CN219903143U - 一种多通道注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注塑模具技术领域，公开了一种多通道注塑模具，包括底座，所述底座上端面中点处嵌入设置有下模具，所述底座上端面两侧靠前侧和靠后侧处均固定设置有导向杆。本实用新型中，通过在下模具内嵌入多个可拆离的模具盒，当进行注塑件加工时，上下模具合并，后端的注塑管进行胶液注入，由主通道分流至多个分流通道内并依次注入多个模具盒内，有效提升产品的一致性和良品率，且多通道同时注塑使得产品成型数量多，加工效率高，便于产品的批量化生产的需求，而下端的电动伸缩杆在完成注塑加工时，推动联动板带动联动杆和顶动板向上运动，此时将多个模具盒同时顶出，完成一次性将全部产品顶出下模具，使得出模下料方便快捷。

Description

一种多通道注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种多通道注塑模具。

背景技术

现有专利(公开号：CN210880692U)公开了“一种多通道结构的多色硅胶注塑模具，包括下模具和上模具，所述下模具一端设有进料口，所述下模具另一端设有出料口，所述出料口上设有引流泵，所述下模具两侧设有卡块，所述下模具内设有流动腔，所述流动腔内设有成型腔，所述流动腔通过若干个进料通道与成型腔连通，所述成型腔的上部设有排气通道，所述上模具上设有卡口，所述卡口上设有卡合机构，所述卡合机构与卡块配合使用，本实用新型通过采用了可拆卸式的排气通道，可以有效的在流体硅胶进入成型腔后使气体通过排气通道排出，通过采用了卡合机构和密封圈，可以有效的将上模具和下模具通过卡合机构固定，并且使模具内的热量不易流失”。

发明人在实现本实用新型的过程中发现现有技术存在如下问题：1、该多通道注塑模具无法同时进行多个注塑件的加工，使得注塑效率低下，产品产量低，不利于产品批量化的生产需求，降低产品竞争力；2、该注塑模具注塑加工完成红，注塑件嵌入于模具内部，不便于拿取和下料，导致下料繁琐耗时长，因此，本领域技术人员提供了一种多通道注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种多通道注塑模具，通过在下模具内嵌入多个可拆离的模具盒，当进行注塑件加工时，上下模具合并，后端的注塑管进行胶液注入，由主通道分流至多个分流通道内并依次注入多个模具盒内，有效提升产品的一致性和良品率，且多通道同时注塑使得产品成型数量多，加工效率高，便于产品的批量化生产的需求，而下端的电动伸缩杆在完成注塑加工时，推动联动板带动联动杆和顶动板向上运动，此时将多个模具盒同时顶出，完成一次性将全部产品顶出下模具，使得出模下料方便快捷。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种多通道注塑模具，包括底座，所述底座上端面中点处嵌入设置有下模具，所述底座上端面两侧靠前侧和靠后侧处均固定设置有导向杆，四个所述导向杆外侧活动套设有上模具，所述底座内部固定设置有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆上端固定设置有联动板，所述联动板上端面固定设置有多个联动杆，多个所述联动杆上端面均固定设置有顶动板；

所述下模具上端面靠前侧嵌入设置有多个模具盒，所述下模具上端面靠后侧嵌入设置有多通道注塑盒，所述上模具下端面固定设置有挤压成型机构，所述上模具上端面靠后端面中点处固定设置有注塑管；

通过上述技术方案，将多个模具盒嵌入下模具内，当进行注塑件加工时，上下模具合并，后端的注塑管进行胶液注入，由主通道分流至多个分流通道内并依次注入多个模具盒内，有效提升产品的一致性和良品率，且多通道同时注塑使得产品成型数量多，加工效率高，便于产品的批量化生产的需求，而下端的电动伸缩杆在完成注塑加工时，推动联动板带动联动杆和顶动板向上运动，此时将多个模具盒同时顶出，完成一次性将全部产品顶出下模具，使得出模下料方便快捷。

进一步地，所述多通道注塑盒上端面开设有注塑口，所述注塑口内部底端面靠前侧开设有多个分流通道，所述注塑口内部底端面靠后侧开设有主通道；

通过上述技术方案，当进行注塑件加工时，将上模具下移与下模具合并，此时由上端的注塑管向内注入胶液，胶液流入主通道后分向多个分流通道内，完成多个通道的分流，无需独立操作填料。

