一些实施例中，取料组件包括基座、第一限位凸起、第二限位凸起和第四驱动机构，基座固定于连杆上。第一限位凸起和第二限位凸起连接于基座上，第一限位凸起和第二限位凸起沿第二水平方向间隔排列，且在第二水平方向上沿相反方向凸起。第四驱动机构用于驱动第一限位凸起和第二限位凸起相互靠近或相互远离，以在卡紧工位与拆卸工位之间运动。料盘上设有第一凹槽和第二凹槽，当第一限位凸起和第二限位凸起运动至卡紧工位时，第一限位凸起与第一凹槽配合，以及第二限位凸起与第二凹槽配合。当第一限位凸起和第二限位凸起运动至拆卸工位时，第一限位凸起与第一凹槽分离，以及第二限位凸起与第二凹槽分离。

在上料机构的运行过程中，取料组件位于上料工位时，第一限位凸起与第二限位凸起相互靠近，第一限位凸起与第一凹槽配合连接，第二限位凸起与第二凹槽配合连接。第一皮带和第二皮带运动带动取料组件从上料工位移动至取料工位，料盘也随取料组件移动从料仓内移动至取料工位。在料盘上的料物取料完成后，第一皮带与第二皮带运动带动取料组件从取料工位移动至上料工位，料盘也随取料组件从取料工位移动至料仓内。随后第一限位凸起与第二限位凸起相互远离，第一限位凸起与第一凹槽相互分离，第二限位凸起与第二凹槽相互分离，进而限位组件与料盘实现分离。紧接着第一驱动组件驱动料仓下降使得第二层限位部上的料盘与取料组件在水平方向上对齐，取料组件继续重复上述上料与取料的过程。

第一限位凸起与第一凹槽的配合，第二限位凸起与第二凹槽的配合，结构简单，操作方便，便于上料机构实现上料与取料的自动化，进一步提高上料的工作效率，以及节省人力。

在本申请的一些实施例中，第四驱动机构为双向伸缩气缸，双向伸缩气缸包括第一活塞杆和第二活塞杆。第一活塞杆与第二活塞杆沿连杆的长度方向伸缩，第一活塞杆驱动第一限位凸起移动，第二活塞杆驱动第二限位凸起移动。通过双向伸缩气缸驱动第一限位凸起与第二限位凸起的运动，双向伸缩气缸动作迅速、反应快，进一步提高上料机构的运转效率。并且双向伸缩气缸的工作环境适应性好，具有较优越的工作性能。再是，双向伸缩气缸的运动精度较高，可以保证第一限位凸起与第二限位凸起的运动位置。

在本申请的一些实施例中，料仓上与取料口相对的一端形成送料口。在料仓内的料盘都取料完成后，或是料仓内的料盘部分取料完成后，可以通过送料口将空的料盘取出，继续放入新的料盘。因此，上料机构通过出料口送料，通过送料口补料，可以实现不停机补料，进而提高生产效率。

在本申请的一些实施例中，第一驱动机构为伺服电机。伺服电机可以更加精确的控制料仓的升降，使得每层限位部都可以与取料组件在水平方向上对齐，进而提高各机构之间的配合精度。

在本申请的一些实施例中，机架沿竖直方向的顶部为第一顶部，升降架沿竖直方向的顶部为第二顶部。第一顶部与第二顶部中的一个设有第一限位开关，第一顶部与第二顶部中的另一个设有第一拨片，第一限位开关与第一拨片止挡配合。

以第一顶部设置第一限位开关，第二顶部设置第一拨片为例进行说明。在第一驱动组件驱动料仓在竖直方向上上下移动时，当料仓升高至最高的极限位置时便不可以继续上升，如果继续上升可能会引起料仓与机架的分离。因此，在机架的顶部设置第一限位开关，当料仓升高至机架的最高点时，料仓上的第一拨片会打开第一限位开关，进而第一驱动组件停止驱动料仓继续上升，保障了上料机构运行的安全性。

附图说明

图1为本申请一些实施例提供的上料机构的一种结构示意图；

图2为本申请一些实施例提供的上料机构的另一种结构示意图；

图3为图2中上料机构的主视图；

图4为本申请一些实施例提供的第一驱动组件与机架连接的结构示意图；

图5为本申请一些实施例提供的升降架的结构示意图；

图6为本申请一些实施例提供的机架上滑轨与滑块相配合的结构示意图；

图7为本申请一些实施例提供的升降架与螺母连接的结构示意图；

图8为本申请一些实施例提供的第二驱动组件的结构示意图；

图9为本申请一些实施例提供的第二驱动组件的结构示意图；

图10为图9中A区域的放大图；

图11为本申请一些实施例提供的取料组件的结构示意图；

图12为本申请一些实施例提供的取料组件的立体图；

图13为本申请一些实施例提供的料仓的结构示意图；

图14为本申请一些实施例提供的机架的结构示意图。

具体实施方式

在本申请实施例中，术语“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其它实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

