CN219904523U - 一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆，旨在解决天幕玻璃安装时，在玻璃胶固化前天幕玻璃向上脱出，导致天幕玻璃安装不紧密的问题。所述定位柱结构包括：立柱本体以及立柱底座；所述立柱底座远离车舱的一侧与天幕玻璃固定，靠近车舱的一侧与所述立柱本体连接，所述立柱本体远离所述立柱底座的端部用于插接至车顶钣金的安装孔内；限位件，固定在所述立柱本体的外侧，其中，在所述立柱本体插入所述安装孔时，所述限位件受到所述安装孔的挤压发生压缩，压缩后的限位件通过所述安装孔后，由压缩状态恢复至原始尺寸，并与所述安装孔卡接。

Description

一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆

技术领域

本申请实施例涉及汽车的技术领域，具体而言，涉及一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆。

背景技术

天幕玻璃，全称为固定式全景天窗，为加大驾驶舱乘客空间，目前搭载天幕玻璃总成的车型越来越多。

目前天幕玻璃通过在玻璃前后部位布置主副定位柱，来对安装位置进行控制，从而起到预定位的效果。定位柱多为立柱结构，玻璃由车外向下扣在车身总成上，安装后，仅靠玻璃自重的向下的压力压缩玻璃胶，存在玻璃胶压缩不紧实，在玻璃胶固化前天幕玻璃向上脱出，进而导致出现天幕玻璃安装不紧密的问题。

实用新型内容

本申请提供一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆，旨在解决天幕玻璃安装时，在玻璃胶固化前天幕玻璃向上脱出，导致天幕玻璃安装不紧密的问题。

本申请第一方面提供了一种天幕玻璃的定位柱结构，所述定位柱结构包括：

立柱本体以及立柱底座；

所述立柱底座远离车舱的一侧与天幕玻璃固定，靠近车舱的一侧与所述立柱本体连接，所述立柱本体远离所述立柱底座的端部用于插接至车顶钣金的安装孔内；

限位件，固定在所述立柱本体的外侧，其中，在所述立柱本体插入所述安装孔时，所述限位件受到所述安装孔的挤压发生压缩，压缩后的限位件通过所述安装孔后，由压缩状态恢复至原始尺寸，并与所述安装孔卡接。

可选地，所述限位件包括卡接弹片，所述卡接弹片包覆于所述立柱本体的外侧面上，并沿所述立柱本体的长度方向设置。

可选地，所述卡接弹片远离所述立柱底座的一端在所述立柱本体的径向上的尺寸为第一尺寸，所述卡接弹片靠近所述立柱底座的一端在所述立柱本体的径向上的尺寸为第二尺寸，所述第一尺寸小于所述第二尺寸，且所述卡接弹片的两个端部之间由第一尺寸到第二尺寸圆滑过渡。

可选地，所述卡接弹片的数量为多个，多个所述卡接弹片沿所述立柱本体的径向分布。

可选地，所述定位柱结构，还包括：

导向头，所述导向头设于所述立柱本体远离所述立柱底座的端部，所述导向头的形状为圆锥状，且所述导向头由远离所述立柱本体的一端至靠近所述立柱本体的一端，直径逐渐变大。

可选地，所述导向头靠近所述立柱本体的端部设有卡接块，所述立柱本体靠近所述导向头的端面上开设有卡接槽，所述卡接槽与所述卡接块插接配合。

可选地，所述卡接槽的槽底开设有凹槽，所述凹槽供所述卡接块转动；

在所述卡接块沿所述卡接槽移动至所述凹槽内，并转动至与所述卡接槽错位时，所述卡接块与所述凹槽的槽壁接触设置，以防止所述卡接块脱出。

可选地，在所述立柱本体插入所述安装孔后，所述立柱本体远离所述立柱底座的端部与车辆的顶棚之间的距离大于预设距离。

本申请第二方面提供了一种车辆，所述车辆包括天幕玻璃的定位柱结构。

采用本申请提供的一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆，所述定位柱结构包括：立柱本体以及立柱底座；

所述立柱底座远离车舱的一侧与天幕玻璃固定，靠近车舱的一侧与所述立柱本体连接，所述立柱本体远离所述立柱底座的端部用于插接至车顶钣金的安装孔内；

限位件，固定在所述立柱本体的外侧，其中，在所述立柱本体插入所述安装孔时，所述限位件受到所述安装孔的挤压发生压缩，压缩后的限位件通过所述安装孔后，由压缩状态恢复至原始尺寸，并与所述安装孔卡接。

