CN219883251U - 一种分流板及挤出机 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种分流板及挤出机，包括分流板主体，分流板主体上沿物料的输送方向密布有分流孔；分流板主体靠近机筒的一端的端面中部朝向分流板主体内部凹陷形成进料面，且未凹陷的端面形成第一配合面，分流板主体通过第一配合面与机筒连接；分流板主体靠近机头模具的一端的端面中部朝向分流板主体内部凹陷形成出料面，且未凹陷的端面形成第二配合面，分流板主体通过第二配合面与机头模具连接；每个分流孔均包括位于两端的进料口和出料口。本申请将分流板与机筒和机头模具连接的端面拆分为配合面和进/出料面，当进料面或出料面发生形变后，不会影响配合面与机筒和机头模具之间的连接，可有效防止漏料的情况发生。

Description

一种分流板及挤出机

技术领域

本申请属于挤出机技术领域，具体涉及一种分流板及挤出机。

背景技术

挤出机是属于塑料机械的种类之一，最基本和最通用的挤出机是螺杆挤出机，其主要包括：传动部分、螺杆、机筒、分流板和机头模具等六个部分。传动部分与螺杆连接，螺杆设置在机筒内，分流板设置在机筒与机头模具之间，且机筒与机头模具通过分流板连接。在挤出的过程中，传动部分为螺杆提供动力，螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以在机筒内充分进行塑化以及均匀混合。机筒中的物料首先加热至半熔融状态，然后物料在螺杆转动产生的压力的作用下，通过分流板实现分流，最后进入机头模具实现挤出。分流板是挤出机的重要部件，挤出机的分流板放置于挤出机的机筒与机头模具之间，能够起到一定的分流及塑化聚合物熔体的作用。

目前所使用的分流板的结构包括一个板体，板体的一端与机筒连接，板体的另一端与机头模具连接，板体上沿物料的流动方向密布有分流孔，从而使机筒内的物料能够通过分流孔进入机头模具内。

然而，上述分流孔的进料口所在的平面被配置为板体和机筒的配合面，分流孔的出料口所在的平面被配置为板体和机头模具的配合面，由于分流板在高温高压环境下工作，且分流板的分流孔间隔较小，因此，分流板在使用一段时间后，分流孔处的板体容易产生形变，从而导致机筒、分流板和机头模具三部分的装配不够紧密，进而导致漏料。

实用新型内容

本申请实施例提供了一种分流板及挤出机，解决了分流孔的进料口所在的平面被配置为板体和机筒的配合面，分流孔的出料口所在的平面被配置为板体和机头模具的配合面，由于分流板在高温高压环境下工作，且分流板的分流孔间隔较小，因此，分流板在使用一段时间后，分流孔处的板体容易产生形变，从而导致机筒、分流板和机头模具三部分的装配不够紧密，进而导致漏料的问题。

第一方面，本实施例提供一种分流板，应用于挤出机，分流板包括分流板主体，分流板主体上沿物料的输送方向密布有分流孔；

分流板主体具有沿输送方向相背设置的第一侧面和第二侧面，第一侧面朝向挤出机的机筒，第一侧面的其中一部分凹陷形成有进料面，第一侧面的另一部分形成第一配合面，分流板主体通过第一配合面与机筒连接；

第二侧面朝向挤出机的机头模具，第二侧面的其中一部分凹陷形成有出料面，第二侧面的另一部分形成第二配合面，分流板主体通过第二配合面与机头模具连接；

每个分流孔均包括位于两端的进料口和出料口，多个进料口分布在进料面上，多个出料口分布在出料面上。

通过采用上述技术方案，将分流板主体与机筒连接的端面拆分为第一配合面和进料面，将分流板主体与机头模具连接的端面拆分为第二配合面和出料面，使进料面与出料面朝向分流板本体内部凹陷，使进料面低于第一配合面，出料面低于第二配合面。由于分流板在高温高压环境下工作，且分流板的分流孔间隔较小，因此，当分流板使用一段时间后，进料面或出料面发生形变时，不会影响第一配合面与机筒之间以及第二配合面与机头模具之间的连接，从而保证了分流板主体与机筒和机头模具之间的装配的紧密性，可有效的防止漏料的情况发生。