在本申请实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”；仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请实施例的描述中，术语“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。在本申请实施例的描述中，术语“和/或”是指并且涵盖相关联的所列出的项目中的一个或多个项目的任何和全部可能的组合。术语“和/或”，是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本申请中的字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是可拆卸地连接，也可以是不可拆卸地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。本申请实施例中所提到的方位用语，例如，“内”、“外”、“上”、“下”、等，仅是参考附图的方向，因此，使用的方位用语是为了更好、更清楚地说明及理解本申请实施例，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

如本文所使用的那样，“平行”、“垂直”、“相等”包括所阐述的情况以及与所阐述的情况相近似的情况，该相近似的情况的范围处于可接受偏差范围内，其中所述可接受偏差范围如由本领域普通技术人员考虑到正在讨论的测量以及与特定量的测量相关的误差(即，测量系统的局限性)所确定。例如，“平行”包括绝对平行和近似平行，其中近似平行的可接受偏差范围例如可以是5°以内偏差；“垂直”包括绝对垂直和近似垂直，其中近似垂直的可接受偏差范围例如也可以是5°以内偏差。“相等”包括绝对相等和近似相等，其中近似相等的可接受偏差范围内例如可以是相等的两者之间的差值小于或等于其中任一者的5％。

本申请提供一种上料机构，该上料机构应用于用户设备(user equipment，UE)或者终端设备(terminal)等的自动化生产流水线。例如，用户设备或者终端设备可以为路由器、个人数字处理(personal digital assistant，PDA)、具有无线通信功能的手持设备、计算设备、车载设备、可穿戴设备、虚拟现实(virtual reality，VR)终端设备、增强现实(augmented reality，AR)终端设备、工业控制(industrial control)中的无线终端设备、无人驾驶(self driving)中的无线终端设备、远程医疗(remote medical)中的无线终端设备、智能电网(smart grid)中的无线终端设备、运输安全(transportation safety)中的无线终端设备、智慧城市(smart city)中的无线终端设备、智慧家庭(smart home)中的无线终端设备等移动终端设备或固定终端设备、智慧屏、平板电脑(portable android device，PAD)、笔记本电脑、台式电脑、电视机、投影仪等设备。

下面以手机的自动化生产流水线为例进行示例性说明，这不能认为是对本申请构成的特殊限制。

为了提高产品组装的自动化程度以及装配效率，在手机的组装过程中采用流水线系统进行装配。其中，手机的组装主要包括主板的组装、面板的组装以及其他零部件的组装。在手机的各个零部件完成组装后，进行整机的组装。手机的组装过程需要用到的自动化设备主要包括：机械臂、夹臂、检测设备和传送设备。机械臂和夹具主要负责上料、下料和装配，检测设备可以分为外观检测设备和功能检测设备，其中，外观检测设备用于检测手机的外观是否合格，功能检测设备用于检测手机的各项功能是否合格。传送设备主要负责将部件运送到不同的工位。

请参阅图1，图1为本申请一些实施例提供的上料机构100的一种结构示意图。为了方便后文各实施例的描述，建立XYZ坐标系，定义上料机构100的宽度方向为X轴方向，上料机构100的长度方向为Y轴方向，上料机构100的厚度方向为Z轴方向。在本申请一些实施例中，该上料机构100用于手机组装过程中的相关工件或产品的传送、以及实现相关设备的机器人直接在流水线上进行在线的各类装配动作。上料机构100包括框架10、输送通道20、料盘30和检测装置40。其中，框架10包括第一侧框101、第二侧框102和底板103，第一侧框101与第二侧框102相对设置，即第二侧框102在第一侧框101上的正投影与第一侧框101的至少部分重叠。第一侧框101与第二侧框102通过底板103组装为一体，具体的，第一侧框101、第二侧框102与底板103之间可以采用焊接、螺栓连接、销钉连接等，此处不做特殊限定。第一侧框101与第二侧框102可以为长方体、椭圆体、异形体等，第一侧框101和第二侧框102的形状可以根据手机的生产流水线做适应性设置。

第一侧框101、第二侧框102和底板103之间的空间形成输送通道20，输送通道20用于传送流水线上的各类零配件。输送通道20包括第一层通道201和第二层通道202。第一层通道201供第一料盘301在上料工位81与下料工位之间移动，第二层通道202供第二料盘302在上料工位81与取料工位82之间移动。具体的，第一侧框101与第二侧框102相对的侧面、第二侧框102与第一侧框101相对的侧面上设有供料盘30移动的滑槽，相应的，料盘30上设有与滑槽相配合的滑轨。

