CN114603789B - 一种一出多点的热喷嘴及加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种一出多点的热喷嘴及加工工艺，该一出多点的热喷嘴包括：定位座和加热装置，所述定位座下方连接有导流杆；导流杆包括导流部，所述导流部内设有容纳所述加热装置的空腔，所述导流部的下端面设有多个导热嘴尖,相比现有技术，本发明实现了同一面积的模具上一次成型的制品数量翻了多倍，降低了耗能，大大提高了生产效率，降低了设备的成本，同时，实现了熔料在出料口与制品之间断丝干净，不拉丝的效果，制品的质量大大提升，且省去切割毛刺的工序，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及热流道技术领域，尤其是涉及一种一出多点的热喷嘴及加工工艺。
背景技术
热流道系统是一个组合体，包括了热喷嘴，流道板，温控器，分流板等；是注塑模具系统的一个常用部件, 其工作原理是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，在流道附近或中心设有加热管和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可；热流道系统中，热喷嘴是一个很关键的部件，热喷嘴的性能直接决定了注塑制品的质量、加工效率和耗能成本。
现有技术中，热喷嘴多采用外加热的方式，热流道设置在热喷嘴的内部，此设计存在体积大，耗能大且加热线圈易被泄露的熔料造成短路而损坏的问题；为解决上述技术问题，本公司设计了一款内加热的热喷嘴，在专利号为CN201420554464.2，专利名称为《滴头模具用内加热喷嘴》中公开，该滴头模具用内加热喷嘴，由固定座和加热嘴构成，所述的加热嘴前端为实心针尖体，加热嘴后端与固定座前壁的圆形安装槽过盈配合连接；所述的加热嘴的腔内设有加热管；所述的固定座前壁的圆形安装槽的深度为加热嘴长度的1/4，在固定座前壁上圆形安装槽口沿的一周设有环形热塑料流出口。该滴头模具用内加热喷嘴，内加热喷嘴密闭性好，熔料不会泄漏，不会损坏通道或者喷嘴附近的线路。
但是，该滴头模具用内加热喷嘴存在的问题有，每个热喷嘴只有一个出料点，生产效率低，设备成本高，而且熔料出料口易出现拉丝，制品成型后会带着小尾巴或者多个制品连接到一起，需要多一道切割毛刺的工序，降低了生产效率，增加了生产成本。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种一出多点的热喷嘴及加工工艺，实现了同一面积的模具上一次成型的制品数量翻了多倍，降低了耗能，大大提高了生产效率，降低了设备的成本，同时，实现了熔料在出料口与制品之间断丝干净，不拉丝的效果，制品的质量大大提升，且省去切割毛刺的工序，降低了生产成本。
本发明提供的一种一出多点的热喷嘴，采用如下的技术方案：
一种一出多点的热喷嘴，包括定位座和加热装置，定位座下方连接有导流杆；导流杆包括导流部，导流部内设有容纳加热装置的空腔，导流部的下端面设有多个导热嘴尖。
通过采用此技术方案，热喷嘴采用了内加热的方式，在注塑机的压力下，热喷嘴的外壁与模具定模的内孔壁形成一个密闭的全热流道，加热装置位于导流杆内，相较于外加热的方式，大大缩小了热喷嘴的体积，外加热的方式是流道设在热喷嘴里面，加热线圈绕在热喷嘴外周，这样会有一半的热能散到线圈的外面，造成能源的浪费，内加热的方式就避免了能源的浪费，而且越远离热喷嘴壁的塑料越接近凝固状态，还能起到保温隔热的作用。
本技术方案还采用了导流部的下端面设有多个导热嘴尖，其中，导热嘴尖可以和导流部一体成形，也可螺纹连接或过盈配合连接，此技术方案实现了一出多个出料点的效果，在同等面积的模具上一次成型的制品的数量翻了多倍，提高了生产效率，同理，完成和原来同等产量的制品时，需要的能耗更少，对注塑机等配套设备的要求也更小，降低了设备的整体成本。