在一种可行的实现方式中，分流孔为锥形孔。

通过采用上述技术方案，将分流孔设置为锥形孔，能够对分流孔内物料的流速进行限制，以防物料太多在机头模具内形成堵塞。

在一种可行的实现方式中，锥形孔的直径沿物料的输送方向逐渐减小。

在一种可行的实现方式中，分流孔绕分流板主体的轴线呈圆周均匀间隔排布，且沿远离分流板主体的轴线的方向分流孔的锥度逐渐减小。

通过采用上述技术方案，通过增加分流板主体外围的出料口的直径，来提高物料的流动速度，从而使分流板主体外围的物料流动速度与分流板主体中间的物料流动速度相近，使各部分的流速更均匀。

在一种可行的实现方式中，进料面为平面，出料面为球面。

通过采用上述技术方案，将进料面设置为平面，能够保证物料进入分流孔时的速度相同。而现有的分流板的出料面也设置为平面，物料在流出分流孔时，会在两个分流孔的出料口之间的出料面上形成滞留，因此，将出料面设置为球面，靠近分流板主体的轴线的分流孔内是高压小流量，而远离分流板主体的轴线的分流孔内是低压大流量，在物料流出出料口时，一个分流孔内的物料远离轴线的部分会偏向外流动，从而与另一分流孔内的物料流速相同，进而实现各部分物料流速的均匀，减少物料滞留。

在一种可行的实现方式中，锥形孔的直径沿物料的输送方向逐渐增大。

通过采用上述技术方案，物料在流经分流孔时，由于分流孔的孔径逐渐增大，物料不会在分流孔中收到阻力，从而有利于物料顺畅地通过分流孔，避免物料在分流孔内形成堵塞，提高物料的输送效率。

在一种可行的实现方式中，进料面与第一配合面之间设置有圆角。

通过采用上述技术方案，由于进料面是朝向分流板主体内部凹陷形成的平面，因此，进料面的外圆周侧与第一配合面之间有垂直进料面的分流板主体的侧壁，进料面与侧壁之间形成一90°直角，在物料流经进料面时，容易在该直角处形成滞留。因此，本实施例将该直角设置为圆角，有利于物料在进料面上的流动，从而减少物料的滞留。

在一种可行的实现方式中，分流板主体为圆柱体，圆柱体的沿轴向的中部设置有卡槽，卡槽与机筒和机头模具连接。

通过采用上述技术方案，能够方便分流板与机筒和机头模具的卡接。

在一种可行的实现方式中，分流板主体内还设置有空腔，空腔内设置有加热组件。

通过采用上述技术方案，通过加热组件的设置，能够根据实际需要对流经分流孔的物料进行加热。

第二方面，本实施例提供一种挤出机，包括机筒、机头模具及分流板，分流板位于机筒与机头模具之间，且分流板的第一配合面与机筒连接，分流板的第二配合面与机头模具连接。

本申请实施例提供一种分流板，包括分流板主体，分流板主体上沿物料的输送方向密布有分流孔，分流孔用于将机筒内的物料输送到机头模具内；分流板主体具有沿输送方向相背设置的第一侧面和第二侧面，第一侧面朝向挤出机的机筒，第一侧面的其中一部分凹陷形成有进料面，第一侧面的另一部分形成第一配合面，分流板主体通过第一配合面与机筒连接；第二侧面朝向挤出机的机头模具，第二侧面的其中一部分凹陷形成有出料面，第二侧面的另一部分形成第二配合面，分流板主体通过第二配合面与机头模具连接；每个分流孔均包括位于两端的进料口和出料口，多个进料口分布在进料面上，多个出料口分布在出料面上。每个分流孔均包括位于两端的进料口和出料口，多个进料口分布在进料面上，多个出料口分布在出料面上，通过将分流板与机筒和机头模具连接的端面拆分为配合面和进/出料面，使进料面与出料面向内凹陷低于配合面，当进料面或出料面发生形变后，不会影响配合面与机筒和机头模具之间的连接，从而保证了分流板与机筒和机头模具之间的装配紧密性，可有效防止漏料的情况发生。

附图说明

图1是本申请一实施例提供的一种挤出机的结构示意图；

图2是本申请一实施例提供的一种分流板的结构示意图；

图3图2中沿A-A方向的剖视图；

图4是本申请一实施例提供的一种分流板的另一角度的结构示意图。

附图标记说明：

100-分流板主体；200-分流孔；300-机筒；400-机头模具；

110-第一侧面；120-第二侧面；

111-进料面；112-第一配合面；113-圆角；121-出料面；122-第二配合面。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