请继续参阅图1，第一料盘301位于第一层通道201，第二料盘302位于第二层通道202。第一料盘301通过传送组件(图中未示出)移动至第二料盘302的下方，当第二料盘302上的物料取料完成后，通过机械手(图中未示出)将第二料盘302从第二输送通道20取下。此时，通过顶升机构(图中未示出)将第一层通道201的第一料盘301升高至第二层通道202。检测装置40用于检测第一料盘301的位置并且将位置信息反馈至电控单元，检测装置40可以为感应器，电控单元根据反馈的位置信息控制机械手在第一料盘301上拾取物料。

上述实施例的上料机构100存在以下弊端，第一，顶升机构将第一层通道201的料盘30升高至第二层通道202后，需要通过检测装置40对料盘30的位置进行检测。而检测装置40存在检测误差，检测装置40将具有误差的位置信息反馈至电控单元，电控单元控制机械手拾取料盘30上的物料。因此，容易造成机械手拾取不到物料或拾取不完全的问题。

第二，料盘30上的物料拾取完成后，需要通过机械手或者人工将第二层通道202里的料盘30取下，无法实现自动丢空料盘30。若通过机械手取料盘30，机械手难以兼容不同规格的料盘30。若人工拾取料盘30，会大大增加人工成本，并且造成工作效率低下。

针对上述问题，本申请还提供一种上料机构100用于解决上述问题。请参阅图2，图2为本申请一些实施例提供的上料机构100的另一种结构示意图。在一些实施例中，上料机构100包括料仓50、第一驱动组件60、取料组件70和第二驱动组件80。料仓50沿第一水平方向Y1的一端开口形成取料口51，第一水平方向Y1即图2中的Y轴方向。取料口51是供料盘30进出的开口，取料口51的截面可以为长方形、椭圆形或异形，取料口51的形状可以根据料盘30的形状设置，本实施例以及下文中的各实施例是以取料口51为长方形为例进行说明的。料仓50内设有多个限位部52，多个限位部52沿竖直方向排列，限位部52用于支撑料盘30。料盘30通过限位部52容纳于料仓50内，料盘30在竖直方向上间隔层叠容纳于料仓50内。并且，根据料物的进料与出料状态，料盘30可以相对限位部52移动。

第一驱动组件60与料仓50连接，第一驱动组件60用于驱动料仓50沿竖直方向运动。取料组件70位于取料口51所朝向的一侧，取料组件70用于与料盘30可拆卸连接。第一驱动组件60带动料仓50相对于取料组件70在图示中Z轴的方向上移动。具体的，在料仓50静止状态时，料仓50内的其中一个限位部52与取料组件70在竖直方向上平齐，即图示中Z轴方向。第一驱动组件60驱动料仓50在竖直方向移动，以驱动料仓50内的不同限位部52与取料组件70在竖直方向上平齐。第二驱动组件80用于驱动取料组件70沿第一水平方向Y1在上料工位81与取料工位82之间移动。具体的，上料工位81是指靠近料仓50并且取料组件70可以从料仓50内抽出料盘30的工位。取料工位82是指人工或者机械手将料盘30上的料物取出的工位。当限位部52与取料组件70在竖直方向上平齐时，取料组件70在第二驱动组件80的驱动下移动至上料工位81，并且与料盘30连接。第二驱动组件80驱动取料组件70以及与其连接的料盘30移动至取料工位82。

在上述实施例中，料盘30可以通过多个限位部52间隔层叠容纳于料仓50内，通过第一驱动组件60驱动料仓50在竖直方向上的上下移动，以使不同限位部52上的料盘30与取料组件70配合连接。本实施例以料仓50的初始位置为料仓50的底部与取料组件70平齐为例进行说明，但这并不是对本申请的限制，料仓50的初始位置还可以是料仓50的顶部。第一驱动组件60驱动料仓50下移，料仓50的最底层的限位部52与取料组件70在竖直方向上平齐。在送料过程中，第二驱动组件80驱动取料组件70在上料工位81与取料工位82之间移动，将与取料组件70连接的料盘30运送至取料工位82供机械手或人工取料。在取料完成后，第二驱动组件80驱动取料组件70将位于取料工位82的料盘30送回至料仓50内。第一驱动组件60继续驱动料仓50下移，以使料仓50内第二层限位部52与取料组件70平齐，继续重复上述的取料过程，以将料仓50内的料物全部取料完成。

上料机构100的取料工位82是固定的，可以避免反复检测料盘30的高度位置进行取料，进而避免了检测误差。料仓50内设置多个限位部52，料仓50可以容纳多个料盘30，实现料仓50的循环上料，避免了人工多次补料的弊端。通过多个限位部52支撑料盘30，避免了多个料盘30的堆叠以及分盘困难的问题。在上料与取料的过程中，通过料仓50在竖直方向的上下移动实现不同的料盘30的送料。并且，料盘30在送料完成后，空料盘30还可以回至料仓50内，避免了人工或是机械手取空料盘30的步骤，进一步的节省人力与物力。