作为优选的，定位座上端面设有进料槽，定位座还贯穿有多个进料孔和导线孔，多个进料孔分别连通进料槽与导流杆外部，导线孔连通定位座外部与导流部的空腔，所述加热装置的加热体位于所述导流部的空腔内，所述加热装置的导线经所述导线孔伸出定位座外部。
通过采用此技术方案，设置有与分流板相连的进料槽，用于容纳原料，再通过多个进料孔使原料均匀地进入热喷嘴四周，在注塑机的压力下，热喷嘴的外壁与模具定模的内孔壁形成一个密闭的全热流道，加热管位于导流杆内，加热管的导线通过导线孔伸出定位座，此技术方案避免了熔料和加热管接触，进而避免了加热管或其导线因熔料泄漏出现短路的问题。
作为优选的，导流部为回转体或截面为等边图形的结构体；导热嘴尖为上宽下尖的结构体。
通过采用此技术方案，导流部为矩形、梯形、圆弧或各类曲线形成的回转体，或者截面为等边图形的结构体的技术方案，保证了导流部熔料流量均匀，同时保证了导流部周围熔料受热均匀。
导热嘴尖的上宽下窄的设计，可以为倒圆锥体、倒多棱锥或其他圆滑过渡上宽下尖的结构体，此结构可以更好的为熔料导流，使熔料和制品的接触只在这一点，避免接触面过大而导致制品表面不平整，此技术方案提高了制品的表面质量。
作为优选的，导流部近下端处设有圆滑过渡的定位圆柱，定位圆柱为导流部尺寸最大处，多个导热嘴尖均布于定位圆柱下端面的近圆周处，沿定位圆柱圆周方向均布有多个截面为圆弧形的分流料槽一，每个分流料槽一位于每两个相邻的导热嘴尖之间。
通过采用此技术方案，所述定位圆柱的设计实现了热喷嘴的轴向定位，保证了热喷嘴与和其配合的模具定模的内孔的同轴度；另外，定位圆柱的尺寸取决于模具定模的内孔的尺寸，二者尺寸相等且为间隙配合，同时定位圆柱的尺寸还取决于导热嘴尖的数量和距离，而导热嘴尖的数量和距离又取决于制品的尺寸和型腔的排布方式，所以设置定位圆柱可以更方便进行尺寸的调整来适应各种规格制品的需求，加工更简单，成本也更低。
另外，采用了沿定位圆柱圆周方向均布有多个截面为圆弧形的分流料槽一，每个分流料槽一位于每两个相邻的导热嘴尖之间的技术方案，其中，分流料槽一的第一个作用是用于熔料穿过定位圆柱均匀地流至导热嘴尖处，第二个作用是使熔料更接近加热管，提高了热能的利用率；同时增加了热流道内的容积，反过来也是减小了对模具定模上内孔孔径的要求，整体上也是减小了每个热喷嘴所需占用模具的面积，同样面积的模具动模可以安装更多的热喷嘴，提高了生产效率。
作为优选的，导流杆与定位座螺纹连接，导流杆与所述定位座的配合面上设有密封装置，导流杆为铍铜材质。
通过采用此技术方案，将导流杆和定位座设为螺纹连接，实现了方便拆卸，当易损件加热管损坏时，维修更换方便；定位座与导流杆配合面上设有密封装置，密封装置可以为密封圈，也可为毡圈密封，采用本技术方案可以保证熔料不会通过结合面流入导流杆内腔；导流杆为铍铜材质，铍铜具有很高的硬度、弹性极限、疲劳极限 和耐磨性，还具有良好的耐蚀性、导热性和导电性，由于铍铜的高硬度和耐磨性，提高了导流杆的使用寿命，更加重要的是，铍铜材质良好的导热性，大大提高了导流杆的导热性能，保证了熔料注入到型腔中时都是熔融状态，保持了很好的流动性，保证了制品的质量。
作为优选的，导流部分为导流部上段和导流部下段，导流部上段和导流部下段长度比为1:2到2:1之间，导流部上段与定位座为一体成形，导流部下段与导流部上段可拆卸连接，导流部下段和多个导热嘴尖均为铍铜材质。