具有以下优点：

在天幕玻璃粘接完毕后，仅仅依靠天幕玻璃的自重会导致玻璃胶压缩不紧实，可能会出现天幕玻璃向上弹起，带动立柱本体向上脱出的情况。本申请设置的立柱本体上的限位件通过安装孔后，恢复至原始尺寸，并卡接在安装孔上，可有效地对立柱本体向上的移动进行限制，由于对立柱本体的向上移动进行限制后，天幕玻璃的向上反弹也被抑制，从而使天幕玻璃安装更加紧密。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例提出的天幕玻璃、定位柱结构以及车顶钣金之间的安装结构示意图；

图2是本申请一实施例提出的立柱本体、立柱底座、卡接弹片和导向头的结构示意图；

图3是本申请一实施例提出的立柱底座和立柱本体的俯视图；

图4是本申请一实施例提出的立柱本体和导向头的结构示意图；

附图标记：1、立柱本体；2、立柱底座；3、天幕玻璃；4、卡接弹片；5、导向头；6、卡接块；7、卡接槽；8、凹槽；9、车顶钣金；10、安装孔；11、顶棚。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

天幕玻璃，全称为固定式全景天窗，为加大驾驶舱乘客空间，目前搭载天幕玻璃总成的车型越来越多，并受到了消费者的欢迎。

天幕玻璃常用于电动车上，是一种“弥补电动车短板”的设计。具体地，电动车的电池包通常被设计在车辆的底部，但此种布局会占用不少车底的空间，车底空间的膨胀会侵占车内的乘坐空间，导致车内纵向空间的减少，进而导致电动车的车内空间小。为解决此问题，解决方法是将传统棚顶或传统开窗换成厚度更薄的天幕玻璃，就能在车顶额外增加2-3cm的空间。从而弥补了电动车的车内空间小的短板。

玻璃天幕在扩充了空间的同时，由于透光性优异，会使车内空间看起来更通透明亮，更具备高级感。

目前天幕玻璃通过在前后部位布置主副定位柱，来对安装位置进行控制，从而起到预定位的效果。定位柱多为立柱结构，玻璃由车外向下扣在车身总成上，安装后，仅靠玻璃自重的向下的压力压缩玻璃胶，存在玻璃胶压缩不紧实，在玻璃胶固化前天幕玻璃向上脱出，进而导致出现天幕玻璃安装不紧密的问题。

有鉴于此，本申请提供一种天幕玻璃的定位柱结构及车辆，旨在解决天幕玻璃安装时，在玻璃胶固化前天幕玻璃向上脱出，导致天幕玻璃安装不紧密的问题。

参照图1和图2，其中，图1是本申请一实施例提出的天幕玻璃、定位柱结构以及车顶钣金之间的安装结构示意图；图2是本申请一实施例提出的立柱本体、立柱底座、卡接弹片和导向头的结构示意图。

一种天幕玻璃的定位柱结构，所述定位柱结构包括：

立柱本体1以及立柱底座2；

所述立柱底座2远离车舱的一侧与天幕玻璃3固定，靠近车舱的一侧与所述立柱本体1连接，所述立柱本体1远离所述立柱底座2的端部用于插接至车顶钣金9的安装孔10内；

限位件，固定在所述立柱本体1的外侧，其中，在所述立柱本体1插入所述安装孔10时，所述限位件受到所述安装孔10的挤压发生压缩，压缩后的限位件通过所述安装孔10后，由压缩状态恢复至原始尺寸，并与所述安装孔10卡接。

立柱本体1和立柱底座2固定连接，其中，立柱本体1为柱状，其长度方向与天幕玻璃3所在的平面垂直。立柱底座2为平板状，立柱底座2所在的平面与立柱本体1垂直设置。立柱底座2为立柱本体1提供安装位置，立柱底座2安装至天幕玻璃3朝向车舱内的一侧面上，从而实现了天幕玻璃3、立柱底座2和立柱本体1之间的连接。