请参阅图3，图3为图1中上料机构100的主视图。在一些实施例中，上料机构100还包括机架90，机架90用于固定安装上料机构100的其他部分零部件，机架90可以是方形平板状、椭圆形平板状、圆形平板状等，还可以是座体。请参阅图4，图4为本申请一些实施例提供的第一驱动组件60与机架90连接的结构示意图。第一驱动组件60包括升降架61和第一驱动机构62，升降架61可以用于支撑料仓50，第一驱动机构62驱动升降架61在竖直方向上(即图示中Z轴方向)相对于机架90上下移动，进而带动升降架61上的料仓50上下移动。

请参阅图5，图5为本申请一些实施例提供的升降架61的结构示意图。在一些实施例中，升降架61包括支撑板611、侧板612和支撑架613。其中，侧板612连接于机架90上，支撑板611连接于侧板612背离机架90的侧面。料仓50设置于侧板612上，料仓50可以通过可拆卸的连接方式连接于侧板612上，比如料仓50与侧板612通过螺栓连接、销钉连接、卡接等连接方式连接。料仓50与侧板612也可以通过焊接的连接方式连接于侧板612上。支撑板611与侧板612之间设有支撑架613，支撑架613可以为三脚架。通过设置支撑架613进一步提高升降架61的稳定性。侧板612上设有镂空结构614，进一步减轻升降架61的重量，有利于降低上料机构100运行的能耗。

请参阅图6，图6为本申请一些实施例提供的机架90上滑轨64与滑块63相配合的结构示意图。升降架61与机架90中的一个上设有滑块63，升降架61与机架90中的另一个上设有滑轨64，滑块63与滑轨64滑动配合，滑轨64的延伸方向为竖直方向，料仓50固定连接于升降架61。图5中以滑轨64设置于机架90上，滑块63设置于升降架61上为例进行说明，这并不代表是对本申请的特殊限定。

在第一驱动机构62的驱动下，升降架61在竖直方向上(即图示中Z轴的方向)相对于机架90上下移动。升降架61通过滑块63可滑动的连接于机架90的滑轨64上，为升降架61的上下移动提供了导向与支撑作用。滑轨64沿竖直方向设置，在第一驱动机构62的驱动下，升降架61在滑轨64上循环往复运动。滑块63与滑轨64的配合为料仓50的移动提供了较高的运动精度，料仓50的移动也具有更高的平稳性。并且滑块63与滑轨64结构简单、工艺性好以及经济性好。

请继续参阅图6，在一些实施例中，第一驱动机构62包括第一旋转驱动件621、丝杆622和螺母623。第一旋转驱动件621固定于机架90上。丝杆622连接于机架90上。第一旋转驱动件621与丝杆622连接，第一旋转驱动件621驱动丝杆622围绕自身轴线相对于机架90转动，即图示中Z轴转动。丝杆622的延伸方向与滑轨64平行。螺母623连接于丝杆622上，丝杠上设有与螺母623相配合的外螺纹。请参阅图7，图7为本申请一些实施例提供的升降架61与螺母623连接的结构示意图。螺母623与升降架61固定连接。第一旋转驱动件621可以为电机，第一旋转驱动件621转动带动与其连接的丝杠转动。丝杠的自转带动与其配合的螺母623相对于丝杠上下移动，螺母623带动与其固定连接的升降架61在竖直方向上(即图示中Z轴方向)上下移动。第一旋转驱动件621的动力通过丝杆622与螺母623的配合传递至升降架61上，使得升降架61的运动更加平稳。并且丝杠与螺母623的配合使得升降架61的运动精度更高。料仓50随升降架61上下移动，使得料仓50内不同位置的限位部52与取料组件70对齐，进而取料组件70将限位部52上的料盘30取出。因此，在升降架61的驱动下，取料组件70与料盘30的配合精度更高，进一步的提升上料机构100的取料效率。

请参阅图8，图8为本申请一些实施例提供的第二驱动组件80的结构示意图。在一些实施例中，第二驱动组件80包括第二驱动机构83、第三驱动机构84和连杆85。第二驱动机构83和第三驱动机构84为直线传动机构，第二驱动机构83和第三驱动机构84可以是气缸驱动、液压缸驱动、带轮驱动、链轮驱动等。第二驱动机构83与第三驱动机构84沿第一水平方向Y1延伸，也就是图示中的Y轴方向。第二驱动机构83与第三驱动机构84沿第一水平方向Y1往复循环运动。且第二驱动机构83与第三驱动机构84沿第二水平方向Y2间隔排列，第二水平方向Y2与第一水平方向Y1相互垂直。也就是在图示中的X轴方向，第二驱动机构83与第三驱动机构84间隔平行设置。

连杆85包括第一端851和第二端852，第一端851连接于第二驱动机构83上，第二端852连接于第三驱动机构84上。连杆85可以垂直于第二驱动机构83与第三驱动机构84设置。第二驱动机构83与第三驱动机构84用于同步驱动连杆85沿第一水平方向Y1移动。取料组件70连接于连杆85的中部，取料组件70随连杆85的移动在上料工位81与取料工位82之间移动。