通过采用本技术方案，导流部分为导流部上段和导流部下段，导流部上段和定位座一体成形，导流部上段为和定位座一样的材质，选用S136模具钢，此技术方案增加了导流部上段的刚度，同时加工工艺更简单，精度也更高，提高了热喷嘴的使用寿命；导流部下段和多个导热嘴尖一体成形，且均为铍铜材质，因为铍铜材质良好的导热性，大大提高了导流杆的导热性能，保证了熔料注入到型腔中时都是熔融状态，保持了很好的流动性，保证了制品的质量。
作为优选的，导流部下段与导流部上段为过盈配合连接，所述导热嘴尖有四个，且四个所述导热嘴尖尖部高度平齐，所述导热嘴尖均为倒圆锥体结构，圆锥锥角的范围为20°—40°，导热嘴尖尖部设有圆角，圆角尺寸范围为R0.1mm—R0.5mm，所述导流部下段沿回转方向均布四个截面为圆弧形的分流料槽二，每个分流料槽二位于每两个相邻的所述导热嘴尖之间。
通过采用此技术方案，导流部下段与导流部上段为过盈配合连接，密封性能非常好，避免了熔料通过结合面流入导流杆内腔中，导热嘴尖有四个，实现了同一面积的模具上一次成型的制品数量翻了两倍，注塑一次成型制品的数量是原来的四倍，提高了效率，同理，成型同样数量的制品所需的能耗大大降低，同时对于注塑机的要求降低了，整体的设备成本也降低了。
导热嘴尖均为倒圆锥体，尖部平齐，结构合理，圆锥锥角设置为20°—40°范围，导热嘴尖尖部设有圆角，圆角尺寸在R0.1mm—R0.5mm之间，保证了熔料极佳的流动性，实现了熔料在出料口与制品之间断丝干净，不拉丝的效果，制品的质量大大提升，且省去切割毛刺的工序，降低了生产成本。
分流料槽二的第一个作用是用于熔料经导流部下段均匀地流至四个导热嘴尖处，第二个作用是使熔料更接近加热管，提高了热能的利用率；同时增加了热流道内的容积，反过来也是减小了对模具定模上内孔孔径的要求，整体上也是减小了每个热喷嘴所需占用模具的面积，同样面积的模具动模可以安装更多的热喷嘴，提高了生产效率，降低了生产成本。
作为优选的，加热装置为带热电偶式电热管。
通过采用此技术方案，实现了可以将测温点置于理想位置，测量准确，省去另配热电偶的麻烦，不用另行考虑空间、安装、固定等问题。
作为优选的，导流部下端面设有不少于一个的定位槽。
通过采用此技术方案，实现了热喷嘴的圆周定位，保证了四个导热嘴尖分别与四个型腔位置的一一对应，保证了制品的质量。
作为优选的，导流部外表面覆有耐磨涂层，尤其是铍铜材质部分的外表面覆有耐磨涂层，耐磨涂层可以选用：DLC涂层、CrN硬质涂层、CrAlTiN涂层、AlCrN硬质涂层、TiAlN超硬涂层和TiN超硬涂层。
通过采用此技术方案，耐磨涂层提高了铍铜材质部分的耐磨性，尤其是导热嘴尖的尖处，其作为应力集中点，也是与制品有接触的点，极易磨损，耐磨涂层的选用增加了导热嘴尖的耐磨性，提高了热喷嘴的使用寿命。
作为优选，定位座外圆上设置有对称的两个平面。
通过采用此技术方案可以实现节省热喷嘴在模具中占用的空间。
一种一出多点的热喷嘴加工工艺，包括以下步骤：
S1:加工所述定位座和所述导流部上段，所述加工定位座和所述导流部上段一体成形，采用S136模具钢；
S2:加工所述导流部下段和所述导热嘴尖，所述导流部下段和所述导热嘴尖一体成形，采用铍铜材质；
S3:将所述导流部下段与导流部上段过盈配合连接，保证所有热喷嘴定位槽和导线孔的对应位置相同，之后质检；
其中，所述步骤S1具体包括如下步骤：
S1a.下料，按一根料出两件产品下料；
S1b.无心磨床磨外圆，使外圆见亮；无心磨床磨外圆效率高，且可以实现对零件外圆圆度的要求，方便后续工序的定位准确性；
S1c.普通车床粗车所述定位座外圆、导流部上段的大外圆和导流部上段下部与所述导流部下段配合的外圆，并切断；
S1d.枪钻钻容纳所述加热装置的内孔，保证孔深及内孔和外圆的同轴度要求，要确保检测内孔的量规能进；
S1e.数控车床粗车内孔、外圆，留双边0.5mm，要夹正同心再加工；
S1f.普通车床钻内孔，孔深公差取上限做深0.1mm；