在本申请实施例的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

相关技术中，分流板的结构包括一个板体，板体的一端的端面与机筒连接，板体的另一端的端面与机头模具连接，板体上沿物料的流动方向密布有分流孔，从而使机筒内的物料能够通过分流孔进入机头模具内。

然而，上述分流孔的进料口所在的平面与板体和机筒的配合面在一个平面内，分流孔的出料口所在的平面与板体和机头模具的配合面在一个平面内，即进料面为分流板与机筒这两部分的配合面，出料面为分流板与机头模具这两部分的配合面，由于分流板在高温高压环境下工作，且分流板的分流孔间隔较小，因此，分流板在使用一段时间后，分流孔处的板体容易产生形变，从而导致分流板与机筒和机头模具的连接处产生缝隙，三部分的装配不够紧密，进而导致漏料。

因此，需要一种分流板，分流板主体靠近机筒的一端的端面中部朝向分流板主体内部凹陷形成进料面，且未凹陷的端面形成第一配合面，分流板主体通过第一配合面与机筒连接；分流板主体靠近机头模具的一端的端面中部朝向分流板主体内部凹陷形成出料面，且未凹陷的端面形成第二配合面，分流板主体通过第二配合面与机头模具连接；每个分流孔均包括位于两端的进料口和出料口，多个进料口分布在进料面上，多个出料口分布在出料面上，通过将分流板与机筒和机头模具连接的端面拆分为配合面和进/出料面，使进料面与出料面向内凹陷低于配合面，当进料面或出料面发生形变后，不会影响配合面与机筒和机头模具之间的连接，从而保证了分流板与机筒和机头模具之间的装配紧密性，可有效防止漏料的情况发生，来解决上述提出的分流板在使用一段时间后，分流孔处的板体容易产生形变，从而导致分流板与机筒和机头模具的连接处产生缝隙，三部分的装配不够紧密，进而导致漏料的问题。

图1是本申请一实施例提供的一种挤出机的结构示意图。图2是本申请一实施例提供的一种分流板的结构示意图。图3图2中沿A-A方向的剖视图。参见图1、图2和图3所示，本实施例提供一种挤出机，包括机筒300、机头模具400及分流板，分流板位于机筒300与机头模具400之间，且分流板的第一配合面112与机筒300连接，分流板的第二配合面122与机头模具400连接。

其中，上述的分流板包括分流板主体100，分流板主体100上沿物料的输送方向(参照图1中X方向所示)密布有分流孔200，机筒300内的物料通过分流孔200输送到机头模具400内，分流孔200即为熔体流道；分流板主体100具有沿输送方向相背设置的第一侧面110和第二侧面120，第一侧面110朝向挤出机的机筒300，第一侧面110的其中一部分凹陷形成有进料面111，第一侧面110的另一部分形成第一配合面112，分流板主体100通过第一配合面112与机筒300连接；第二侧面120朝向挤出机的机头模具400，第二侧面120的其中一部分凹陷形成有出料面121，第二侧面120的另一部分形成第二配合面122，分流板主体100通过第二配合面122与机头模具400连接；每个分流孔200均包括位于两端的进料口和出料口，多个进料口分布在进料面111上，多个出料口分布在出料面121上。

其中，进料面111和出料面121可以为平面或球面。

示例性的，进料面111和出料面121均为平面，也可以为，进料面111和出料面121均为球面，也可以为，进料面111为平面，出料面121为球面，还可以为，出料面121为平面，进料面111为球面。

本申请实施例中，通过将分流板主体100与机筒300连接的端面拆分为第一配合面112和进料面111，将分流板主体100与机头模具400连接的端面拆分为第二配合面122和出料面121，使进料面111与出料面121朝向分流板本体100内部凹陷，使进料面111低于第一配合面112，出料面121低于第二配合面122。由于分流板在高温高压环境下工作，且分流板的分流孔200间隔较小，因此，当分流板使用一段时间后，进料面111或出料面121发生形变时，不会影响第一配合面112与机筒300之间以及第二配合面122与机头模具400之间的连接，从而保证了分流板主体100与机筒300和机头模具400之间的装配紧密性，可有效防止漏料的情况发生。