第二驱动机构83与第三驱动机构84带动连杆85在上料工位81与取料工位82之间移动，第二驱动机构83与第三驱动机构84的同步运动为连杆85提供了较高的稳定性。取料组件70设置于连杆85的中部，进而连杆85也为取料组件70提供了更稳定的支撑。在上料机构100的上料与取料的过程中，取料组件70带动料盘30在上料工位81与取料工位82之间移动，保证了料盘30在送料过程中的稳定性，避免了料盘30中料物散落的问题，进而提高了上料机构100的上料和取料的工作效率。

请继续参阅图8，上料机构100包括由第一侧框101与第二侧框102围成的输送通道20，第二驱动机构83与第三驱动机构84设置于输送通道20内。请参阅图9，图9为本申请一些实施例提供的第二驱动组件80的结构示意图。在一些实施例中，第二驱动机构83和第三驱动机构84为皮带输送机。其中，第二驱动机构83包括第一滚轮831、第二滚轮832和第一皮带833。具体的，第一皮带833设置于输送通道20内，且第一皮带833的延伸方向与输送通道20的延伸方向平行。第一皮带833连接于第一滚轮831和第二滚轮832之间，第一滚轮831和第二滚轮832同步转动带动第一皮带833运动。其中，第一滚轮831和第二滚轮832可以分别位于输送通道20的两端，并且可转动的连接于第一侧框101上。

第三驱动机构84包括第三滚轮841、第四滚轮842和第二皮带843。具体的，第二皮带843设置于输送通道20内，且第二皮带843的延伸方向与输送通道20的延伸方向平行。第二皮带843连接于第三滚轮841和第四滚轮842之间，第三滚轮841和第四滚轮842同步转动带动第二皮带843运动。其中，第三滚轮841和第四滚轮842可以分别位于输送通道20的两端，并且可转动的连接于第二侧框102上。

请参阅图10，图10为图9中A区域的放大图。在上述实施例的基础上，第二驱动组件80还包括第二旋转驱动件86。第一滚轮831与第三滚轮841之间还设有转轴861，第二旋转驱动件86带动转轴861转动。转轴861的两端分别于第一滚轮831和第三滚轮841连接，进而转轴861的转动带动第一滚轮831和第三滚轮841的转动。第一皮带833在第一滚轮831的驱动下运动，第二皮带843在第三滚轮841的驱动下运动。连杆85设置于第一皮带833与第二皮带843之间，且连杆85的两端分别与第一皮带833、第二皮带843连接。第一皮带833和第二皮带843带动连杆85在上料工位81与取料工位82之间移动，实现料盘30的输送。在输送料盘30的过程中，皮带机具有较高的稳定性。并且皮带机结构简单，便于维护，有利于降低上料机构100的成本。

请继续参阅图10，第二驱动机构83还包括第一导向轮834和第二导向轮835，第一导向轮834和第二导向轮835用于将第一皮带833引导至转轴861上，第一导向轮834和第二导向轮835可以设置于转轴861在竖直方向上的两侧。第一皮带833设置于第一滚轮831与第二滚轮832之间，且经由第一导向轮834和第二导向轮835引导至转轴861上，进而第二旋转驱动件86驱动转轴861转动，转轴861驱动第一皮带833的运动。

第三驱动机构84还包括第三导向轮844和第四导向轮845，第三导向轮844和第四导向轮845用于将第二皮带843引导至转轴861上，第三导向轮844和第四导向轮845可以设置于转轴861在竖直方向上的两侧。第二皮带843设置于第三滚轮841与第四滚轮842之间，且经由第三导向轮844和第四导向轮845引导至转轴861上，进而第二旋转驱动件86驱动转轴861转动，转轴861驱动第二皮带843的运动。

请继续参阅图10，在一些实施例中，第二驱动机构83的驱动主体与第三驱动机构84的驱动主体用于承载料盘30，第二驱动机构83的驱动主体与第三驱动机构84的驱动主体之间的间距小于料盘30的宽度。本实施例以及下文中的实施例中以第二驱动机构83和第三驱动机构84为皮带机为例进行说明。也就是第一皮带833与第二皮带843用于承载料盘30。

第二旋转驱动件86的反转带动第一皮带833和第二皮带843转动，连杆85随第一皮带833和第二皮带843的转动将取料组件70移动至上料工位81，取料组件70与料仓50内的料盘30连接。第二旋转驱动件86的正传带动第一皮带833和第二皮带843继续转动，连杆85随第一皮带833和第二皮带843的转动将取料组件70以及与其连接的料盘30移动至取料工位82。在料盘30的移动过程中，料盘30可以承载于第一皮带833和第二皮带843上。第一皮带833和第二皮带843之间的间距小于料盘30的宽度，也就是说，第一皮带833和第二皮带843的至少部分用于承载料盘30。料盘30可以搭接于第一皮带833和第二皮带843的部分表面，也可以搭接于第一皮带833和第二皮带843的全部表面。