S1g.铣床进行粗边一边剖边，铣进料槽、钻多个进料孔、钻导线孔，注意钻斜孔要细；
S1h.热处理，硬度48-50；
S1i.数控车床精车内孔、定位座外圆、导流部上段的大外圆、和导流部上段下部与所述导流部下段配合的外圆，导流部上段下部的外圆要与导流部下段配合的内孔配车；
S1j.平面磨剖边；
S1k.打孔，配治具打多个进料孔下部直孔；
S1l.质检；
其中，所述步骤S2具体包括如下步骤：
S2a.下料，按一根料出两件产品下料，且每件要预留出用于夹持的长度；
S2b.无心磨床磨外圆，使外圆见亮；
S2c.普通车床粗车各外圆并切断，每件要预留夹持长度；
S2d.枪钻钻容纳所述加热装置的内孔，保证孔深及内孔和外圆的同轴度要求，此处孔深要注意预加工出S2a中所预留的夹持部分；
S2e.数控车床精车导流部下段外圆和导流部下段与所述导流部上段过盈配合的内孔，所述内孔要与导流部上段配合的外圆配车，保证外圆与内孔的同轴度要求；
S2f.平面磨床磨所述导流部下段的上平面，公差取上限，为后续调整留有余量；
S2g.用电脑锣精锣加工所述导热嘴尖、分流料槽二和定位槽及其他异形部位；
S2h.质检；
S2i.中走丝线切割预留的夹持部分，保证图纸要求长度尺寸；
S2j.质检。
此技术方案可以实现同一模具中的一出多点的热喷嘴在通过定位槽定位之后，所有的经导线孔出的导线都位于同一个方向，整齐又节省空间。
综上所述，本发明具有如下的有益技术效果：
1.热喷嘴采用了内加热的方式，在注塑机的压力下，热喷嘴的外壁与模具定模的内孔壁形成一个密闭的全热流道，加热装置位于导流杆内，相较于外加热的方式，大大缩小了热喷嘴的体积，实现了在同等面积的模具定模上安装更多的热喷嘴以提高生产效率，同时，此技术方案还避免了熔料和加热管接触，进而避免了加热管或其导线因熔料泄漏出现短路的问题。
2.采用了一出多个出料点的技术方案，实现了在同等面积的模具上一次成型的制品的数量翻了多倍，提高了生产效率，同理，完成和原来同等产量的制品时，需要的能耗更少，对注塑机等配套设备的要求也更小，降低了设备的整体成本。
3.导流杆为铍铜材质，铍铜具有很高的硬度、弹性极限、疲劳极限 和耐磨性，还具有良好的耐蚀性、导热性和导电性，由于铍铜的高硬度和耐磨性，提高了导流杆的使用寿命，更加重要的是，铍铜材质良好的导热性，大大提高了导流杆的导热性能，保证了熔料注入到型腔中时都是熔融状态，保持了很好的流动性，实现了熔料在出料口与制品之间断丝干净，不拉丝的效果，制品的质量大大提升，且省去切割毛刺的工序，降低了生产成本。
4.导流部分为导流部上段和导流部下段，导流部上段和定位座一体成形，导流部上段为和定位座一样的材质，选用S136模具钢，此技术方案增加了导流部上段的刚度，同时加工工艺更简单，精度也更高，提高了热喷嘴的使用寿命。
5.导流部下段与导流部上段为过盈配合连接，密封性能非常好，避免了熔料通过结合面流入导流杆内腔中，导热嘴尖有四个，实现了同一面积的模具上一次成型的制品数量翻了两倍，注塑一次成型制品的数量是原来的四倍，提高了效率，同理，成型同样数量的制品所需的能耗大大降低，同时对于注塑机的要求降低了，降低了整体的设备成本。
附图说明
图1是实施例1示意图；
图2是实施例1剖视图示意图；
图3是实施例1中热喷嘴仰视图示意图；
图4是实施例1中热喷嘴工作状态示意图；
图5是实施例2示意图；
图6是实施例2剖视图示意图；
图7是实施例2中热喷嘴仰视图示意图；
图8是实施例3示意图；
图9是实施例3剖视图示意图；
图10是实施例3中热喷嘴仰视图示意图。
附图标记说明：
1-定位座；11-进料槽；12-进料孔；13-导线孔；
2-导流杆；21-导流部；211-定位圆柱；212-导流部上段；213-导流部下段；214-分流料槽二；215-定位槽；216-分流料槽一；