在本申请的一些实施例中，立柱底座2和天幕玻璃3之间的连接关系可以为焊接、粘接、卡接、螺栓连接、一体成型等固定连接方式，在此不对其具体限制。

在本申请的一些实施例中，立柱底座2可以设置为多层阶梯状结构，多层阶梯状设置的立柱底座2具有更强的稳定性。

立柱底座2和立柱本体1的数量可以为多个，且每个立柱底座2和每个立柱本体1配套设置。多个立柱底座2和立柱本体1可以分布在天幕玻璃3的四角上，或沿天幕玻璃3的边缘分布。多个立柱本体1和立柱底座2的设置保证了对天幕玻璃3的定位的准确性。

立柱本体1用于插接至车顶钣金9的安装孔10内，其中，安装孔10的孔径大小与立柱本体1的径向尺寸适配，以便于立柱本体1的插入。

在对天幕玻璃3进行安装时，先将立柱本体1与车顶钣金9的安装孔10对齐，再将立柱本体1插入安装孔10内，在安装孔10的孔壁对立柱本体1的限位效果下，立柱本体1无法移动，从而保证天幕玻璃3无法横向或纵向位移，完成对天幕玻璃3的的预定位，再通过玻璃胶将天幕玻璃3和车顶进行粘接固定，从而保证了安装位置的精准。

限位件具有弹性，可发生一定程度的弹性形变。由于限位件设置在立柱本体1的侧面，在立柱本体1通过安装孔10的过程中，限位件被安装孔10的孔壁挤压，发生弹性形变，在限位件随立柱本体1通过安装孔10的过程中一直处于压缩状态，直至限位件随立柱本体1一起通过安装孔10。在立柱本体1上的限位件通过安装孔10后，限位件在自身的弹性回复力下恢复至原始尺寸，并卡接在安装孔10上，有效阻止了立柱本体1向上弹出，进而保证了天幕玻璃3的向上弹出。

通过上述设置，在天幕玻璃3粘接完毕后，仅仅依靠天幕玻璃3的自重会导致玻璃胶压缩不紧实，可能会出现天幕玻璃3向上弹起，带动立柱本体1向上脱出的情况。本申请设置的限位件在立柱本体1上的限位件通过安装孔10后，恢复至原始尺寸，并卡接在安装孔10上，可有效地对立柱本体1向上的移动进行限制，由于对立柱本体1的向上移动进行限制后，故天幕玻璃3的向上反弹也被抑制，从而使天幕玻璃3安装更加紧密。

参照图1和图2，由于限位件为阻挡立柱本体1向上移动的主要部件，在一些实施例中，针对限位件进行具体设置，具有如下设置：

所述限位件包括卡接弹片4，所述卡接弹片4包覆于所述立柱本体1的外侧面上，并沿所述立柱本体1的长度方向设置。

卡接弹片4沿立柱本体1的长度方向设置，包覆在立柱本体1外侧面设置的卡接弹片4嵌入至立柱本体1的侧面，使卡接弹片4与立柱本体1的侧面连接的更加紧密。卡接弹片4的设置增加了立柱本体1在径向上的尺寸。

参照图1和图2，为了便于卡接弹片4随着立柱本体1插入安装孔10内，在一些实施例中，具有如下设置：

所述卡接弹片4远离所述立柱底座2的一端在所述立柱本体1的径向上的尺寸为第一尺寸，所述卡接弹片4靠近所述立柱底座2的一端在所述立柱本体1的径向上的尺寸为第二尺寸，所述第一尺寸小于所述第二尺寸，且所述卡接弹片4的两个端部之间由第一尺寸到第二尺寸圆滑过渡。

卡接弹片4远离立柱底座2的一端在径向上的尺寸小于靠近立柱底座2的一端在径向上的尺寸。

在立柱本体1插入安装孔10的过程中，卡接弹片4远离立柱底座2的一端先插入安装孔10内。卡接弹片4远离立柱本体1的一端的尺寸较小，方便卡接弹片4随立柱本体1一起插入安装孔10内。

随着立柱本体1的逐渐向下插入，卡接弹片4在径向上的尺寸逐渐变大，在靠近立柱底座2的端部达到最大，故在卡接弹片4完全插入安装孔10后，恢复至原始尺寸的卡接弹片4可与安装孔10的边缘卡接，从而防止立柱本体1从安装孔10中脱出。