在料盘30的运送过程中，第一皮带833和第二皮带843承载料盘30的部分重量，避免了取料组件70夹紧不实带来的问题，使得料盘30的运送更加平稳。第一皮带833和第二皮带843为取料组件70分担部分料盘30的重量，也进一步保证了取料组件70的使用寿命，减轻取料组件70的损坏。

请继续参阅图10，在一些实施例中，第二驱动组件80还包括第一止挡部87和第二止挡部88。第一止挡部87和第二止挡部88用于限定料盘30的输送通道20。第一止挡部87连接于第二驱动机构83远离第三驱动机构84的一侧，具体的，第一止挡部87可以设置于第一侧框101上。在竖直方向上，第一止挡部87的顶端高于第二驱动机构83的驱动主体。也就是第一止挡部87的顶部高于第一皮带833，可以防止在输送通道20内的物料滚落出输送通道20。第二止挡部88连接于第三驱动机构84远离第二驱动机构83的一侧，具体的，第二止挡部88可以设置于第二侧框102上。在竖直方向上，第二止挡部88的顶端高于第三驱动机构84的驱动主体。也就是第二止挡部88的顶部高于第二皮带843。可以防止在输送通道20内的物料滚落出输送通道20。

第一止挡部87与第二止挡部88之间的间距大于料盘30的宽度，进而保证料盘30可以在第一止挡部87与第二止挡部88之间运送。料盘30的运送过程中，在第一皮带833与第二皮带843的启停过程中以及正传与反转转换时，料盘30中的料物可能会因为惯性的缘故发生位移，若惯性较大可以会滚落出料盘30，通过第一止挡部87与第二止挡部88的配合止挡避免料盘30中的料物滚落。

请参阅图11，图11为本申请一些实施例提供的取料组件70的结构示意图。在一些实施例中，取料组件70包括基座71、第一限位凸起72、第二限位凸起73和第四驱动机构，基座71固定于连杆85上，基座71可以为方形体、圆形体、椭圆形体等。第一限位凸起72和第二限位凸起73连接于基座71上，第一限位凸起72和第二限位凸起73沿第二水平方向Y2间隔排列，且在第二水平方向Y2上沿相反方向凸起。在其中一些实施例中，第一限位凸起72与第二限位凸起73的凸起方向可以是相对设置，在其他一些实施例中，第一限位凸起72与第二限位凸起73的凸起方向可以是相互背离设置。本事实例中以及下文中的各实施例中以第一限位凸起72与第二限位凸起73的凸起方向可以是相互背离设置为例进行说明。

第四驱动机构用于驱动第一限位凸起72和第二限位凸起73相互靠近或相互远离，以在卡紧工位与拆卸工位之间运动。卡紧工位是指取料组件70与料盘30相互卡紧的工位，拆卸工位是指取料组件70与料盘30相互分离的工位。具体的，料盘30上设有第一凹槽和第二凹槽，当第一限位凸起72和第二限位凸起73运动至卡紧工位时，第一限位凸起72与第一凹槽配合，以及第二限位凸起73与第二凹槽配合。当第一限位凸起72和第二限位凸起73运动至拆卸工位时，第一限位凸起72与第一凹槽分离，以及第二限位凸起73与第二凹槽分离。

在上料机构100的运行过程中，取料组件70位于上料工位81时，第一限位凸起72与第二限位凸起73相互靠近，第一限位凸起72与第一凹槽配合连接，第二限位凸起73与第二凹槽配合连接。第一皮带833和第二皮带843运动带动取料组件70从上料工位81移动至取料工位82，料盘30也随取料组件70移动从料仓50内移动至取料工位82。在料盘30上的料物取料完成后，第一皮带833与第二皮带843运动带动取料组件70从取料工位82移动至上料工位81，料盘30也随取料组件70从取料工位82移动至料仓50内。随后第一限位凸起72与第二限位凸起73相互远离，第一限位凸起72与第一凹槽相互分离，第二限位凸起73与第二凹槽相互分离，进而限位组件与料盘30实现分离。紧接着第一驱动组件60驱动料仓50下降使得第二层限位部52上的料盘30与取料组件70在水平方向上对齐，取料组件70继续重复上述上料与取料的过程。

第一限位凸起72与第一凹槽的配合，第二限位凸起73与第二凹槽的配合，结构简单，操作方便，便于上料机构100实现上料与取料的自动化，进一步提高上料的工作效率，以及节省人力。