22-导热嘴尖；
3-加热装置。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1
本实施例公开一种一出多点的热喷嘴，如图1和图2所示，包括定位座1和加热装置3，定位座1下方连接有导流杆2； 导流杆2包括导流部21，导流部21内设有容纳加热装置3的空腔，导流部21的下端面设有四个导热嘴尖22。
定位座1上端面设有进料槽11，定位座1还贯穿有3个进料孔12和导线孔13，三个进料孔12分别连通进料槽11与导流杆2外部，导线孔13连通定位座1外部与导流部21的空腔，加热装置3的加热体位于导流部21的空腔内，加热装置3的导线经导线孔13伸出定位座1外部，加热装置3为带偶式电热管。
导流部21分为导流部上段212和导流部下段213，导流部上段212和导流部下段213长度比为1:1，导流部上段212与定位座1为一体成形，采用S136模具钢材料，增加了导流杆的刚性，使其更耐用，导流部下段213与导热嘴尖22一体成形，采用铍铜材质，铍铜材质部分的外表面覆有耐磨涂层。
如图2和图3所示，导流部下段213与导流部上段212过盈配合连接，导热嘴尖22有四个，且四个导热嘴尖22尖部高度平齐，导热嘴尖22均为倒圆锥体结构，圆锥锥角为25°，所述导热嘴尖22尖部设有圆角，圆角尺寸范围为R0.15mm，导流部下段213沿回转方向均布四个截面为圆弧形的分流料槽二214，每个分流料槽二214位于每两个相邻的导热嘴尖22之间。
导流部21下端面对称设置有两个定位槽215，定位座1外圆上设置有对称的两个平面。
本实施例的一种一出多点的热喷嘴（以下简称热喷嘴）的工作原理为：参照图4，模具定模上设置有预留孔，热喷嘴竖直放置在模具定模的预留孔中，热喷嘴的定位座1的下端面压在模具定模的上表面，热喷嘴的定位座1的上端面上设有分流板，分流板上的出料孔对准热喷嘴的进料槽11，进料槽连通有三个进料孔12，模具的下端开有与四个导热嘴尖22相对应的四个出料口，每个出料口下连一个型腔，热喷嘴的外壁与模具定模的孔壁形成一个全热流道。
注塑机通过分流板压紧热喷嘴和模具定模，并将原料通过分流板注入进料槽11，进料槽内的原料经过三个进料孔12均匀地流到热喷嘴的内壁，将热流道充满，位于热喷嘴内腔的加热装置3，通过导流杆将热量传递到热流道内，使得原料一直保持融熔状态，注塑机每工作一次，就有一定量的熔料经导热嘴尖注入到对应的型腔中，当熔料离开热流道，迅速冷凝成制品，接着模具的动模和定模分开，此时导热嘴尖22与制品断丝干净不拉丝，冷凝好的制品由下料杆推出，此时，完成一次注塑，每个热喷嘴一次成型四个制品。
本实施例中的一种一出多点的热喷嘴的加工工艺包括以下步骤：
S1:加工所述定位座1和所述导流部上段212，所述加工定位座1和所述导流部上段212一体成形，采用S136模具钢；
S2:加工所述导流部下段213和所述导热嘴尖22，所述导流部下段213和所述导热嘴尖22一体成形，采用铍铜材质；
S3:将所述导流部下段213与导流部上段212过盈配合连接，保证所有一出多点的热喷嘴的定位槽215和导线孔13的对应位置相同，之后质检。
其中，所述步骤S1具体包括如下步骤：
S1a.下料，按一根料出两件产品下料；
S1b.无心磨床磨外圆，使外圆见亮；
S1c.普通车床粗车所述定位座1外圆、导流部上段212的大外圆和导流部上段212下部与所述导流部下段213配合的外圆，并切断；
S1d.枪钻钻容纳所述加热装置3的内孔，保证孔深及内孔和外圆的同轴度要求，要确保检测内孔的量规能进；
S1e.数控车床粗车内孔、外圆，留双边0.5mm，要夹正同心再加工；
S1f.普通车床钻内孔，孔深公差取上限做深0.1mm；