同时卡接弹片4具有以下优点：卡接弹片4在插入安装孔10后与安装孔10的边缘卡接后，当天幕玻璃3粘接后有向上弹起的趋势时，会使卡接弹片4抵紧在安装孔10的边缘，由于卡接弹片4具有弹性，卡接弹片4自身会发生一定程度的弹性形变来起到缓冲的效果，有效避免了过大的冲击导致部件损坏。

在本申请的一些实施例中，卡接弹片4也可以为环绕立柱本体1的周向设置的结构，其形状为锥台状。

在本申请的一些实施例中，所述卡接弹片4的数量可以为多个，多个所述卡接弹片4沿所述立柱本体1的径向分布。具体地，多个卡接弹片4沿立柱本体1的周向等距间隔分布，以起到防止立柱本体1从安装孔10中脱出的效果。

在本申请的一些实施例中，卡接弹片4与立柱本体1之间的连接方式可以为粘接、卡接、焊接或一体成型等固定连接方式，在此不对其进行具体限制。

参照图2，为了进一步地方便立柱本体1插入安装孔10，在本申请的一些实施例中，具有如下设置：

所述定位柱结构，还包括：

导向头5，所述导向头5设于所述立柱本体1远离所述立柱底座2的端部，所述导向头5的形状为圆锥状，且所述导向头5由远离所述立柱本体1的一端至靠近所述立柱本体1的一端，直径逐渐变大。

导向头5为立柱本体1插入安装孔10的过程提供导向，导向头5为圆锥状，圆锥状的导向头5在靠近立柱本体1的端部，其径向上的尺寸与接触的卡接弹片4在径向上的尺寸适配，然后导向头5靠近立柱本体1的端部的直径至远离立柱本体1的端部的直径逐渐变小。此种设置保证了导向头5远离立柱本体1的一端可更容易地插入安装孔10内，并在导向头5进入后逐渐引导导向头5的其余部分和立柱本体1通过安装孔10。

为了方便导向头5的安装与拆卸，在本申请一些实施例中，导向头5与立柱本体1的端部之间为可拆卸连接。

导向头5与立柱本体1之间可拆卸连接，具有如下效果：

在天幕玻璃3安装过程中，先将立柱本体1和立柱底座2固定在天幕玻璃3上，将天幕玻璃3放置在车顶，使立柱本体1插入安装孔10。在安装车辆的顶棚11前拆掉导向头5，并将立柱本体1突出的部分剪短，再安装车辆的顶棚11，从而大幅度的减小了车辆的顶棚11和天幕玻璃3之间的距离，将车辆的顶棚11和天幕玻璃3之间的无用容积释放出来作为车舱内空间，增大了驾驶舱乘坐空间。

同时，导向头5与天幕玻璃3之间的可拆卸连接，实现了导向头5的循环利用，导向头5可在安装完毕天幕玻璃3后进行拆除，在下一次安装过程中继续使用，节约了天幕玻璃3的安装成本。

参照图2，为进一步地优化导向头5与立柱本体1之间的可拆卸连接效果，在本申请的一些实施例中，具有如下设置：

所述导向头5靠近所述立柱本体1的端部设有卡接块6，所述立柱本体1靠近所述导向头5的端面上开设有卡接槽7，所述卡接槽7与所述卡接块6插接配合。

卡接块6与卡接槽7插接配合，使导向头5与立柱本体1之间的拆卸和安装做到了无破坏的安装和拆卸，减小了天幕玻璃3的安装过程中对导向头5的磨损，延长了导向头5的使用寿命，降低了安装成本。

在本申请的一些实施例中，卡接块6与立柱本体1的端部之间的连接方式可以为焊接、卡接、粘接、螺栓连接或一体成型等固定连接方式，在此不对其进行具体限制。

参照图2和图3和图4，其中，图4中的A部分为立柱本体的俯视图，图4中的B部分为导向头和卡接块的结构示意图，进一步地，在本申请的一些实施例中，具有如下设置：

所述卡接槽7的槽底开设有凹槽8，所述凹槽8供所述卡接块6转动；

在所述卡接块6沿所述卡接槽7移动至所述凹槽8内，并转动至与所述卡接槽7错位时，所述卡接块6与所述凹槽8的槽壁接触设置，以防止所述卡接块6脱出。

凹槽8和卡接槽7连通，其中，卡接槽7供卡接块6插入，凹槽8供卡接块6在其中转动。凹槽8的设置使卡接块6在插入后可在其中转动，当转动至卡接槽7和卡接块6错位时，卡接块6无法沿着卡接槽7脱出，从而起到了防止了导向头5脱出的效果。