请参阅图12，图12为本申请一些实施例提供的取料组件70的立体图。在一些实施例中，连杆85上还设有挡块，挡块包括第一挡块853和第二挡块854。其中，第一挡块853设置于第一限位凸起72的运动轨迹线上，并且位于第一限位凸起72与第二限位凸起73相互远离时，第一限位凸起72远离第二限位凸起73的最大距离处。第二挡块854设置于第二限位凸起73的运动轨迹线上，并且位于第一限位凸起72与第二限位凸起73相互远离时，第二限位凸起73远离第一限位凸起72的最大距离处。如此一来，在第一限位凸起72与第一凹槽配合连接时，第二限位凸起73与第二凹槽配合连接时，避免第一限位凸起72与第二限位凸起73相互远离过大，进而对第一凹槽与第二凹槽形成损坏。因此，挡块的设置可以进一步延长上料机构100的使用寿命。

请继续参阅图12，在一些实施例中，第一限位凸起72与第二限位凸起73为锥形凸起，在第一限位凸起72与第一凹槽配合连接时，第二限位凸起73与第二凹槽配合连接时，锥形凸起可以更好的进入第一凹槽与第二凹槽内。

在一些实施例中，第一限位凸起72与第二限位凸起73之间还包括弹性件855，弹性件855可以为弹簧。第四驱动机构驱动第一限位凸起72与第二限位凸起73相互远离，第一限位凸起72与第一凹槽配合连接时，第二限位凸起73与第二凹槽配合连接。弹簧在第一限位凸起72与第二限位凸起73之间提供一定的弹性连接力，进一步保证第一限位凸起72与第一凹槽之间、第二限位凸起73与第二凹槽之间的连接强度，进而保证上料过程的稳定性。

在一些实施例中，第四驱动机构为双向伸缩气缸，双向伸缩气缸包括第一活塞杆和第二活塞杆。第一活塞杆与第二活塞杆沿连杆85的长度方向伸缩，第一活塞杆驱动第一限位凸起72移动，第二活塞杆驱动第二限位凸起73移动。通过双向伸缩气缸驱动第一限位凸起72与第二限位凸起73的运动，双向伸缩气缸动作迅速、反应快，进一步提高上料机构100的运转效率。并且双向伸缩气缸的工作环境适应性好，具有较优越的工作性能。再是，双向伸缩气缸的运动精度较高，可以保证第一限位凸起72与第二限位凸起73的运动位置。

请参阅图13，图13为本申请一些实施例提供的料仓50的结构示意图。在一些实施例中，料仓50上与取料口51相对的一端形成送料口。在料仓50内的料盘30都取料完成后，或是料仓50内的料盘30部分取料完成后，可以通过送料口将空的料盘30取出，继续放入新的料盘30。因此，上料机构100通过出料口送料，通过送料口补料，可以实现不停机补料，进而提高生产效率。

在一些实施例中，第一驱动机构62为伺服电机。伺服电机可以更加精确的控制料仓50的升降，使得每层限位部52都可以与取料组件70在水平方向上对齐，进而提高各机构之间的配合精度。

请参阅图14，图14为本申请一些实施例提供的机架90的结构示意图。在一些实施例中，机架90沿竖直方向的顶部为第一顶部，升降架61沿竖直方向的顶部为第二顶部。第一顶部与第二顶部中的一个设有第一限位开关91，第一顶部与第二顶部中的另一个设有第一拨片，第一限位开关91与第一拨片止挡配合。在本事实例中以第一顶部设置第一限位开关91，第二顶部设置第一拨片为例进行说明。在第一驱动组件60驱动料仓50在竖直方向上上下移动时，当料仓50升高至最高的极限位置时便不可以继续上升，如果继续上升可能会引起料仓50与机架90的分离。因此，在机架90的顶部设置第一限位开关91，当料仓50升高至机架90的最高点时，料仓50上的第一拨片会打开第一限位开关91，进而第一驱动组件60停止驱动料仓50继续上升，保障了上料机构100运行的安全性。

在一些实施例中，机架90沿竖直方向的底部为第一底部，升降架61沿竖直方向的底部为第二底部。第一底部与第二底部中的一个设有第二限位开关，第一底部与第二底部中的另一个设有第二拨片，第二限位开关与第二拨片止挡配合。在本事实例中以第一底部设置第二限位开关，第二底部设置第二拨片为例进行说明。在第一驱动组件60驱动料仓50在竖直方向上上下移动时，当料仓50下降至最低的极限位置时便不可以继续下降，如果继续下降可能会引起料仓50与机架90的分离。因此，在机架90的底部设置第二限位开关，当料仓50升高至机架90的最低点时，料仓50上的第二拨片会打开第二限位开关，进而第一驱动组件60停止驱动料仓50继续下降，保障了上料机构100运行的安全性。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.一种上料机构，其特征在于，包括：