进一步地，多个所述分流通道均与主通道贯穿连接，多个所述分流通道均贯穿多通道注塑盒且分别与多个模具盒贯通连接；

通过上述技术方案，当胶液由分流通道流入时，由于与多个模具盒前端相通，此时胶液流入模具盒内完成多通道的胶液填充注入。

进一步地，多个所述顶动板分别嵌入设置于多个模具盒底端面；

通过上述技术方案，能够在上推顶动板时，带动模具盒同步上移推出，完成下料取出。

进一步地，所述挤压成型机构包括固定座，所述固定座下端面固定设置有多个挤压块，多个挤压块下端面均固定设置有透气胶块，多个所述挤压块下端面均开设有多个底孔；

通过上述技术方案，挤压块下压可进行挤压操作，而下端透气胶块为透气胶块，不仅具有减缓性，同时可拆卸更换，使用更方便。

进一步地，所述固定座两侧均开设有多个出气口，多个所述出气口与多个底孔之间贯通连接；

通过上述技术方案，可以有效的在流体胶液进入成型腔后使气体通过出气口排出，能够有效解决造型腔内残余气体造成部分造型成型不充分的现象。

进一步地，所述注塑管贯穿上模具下端面且与注塑口上端面的主通道上下垂直对应；

通过上述技术方案，能够保证胶液注入时直接注入主通道内。

进一步地，多个所述导向杆上端面均固定设置有限位块；

通过上述技术方案，有效避免上模具上移距离过大，导致上模具发生脱轨损坏。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型提出的一种多通道注塑模具，通过在下模具内嵌入多个可拆离的模具盒，当进行注塑件加工时，可直接将上下模具合并后经注塑管进行胶液注入，胶液由主通道分流至多个分流通道内并依次注入多个模具盒内，有效提升产品的一致性和良品率，且多通道同时注塑使得产品成型数量多，加工效率高，便于产品的批量化生产的需求。

2、本实用新型提出的一种多通道注塑模具，通过在底座内增设电动伸缩杆，电动伸缩杆输出端连接联动板，当注塑件加工完成时，电动伸缩杆推动带动联动板推动，此时上端的联动杆上移带动顶动板上移，而模具盒位于顶动板上端，从而可一次性将多个模具盒同时顶出，完成一次性将全部产品顶出模具，使得出模下料方便快捷。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种多通道注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种多通道注塑模具的正剖示意图；

图3为本实用新型提出的局部俯视示意图；

图4为本实用新型的图2的A处放大图；

图5为本实用新型的图2的B处放大图。

图例说明：

1、注塑管；2、导向杆；3、上模具；4、注塑口；5、模具盒；6、挤压成型机构；601、固定座；602、挤压块；603、底孔；604、透气胶块；605、出气口；7、下模具；8、底座；9、联动板；10、联动杆；11、电动伸缩杆；12、多通道注塑盒；13、分流通道；14、主通道；15、顶动板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参照图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种多通道注塑模具，包括底座8，底座8上端面中点处嵌入设置有下模具7，下模具7嵌入底座8内，避免下模具7与地面或桌面的直接接触，减少磨损度，同时提高模具所处高度。底座8上端面两侧靠前侧和靠后侧处均固定设置有导向杆2，四个导向杆2外侧活动套设有上模具3，底座8内部固定设置有电动伸缩杆11，电动伸缩杆11上端固定设置有联动板9，联动板9上端面固定设置有多个联动杆10，多个联动杆10上端面均固定设置有顶动板15，当电动伸缩杆11向上推动时，此时位于电动伸缩杆11上端的联动板9上移，而位于联动板9上端的多个联动杆10同步上移，此时位于联动杆10上端的顶动板15同步上移运动；

下模具7上端面靠前侧嵌入设置有多个模具盒5，下模具7上端面靠后侧嵌入设置有多通道注塑盒12，上模具3下端面固定设置有挤压成型机构6，上模具3上端面靠后端面中点处固定设置有注塑管1，将多个模具盒5嵌入下模具7内，可一次性完成多个注塑件加工，而多通道注塑盒12可拆卸式的嵌入，便于长时间使用后拆卸更换或清洗，使用更方便。

多通道注塑盒12上端面开设有注塑口4，注塑口4内部底端面靠前侧开设有多个分流通道13，注塑口4内部底端面靠后侧开设有主通道14，当进行注塑件加工时，将上模具3下移与下模具7合并，此时由上端的注塑管1向内注入胶液，胶液流入主通道14后分向多个分流通道13内，完成多个通道的分流，无需独立操作填料。