在一些示例中，分流孔200为锥形孔，具体可以为，从进料口到出料口的分流孔200的直径逐渐变大，也可以为，从进料口到出料口的分流孔200的直径逐渐变小。

本申请实施例中，通过将分流孔200设置为锥形孔，能够对分流孔200内物料的流速进行限制，以防物料太多在机头模具400内形成堵塞。

图4是本申请一实施例提供的一种分流板的另一角度的结构示意图。参见图3和图4所示，在一些示例中，锥形孔的直径沿物料的输送方向逐渐减小。

由于现有的分流孔200的多个出料口的直径均相同，聚合物熔体物料在经过传统的分流孔200到达机头模具400时，越靠近分流板主体100中间的物料流动速度越快，而越靠近分流板主体100外围的物料流动速度越慢，从而导致物料到达具体模具后的各部分流速不均，进而导致部分物料在机头模具400内滞留时间过长。

为了解决上述问题，本申请在一些示例中，分流孔200绕分流板主体100的轴线呈圆周均匀间隔排布，且沿远离分流板主体100的轴线的方向(参照图3中Y方向所示)分流孔200的锥度逐渐减小。

其中，锥度逐渐减小可以理解为，分流孔200的多个进料口的直径都相同，而出料口越远离分流板主体100的轴线其直径越大。

本申请实施例中，通过增加分流板主体100外围的出料口的直径，来提高物料的流动速度，从而使分流板主体100外围的物料流动速度与分流板主体100中间的物料流动速度相近，使各部分的流速更均匀。

在一些示例中，进料面111为平面，出料面121为球面。其中，平面即与分流板主体100的径向截面平行，球面即为朝向分流板主体100内部凹陷的弧形面。

本申请实施例中，将进料面111设置为平面，多个进料口分布在进料面111上，能够保证物料进入分流孔200时的速度相同。而现有的分流板的出料面121也设置为平面，物料在流出分流孔200时，会在两个分流孔200的出料口之间的出料面121上形成滞留，因此，本申请将出料面121设置为球面，多个出料口分布在出料面121上，靠近分流板主体100的轴线的分流孔200内是高压小流量，而远离分流板主体100的轴线的分流孔200内是低压大流量，在物料流出出料口时，一个分流孔200内的物料远离轴线的部分会偏向外流动，从而与相邻的外围的另一分流孔200内的物料流速相同，进而实现各部分物料流速的均匀，减少物料滞留。

在一些示例中，锥形孔的直径沿物料的输送方向逐渐增大。

本申请实施例中，物料在流经分流孔200时，由于分流孔200的孔径逐渐增大，物料不会在分流孔200中收到阻力，从而有利于物料顺畅地通过分流孔200，避免物料在分流孔200内形成堵塞，提高物料的输送效率。

在一些示例中，进料面111与第一配合面112之间设置有圆角113。

由于进料面111是朝向分流板主体100内部凹陷形成的平面，因此，进料面111的外圆周侧与第一配合面112之间有垂直进料面111的分流板主体100的内侧壁，进料面111的外圆周边与分流板主体100的内侧壁之间形成一90°直角，在物料流经进料面111时，容易在该90°直角处形成滞留。因此，本实施例将该直角设置为圆角113，有利于物料在进料面111上的流动，从而减少物料的滞留。

在一些示例中，进料面111与第一配合面112之间设置有一斜面，斜面的底部与进料面111的外圆周侧连接，斜面的顶部与第一配合面112靠近分流板本体100的轴线的内圆周连接，且斜面的底部比斜面的顶部靠近分流板本体100的轴线设置，即斜面由顶部到底部逐渐向分流板本体100的轴线方向倾斜。

在一些示例中，分流板主体100为圆柱体，圆柱体的沿轴向的中部设置有卡槽。卡槽与机筒300和机头模具400上的卡块相适配，需要装配时，将分流板主体100放置在机筒300和机头模具400之间，将机筒300和机头模具400上的卡块与分流板主体100上的卡槽进行卡接。

本申请实施例中，通过在分流板主体100的沿轴向的周侧中部设置卡槽，能够方便分流板与机筒300和机头模具400的卡接。

在一些示例中，分流板主体100内还设置有空腔，空腔内设置有加热组件。

其中，加热组件包括导热丝。

本申请实施例中，通过加热组件的设置，能够根据实际需要对流经分流孔200的物料进行加热。

在一些示例中，加热组件连接有温度传感器，温度传感器与加热组件均连接有控制器。

具体使用时，将分流板主体100放置在机筒300和机头模具400之间，并使分流板本体100的第一配合面112与机筒300紧密连接，分流板本体100的第二配合面122与机头模具400紧密连接，机筒300内的聚合物熔体物料在螺杆的作用下，从机筒300流经分流板主体100的分流孔200进入机头模具400。其中，进料面111为朝向分流板主体100内部凹陷的平面，出料面121为朝向分流板主体100内部凹陷的球面，且分流孔200为直径从进料方向向出料方向逐渐减小的锥形孔，而锥形孔的锥度沿远离分流板主体100的轴线的方向减小，即出料口越远离分流板主体100的轴线其直径越大。