料仓，所述料仓沿第一水平方向的一端开口形成取料口，所述料仓内设有多个限位部，所述多个限位部沿竖直方向排列，所述限位部用于支撑料盘；

第一驱动组件，所述第一驱动组件与所述料仓连接，所述第一驱动组件用于驱动所述料仓沿所述竖直方向运动；

取料组件，所述取料组件位于所述取料口所朝向的一侧，所述取料组件用于与所述料盘可拆卸连接；

第二驱动组件，所述第二驱动组件用于驱动所述取料组件沿所述第一水平方向在上料工位与取料工位之间移动。

2.根据权利要求1所述的上料机构，其特征在于，还包括：机架；

所述第一驱动组件包括：

升降架，所述升降架与所述机架中的一个上设有滑块，所述升降架与所述机架中的另一个上设有滑轨，所述滑块与所述滑轨滑动配合，所述滑轨的延伸方向为所述竖直方向，所述料仓固定连接于所述升降架；

第一驱动机构，所述第一驱动机构用于驱动所述滑块在所述滑轨上滑动。

3.根据权利要求2所述的上料机构，其特征在于，所述第一驱动机构包括：

第一旋转驱动件，所述第一旋转驱动件固定于所述机架上；

丝杆，所述丝杆连接于所述机架上，所述第一旋转驱动件与所述丝杆连接，所述第一旋转驱动件驱动所述丝杆围绕自身轴线相对于机架转动，所述丝杆的延伸方向与所述滑轨平行；

螺母，所述螺母连接于所述丝杆上，所述螺母与所述升降架固定连接。

4.根据权利要求1或2所述的上料机构，其特征在于，所述第二驱动组件包括：

第二驱动机构与第三驱动机构，所述第二驱动机构与所述第三驱动机构沿所述第一水平方向延伸，且沿第二水平方向间隔排列，所述第二水平方向与所述第一水平方向相互垂直；

连杆，所述连杆包括第一端和第二端，所述第一端连接于所述第二驱动机构上，所述第二端连接于所述第三驱动机构上，所述第二驱动机构与所述第三驱动机构用于同步驱动所述连杆沿所述第一水平方向移动；

所述取料组件连接于所述连杆的中部。

5.根据权利要求4所述的上料机构，其特征在于，所述第二驱动机构和第三驱动机构为皮带输送机。

6.根据权利要求4所述的上料机构，其特征在于，所述第二驱动机构的驱动主体与所述第三驱动机构的驱动主体用于承载所述料盘，所述第二驱动机构的驱动主体与所述第三驱动机构的驱动主体之间的间距小于所述料盘的宽度。

7.根据权利要求4所述的上料机构，其特征在于，所述第二驱动组件还包括：

第一止挡部，所述第一止挡部连接于所述第二驱动机构远离所述第三驱动机构的一侧，在竖直方向上，第一止挡部的顶端高于所述第二驱动机构的驱动主体；

第二止挡部，所述第二止挡部连接于所述第三驱动机构远离所述第二驱动机构的一侧，在竖直方向上，第二止挡部的顶端高于所述第三驱动机构的驱动主体；

所述第一止挡部与所述第二止挡部之间的间距大于所述料盘的宽度。

8.根据权利要求4所述的上料机构，其特征在于，取料组件包括：

基座，所述基座固定于所述连杆上；

第一限位凸起和第二限位凸起，所述第一限位凸起和所述第二限位凸起连接于所述基座上，所述第一限位凸起和所述第二限位凸起沿所述第二水平方向间隔排列，且在所述第二水平方向上沿相反方向凸起；

第四驱动机构，所述第四驱动机构用于驱动所述第一限位凸起和所述第二限位凸起相互靠近或相互远离，以在卡紧工位与拆卸工位之间运动；

所述料盘上设有第一凹槽和第二凹槽，当所述第一限位凸起和所述第二限位凸起运动至所述卡紧工位时，所述第一限位凸起与所述第一凹槽配合，以及所述第二限位凸起与所述第二凹槽配合；

当所述第一限位凸起和所述第二限位凸起运动至所述拆卸工位时，所述第一限位凸起与所述第一凹槽分离，以及所述第二限位凸起与所述第二凹槽分离。

9.根据权利要求8所述的上料机构，其特征在于，所述第四驱动机构为双向伸缩气缸，所述双向伸缩气缸包括第一活塞杆和第二活塞杆；

所述第一活塞杆与所述第二活塞杆沿所述连杆的长度方向伸缩，所述第一活塞杆驱动所述第一限位凸起移动，所述第二活塞杆驱动所述第二限位凸起移动。

10.根据权利要求1-3任一项所述的上料机构，其特征在于，所述料仓上与所述取料口相对的一端形成送料口。

11.根据权利要求2所述的上料机构，其特征在于，所述第一驱动机构为伺服电机。

12.根据权利要求2或3所述的上料机构，其特征在于，

所述机架沿所述竖直方向的顶部为第一顶部，所述升降架沿所述竖直方向的顶部为第二顶部；

所述第一顶部与所述第二顶部中的一个设有第一限位开关，所述第一顶部与所述第二顶部中的另一个设有第一拨片，所述第一限位开关与所述第一拨片止挡配合。