具体地，凹槽8的形状为圆柱状槽，圆柱状槽的设置使卡接块6可在其中转动，从而将卡接块6调整至与卡接槽8错位，进而达到防止导向头5脱出的效果。

在对导向头5与立柱本体1进行安装时，将立柱本体1端部设置的卡接块6插入卡接槽7内，使其沿着卡接槽7的槽壁移动至卡接槽7的槽底，再推动立柱本体1使卡接块6使卡接块6进入凹槽8内，并转动立柱本体1带动卡接块6在凹槽8内转动，并使卡接块6转动至与卡接槽7错位，由于卡接槽7和卡接块6处于错位的位置，故立柱本体1无法从卡接槽7中脱出。

在将导向头5从立柱本体1的端部拆下时，转动立柱本体1使卡接块6在凹槽8内转动，当卡接块6转动至与卡接槽7对齐时，推动立柱本体1带动卡接块6在卡接槽7中滑移，并从卡接槽7中脱出，从而完成了导向头5和立柱本体1的拆卸。

通过上述设置，导向头5与立柱本体1之间实现了不破坏拆卸，且安装或拆卸过程简单快捷。导向头5可在安装完毕天幕玻璃3后进行快捷拆除，在下一次安装过程中继续使用，节约了天幕玻璃3的安装成本。

在本申请的一些实施例中，凹槽8和卡接块6之间存在较大的滑动摩擦，滑动摩擦力的存在使卡接块6不容易在凹槽8内转动，若非人力干扰，卡接块6不容易转动至与卡接槽7对齐的位置，从而保证了导向头5在与立柱本体1连接后的稳定性，不容易从卡接槽7中脱出。

为了起到减小车辆的异响，在本申请一些实施例中，具有如下设置：

在所述立柱本体1插入所述安装孔10后，所述立柱本体1远离所述立柱底座2的端部与车辆的顶棚11之间的距离大于预设距离。

在安装车辆的顶棚11时，需要先将导向头5从立柱本体1上拆卸下来，再将立柱本体1下方的部分剪短。剩余的部分立柱本体1与车辆的顶棚11之间距离大于预设距离，为车辆的顶棚11与立柱本体1之间留出足够的距离，可有效地减小振动过程中立柱本体1与车辆的顶棚11碰撞的可能性，从而起到减小车辆的异响的效果，提高车辆的NVH(Noise、Vibration、Harshness)性能。

其中，NVH为噪声、振动与声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness)的英文缩写。这是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，它给汽车用户的感受是最直接和最表面的。车辆的NVH问题是国际汽车业各大整车制造企业和零部件企业关注的问题之一。

NVH特性的研究不仅仅适用于整个汽车新产品的开发过程，而且适用于改进现有车型乘坐舒适性的研究。这是一项针对汽车的某一个系统或总成进行建模分析，找出对乘坐舒适性影响最大的因素，通过改善激励源振动状况(降幅或移频)或控制激励源振动噪声向车室内的传递来提高乘坐舒适性。

通过对NVH性能的改进，进一步增强了用户的用车体验。

基于同一发明构思，本申请还提供一种车辆，所述车辆包括天幕玻璃的定位柱结构。

参照图1和图2，本申请的工作流程如下：

将立柱底座2的一侧固定至天幕玻璃3朝向车舱内的一侧上，并使天幕玻璃3上的立柱本体1和车顶钣金9的安装孔10的位置对齐；

将与安装孔10对齐的立柱本体1插入对应的安装孔10，在此过程中卡接弹片4被安装孔10的孔壁挤压，卡接弹片4处于压缩状态；立柱本体1继续插入安装孔10，在立柱本体1移动至卡接弹片4全部通过安装孔10后，卡接弹片4由压缩状态恢复至原始尺寸，并卡接在安装孔10的边缘。

总体来说，本申请具有以下优点：

第一方面，在天幕玻璃3粘接完毕后，仅仅依靠天幕玻璃3的自重会导致玻璃胶压缩不紧实，可能会出现天幕玻璃3向上弹起，带动立柱本体1向上脱出的情况。本申请设置的限位件在立柱本体1上的限位件通过安装孔10后，恢复至原始尺寸，并卡接在安装孔10上，可有效地对立柱本体1向上的移动进行限制，由于对立柱本体1的向上移动进行限制后，故天幕玻璃3的向上反弹也被抑制，从而使天幕玻璃3安装更加紧密。