本申请实施例提供一种分流板，包括分流板主体100，分流板主体100上沿物料的输送方向密布有多个分流孔200，多个分流孔200用于将机筒300内的物料输送到机头模具400内；分流板主体100靠近机筒300的一端的端面中部朝向分流板主体100内部凹陷形成进料面111，且未凹陷的端面形成第一配合面112，分流板主体100通过第一配合面112与机筒300连接；分流板主体100靠近机头模具400的一端的端面中部朝向分流板主体100内部凹陷形成出料面121，且未凹陷的端面形成第二配合面122，分流板主体100通过第二配合面122与机头模具400连接；每个分流孔200均包括位于两端的进料口和出料口，多个进料口分布在进料面111上，多个出料口分布在出料面121上，通过将分流板与机筒300和机头模具400连接的端面拆分为配合面和进/出料面，使进料面111与出料面121向内凹陷低于配合面，当进料面111或出料面121发生形变后，不会影响配合面与机筒300和机头模具400之间的连接，从而保证了分流板与机筒300和机头模具400之间的装配紧密性，可有效防止漏料的情况发生。

需要说明的是，上述各实施例是与上述各方法实施例对应的产品实施例，对于本实施例中各结构装置及可选实施方式的说明可以参考上述各方法实施例中的对应说明，在此不再赘述。

读者应理解，在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“在一些示例中”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上的具体实施方式，对本申请实施例的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本申请实施例的具体实施方式而已，并不用于限定本申请实施例的保护范围，凡在本申请实施例的技术方案的基础之上，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分流板，应用于挤出机，其特征在于，所述分流板包括分流板主体(100)，所述分流板主体(100)上沿物料的输送方向密布有分流孔(200)；

所述分流板主体(100)具有沿所述输送方向相背设置的第一侧面(110)和第二侧面(120)，所述第一侧面(110)朝向所述挤出机的机筒(300)，所述第一侧面(110)的其中一部分凹陷形成有进料面(111)，所述第一侧面(110)的另一部分形成第一配合面(112)，所述分流板主体(100)通过所述第一配合面(112)与所述机筒(300)连接；

所述第二侧面(120)朝向所述挤出机的机头模具(400)，所述第二侧面(120)的其中一部分凹陷形成有出料面(121)，所述第二侧面(120)的另一部分形成第二配合面(122)，所述分流板主体(100)通过所述第二配合面(122)与所述机头模具(400)连接；

每个所述分流孔(200)均包括位于两端的进料口和出料口，多个所述进料口分布在所述进料面(111)上，多个所述出料口分布在所述出料面(121)上。

2.根据权利要求1所述的一种分流板，其特征在于，所述分流孔(200)为锥形孔。

3.根据权利要求2所述的一种分流板，其特征在于，所述锥形孔的直径沿物料的输送方向逐渐减小。

4.根据权利要求3所述的一种分流板，其特征在于，所述分流孔(200)绕所述分流板主体(100)的轴线呈圆周均匀间隔排布，且沿远离所述分流板主体(100)的轴线的方向所述分流孔(200)的锥度逐渐减小。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种分流板，其特征在于，所述进料面(111)为平面，所述出料面(121)为球面。

6.根据权利要求2所述的一种分流板，其特征在于，所述锥形孔的直径沿物料的输送方向逐渐增大。

7.根据权利要求5所述的一种分流板，其特征在于，所述进料面(111)与所述第一配合面(112)之间设置有圆角(113)。

8.根据权利要求5所述的一种分流板，其特征在于，所述分流板主体(100)为圆柱体，所述圆柱体的沿轴向的中部设置有卡槽，所述卡槽与所述机筒(300)和所述机头模具(400)配合。

9.根据权利要求5所述的一种分流板，其特征在于，所述分流板主体(100)内还设置有空腔，所述空腔内设置有加热组件。

10.一种挤出机，其特征在于，包括机筒(300)、机头模具(400)及权利要求1-9任一项所述的分流板，所述分流板位于所述机筒(300)与所述机头模具(400)之间，且所述分流板的第一配合面(112)与所述机筒(300)连接，所述分流板的第二配合面(122)与所述机头模具(400)连接。