多个分流通道13均与主通道14贯穿连接，多个分流通道13均贯穿多通道注塑盒12且分别与多个模具盒5贯通连接，当胶液由分流通道13流入时，由于与多个模具盒5前端相通，此时胶液流入模具盒5内完成多通道的胶液填充注入。多个顶动板15分别嵌入设置于多个模具盒5底端面，能够在上推顶动板15时，带动模具盒5同步上移推出，完成下料取出。

挤压成型机构6包括固定座601，固定座601下端面固定设置有多个挤压块602，多个挤压块602下端面均固定设置有透气胶块604，多个挤压块602下端面均开设有多个底孔603，挤压块602下压可进行挤压操作，而下端透气胶块604为透气胶块604，不仅具有减缓性，同时可拆卸更换，使用更方便。固定座601两侧均开设有多个出气口605，多个出气口605与多个底孔603之间贯通连接，可以有效的在流体硅胶进入成型腔后使气体通过出气口605排出，能够有效解决造型腔内残余气体造成部分造型成型不充分的现象。

注塑管1贯穿上模具3下端面且与注塑口4上端面的主通道14上下垂直对应，能够保证胶液注入时直接注入主通道14内。多个导向杆2上端面均固定设置有限位块，有效避免上模具3上移距离过大，导致上模具3发生脱轨损坏。

工作原理：当进行注塑件加工时，将上模具3下移与下模具7合并，此时由上端的注塑管1向内注入胶液，胶液流入主通道14后分向多个分流通道13内，完成多个通道的分流，无需独立操作填料。也可单独加入后，再下压上模具3对其进行挤压，此时流体胶液进入成型腔后使气体通过出气口605排出，能够有效解决造型腔内残余气体造成部分造型成型不充分的现象。

当完成注塑加工后，由电动伸缩杆11推动联动板9，此时联动杆10和顶动板15同步上移推动模具盒5上移，从而可一次性将多个模具盒5同时顶出，完成一次性将全部产品顶出模具，使得出模下料方便快捷。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多通道注塑模具，包括底座(8)，其特征在于：所述底座(8)上端面中点处嵌入设置有下模具(7)，所述底座(8)上端面两侧靠前侧和靠后侧处均固定设置有导向杆(2)，四个所述导向杆(2)外侧活动套设有上模具(3)，所述底座(8)内部固定设置有电动伸缩杆(11)，所述电动伸缩杆(11)上端固定设置有联动板(9)，所述联动板(9)上端面固定设置有多个联动杆(10)，多个所述联动杆(10)上端面均固定设置有顶动板(15)；

所述下模具(7)上端面靠前侧嵌入设置有多个模具盒(5)，所述下模具(7)上端面靠后侧嵌入设置有多通道注塑盒(12)，所述上模具(3)下端面固定设置有挤压成型机构(6)，所述上模具(3)上端面靠后端面中点处固定设置有注塑管(1)。

2.根据权利要求1所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：所述多通道注塑盒(12)上端面开设有注塑口(4)，所述注塑口(4)内部底端面靠前侧开设有多个分流通道(13)，所述注塑口(4)内部底端面靠后侧开设有主通道(14)。

3.根据权利要求2所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：多个所述分流通道(13)均与主通道(14)贯穿连接，多个所述分流通道(13)均贯穿多通道注塑盒(12)且分别与多个模具盒(5)贯通连接。

4.根据权利要求1所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：多个所述顶动板(15)分别嵌入设置于多个模具盒(5)底端面。

5.根据权利要求1所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：所述挤压成型机构(6)包括固定座(601)，所述固定座(601)下端面固定设置有多个挤压块(602)，多个挤压块(602)下端面均固定设置有透气胶块(604)，多个所述挤压块(602)下端面均开设有多个底孔(603)。

6.根据权利要求5所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：所述固定座(601)两侧均开设有多个出气口(605)，多个所述出气口(605)与多个底孔(603)之间贯通连接。

7.根据权利要求1所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：所述注塑管(1)贯穿上模具(3)下端面且与注塑口(4)上端面的主通道(14)上下垂直对应。

8.根据权利要求1所述的一种多通道注塑模具，其特征在于：多个所述导向杆(2)上端面均固定设置有限位块。