S1g.铣床进行粗边一边剖边，铣定位座1外圆上对称的两个平面，铣进料槽11，钻多个进料孔12，钻导线孔13，其中斜孔要细；
S1h.热处理，达到硬度48-50；
S1i.数控车床精车内孔、定位座1外圆、导流部上段212的大外圆、和导流部上段212下部与所述导流部下段213配合的外圆，其中导流部上段212下部的外圆要与导流部下段213配合的内孔配车；
S1j.平面磨剖边；
S1k.打孔，配治具打多个进料孔12下部直孔；
S1l.质检；
其中，所述步骤S2具体包括如下步骤：
S2a.下料，按一根料出两件产品下料，且每件要预留出用于夹持的长度；
S2b.无心磨床磨外圆，使外圆见亮；
S2c.普通车床粗车各外圆并切断，每件要预留夹持长度；
S2d.枪钻钻容纳所述加热装置3的内孔，保证孔深及内孔和外圆的同轴度要求，此处孔深要注意预加工出S2a中所预留的夹持部分；
S2e.数控车床精车导流部下段213外圆和导流部下段213与所述导流部上段212过盈配合的内孔，所述内孔要与导流部上段212配合的外圆配车，保证外圆与内孔的同轴度要求；
S2f.平面磨床磨所述导流部下段213的上平面，公差取上限；
S2g.用电脑锣精锣加工所述导热嘴尖22、分流料槽二214和定位槽215及其他异形部位；
S2h.质检；
S2i.中走丝线切割预留的夹持部分，保证图纸要求长度尺寸；
S2j.质检。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于，如图5和图6所示：
导流杆的导流部21与四个倒圆锥体的导热嘴尖22一体成形。
如图6和图7所示，导流部21近下端处设有圆滑过渡的定位圆柱211，定位圆柱211为导流部21尺寸最大处，四个导热嘴尖22均布于定位圆柱211下端面的近圆周处，且四个导热嘴尖22尖部高度平齐，导热嘴尖22圆锥锥角的范围为28°，所述导热嘴尖22尖部设有圆角，圆角尺寸范围为R0.25mm，沿定位圆柱211圆周方向均布有四个截面为圆弧形的分流料槽一216，每个分流料槽一216位于每两个相邻的导热嘴尖22之间。
导流杆2与定位座1螺纹连接，导流杆2与定位座1的配合面上设有密封装置，导流杆2为铍铜材质，铍铜材质部分的外表面覆有DLC耐磨涂层。
本实施例的一种一出多点的热喷嘴的工作原理与实施例1的相同。
本实施例中的一出多点的热喷嘴相较于实施例2中的一出多点的热喷嘴，导流杆2和定位座1是螺纹连接，当导流杆2损坏时，维修更方便。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处在于，如图8-图10所示：
导热嘴尖22有六个，且均为倒圆锥体结构，导流部下段213沿回转方向均布四个截面为圆弧形的分流料槽二214，每个分流料槽二214位于每两个相邻的导热嘴尖22之间。
六个导热嘴尖22与导流部21为可拆卸连接，连接方式可为螺纹也可为过盈配合。
本实施例的一种一出多点的热喷嘴的工作原理与实施例1的工作原理相同。
本实施例中的热喷嘴相较于实施例2中的一出多点的热喷嘴，导热嘴尖为易损部位，六个导热嘴尖22与导流部21若一体成型，加工难度大，设置为可拆卸连接，降低了加工难度，也有更好的互换性，维修更换热喷嘴更方便，节约成本。
以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种一出多点的热喷嘴，包括定位座（1）和加热装置（3），其特征在于，所述定位座（1）下方连接有导流杆（2）；
所述导流杆（2）包括导流部（21），所述导流部（21）内设有容纳所述加热装置（3）的空腔，所述导流部（21）的下端面设有多个导热嘴尖（22）；