第二方面，在立柱本体1插入安装孔10的过程中，卡接弹片4远离立柱底座2的一端先插入安装孔10内，卡接弹片4远离立柱本体1的一端的尺寸较小，方便卡接弹片4随立柱本体1一起插入安装孔10内；随着立柱本体1的逐渐向下插入，卡接弹片4在径向上的尺寸逐渐变大，在靠近立柱底座2的端部达到最大，故在卡接弹片4完全插入安装孔10后，恢复至原始尺寸的卡接弹片4可与安装孔10的边缘卡接，从而防止立柱本体1从安装孔10中脱出。

第三方面，卡接块6与卡接槽7插接配合，使导向头5与立柱本体1之间的拆卸和安装做到了无破坏的安装和拆卸，减小了天幕玻璃3的安装过程中对导向头5的磨损，延长了导向头5的使用寿命，降低了安装成本。

第四方面，立柱底座2的端部与车辆的顶棚11之间的距离大于预设距离，为车辆的顶棚11与立柱本体1之间留出足够的距离，可有效地减小振动过程中立柱本体1与车辆的顶棚11碰撞的可能性，从而起到减小车辆的异响的效果。

还需要说明的是，在本文中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，诸如“第一”和“第二”之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

以上对本申请所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请，在具体实施方式及应用范围上均会有不同形式的改变之处，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本申请的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述定位柱结构包括：

立柱本体(1)以及立柱底座(2)；

所述立柱底座(2)远离车舱的一侧与天幕玻璃(3)固定，靠近车舱的一侧与所述立柱本体(1)连接，所述立柱本体(1)远离所述立柱底座(2)的端部用于插接至车顶钣金(9)的安装孔(10)内；

限位件，固定在所述立柱本体(1)的外侧，其中，在所述立柱本体(1)插入所述安装孔(10)时，所述限位件受到所述安装孔(10)的挤压发生压缩，压缩后的限位件通过所述安装孔(10)后，由压缩状态恢复至原始尺寸，并与所述安装孔(10)卡接。

2.根据权利要求1所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述限位件包括卡接弹片(4)，所述卡接弹片(4)包覆于所述立柱本体(1)的外侧面上，并沿所述立柱本体(1)的长度方向设置。

3.根据权利要求2所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述卡接弹片(4)远离所述立柱底座(2)的一端在所述立柱本体(1)的径向上的尺寸为第一尺寸，所述卡接弹片(4)靠近所述立柱底座(2)的一端在所述立柱本体(1)的径向上的尺寸为第二尺寸，所述第一尺寸小于所述第二尺寸，且所述卡接弹片(4)的两个端部之间由第一尺寸到第二尺寸圆滑过渡。

4.根据权利要求2所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述卡接弹片(4)的数量为多个，多个所述卡接弹片(4)沿所述立柱本体(1)的径向分布。

5.根据权利要求1所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述定位柱结构，还包括：

导向头(5)，所述导向头(5)设于所述立柱本体(1)远离所述立柱底座(2)的端部，所述导向头(5)的形状为圆锥状，且所述导向头(5)由远离所述立柱本体(1)的一端至靠近所述立柱本体(1)的一端，直径逐渐变大。

6.根据权利要求5所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述导向头(5)靠近所述立柱本体(1)的端部设有卡接块(6)，所述立柱本体(1)靠近所述导向头(5)的端面上开设有卡接槽(7)，所述卡接槽(7)与所述卡接块(6)插接配合。

7.根据权利要求6所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，所述卡接槽(7)的槽底开设有凹槽(8)，所述凹槽(8)供所述卡接块(6)转动；

在所述卡接块(6)沿所述卡接槽(7)移动至所述凹槽(8)内，并转动至与所述卡接槽(7)错位时，所述卡接块(6)与所述凹槽(8)的槽壁接触设置，以防止所述卡接块(6)脱出。

8.根据权利要求1所述的天幕玻璃的定位柱结构，其特征在于，在所述立柱本体(1)插入所述安装孔(10)后，所述立柱本体(1)远离所述立柱底座(2)的端部与车辆的顶棚(11)之间的距离大于预设距离。

9.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-8任一项所述的天幕玻璃的定位柱结构。