所述导流部（21）为回转体或截面为等边图形的结构体，所述导流部（21）近下端处设有圆滑过渡的定位圆柱（211），所述定位圆柱（211）为导流部（21）尺寸最大处；
多个所述导热嘴尖（22）均布于定位圆柱（211）下端面的近圆周处，沿所述定位圆柱（211）圆周方向均布有多个截面为圆弧形的分流料槽一（216），每个分流料槽一（216）位于每两个相邻的所述导热嘴尖（22）之间，所述导热嘴尖（22）为上宽下尖的结构体，所述导热嘴尖（22）尖部设有圆角，圆角尺寸范围为R0.1mm—R0.5mm。
2.根据权利要求1所述的一种一出多点的热喷嘴，其特征在于，所述定位座（1）上端面设有进料槽（11），所述定位座（1）还贯穿有多个进料孔（12）和导线孔（13），多个所述进料孔（12）分别连通进料槽（11）与导流杆（2）外部，所述导线孔（13）连通定位座（1）外部与导流部（21）的空腔，所述加热装置（3）为带偶式电热管，所述加热装置（3）的加热体位于所述导流部（21）的空腔内，所述加热装置（3）的导线经所述导线孔（13）伸出定位座（1）外部。
3.根据权利要求1所述的一种一出多点的热喷嘴，其特征在于，所述导流杆（2）与所述定位座（1）螺纹连接，所述导流杆（2）与所述定位座（1）的配合面上设有密封装置，所述导流杆（2）为铍铜材质。
4.根据权利要求1所述的一种一出多点的热喷嘴，其特征在于，所述导流部（21）分为导流部上段（212）和导流部下段（213），所述导流部上段（212）和导流部下段（213）长度比为1:2—2:1间，所述导流部上段（212）与定位座（1）为一体成形，所述导流部下段（213）与所述导热嘴尖（22）一体成形，所述导流部下段（213）与导流部上段（212）可拆卸连接，所述导流部下段（213）和多个所述导热嘴尖（22）均为铍铜材质。
5.根据权利要求4所述的一种一出多点的热喷嘴，其特征在于，所述导流部下段（213）与导流部上段（212）为过盈配合连接，所述导热嘴尖（22）有四个，且四个所述导热嘴尖（22）尖部高度平齐，所述导热嘴尖（22）均为倒圆锥体结构，圆锥锥角的范围为20°—40°，所述导流部下段（213）沿回转方向均布四个截面为圆弧形的分流料槽二（214），每个分流料槽二（214）位于每两个相邻的所述导热嘴尖（22）之间。
6.根据权利要求2-5中任一项所述的一种一出多点的热喷嘴，其特征在于，所述导流部（21）下端面设有不少于一个的定位槽（215）。
7.根据权利要求6所述的一种一出多点的热喷嘴，其特征在于，所述导流部（21）的外表面覆有耐磨涂层。
8.一种如权利要求1-7中任一项所述的一出多点的热喷嘴加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1:加工定位座（1）和导流部上段（212），所述加工定位座（1）和所述导流部上段（212）一体成形，采用S136模具钢；
S2:加工所述导流部下段（213）和所述导热嘴尖（22），所述导流部下段（213）和所述导热嘴尖（22）一体成形，采用铍铜材质；
S3:将所述导流部下段（213）与导流部上段（212）过盈配合连接，保证所有一出多点的热喷嘴的定位槽（215）和导线孔（13）的对应位置相同，之后质检；
其中，所述步骤S1具体包括如下步骤：
S1a.下料，按一根料出两件产品下料；
S1b.无心磨床磨外圆，使外圆见亮；
S1c.普通车床粗车所述定位座（1）外圆、导流部上段（212）的大外圆和导流部上段（212）下部与导流部下段（213）配合的外圆，并切断；
S1d.枪钻钻容纳加热装置（3）的内孔，保证孔深及内孔和外圆的同轴度要求，要确保检测内孔的量规能进；
S1e.数控车床粗车内孔、外圆，留双边0.5mm，要夹正同心再加工；
S1f.普通车床钻内孔，孔深公差取上限做深0.1mm；
S1g.铣床进行粗边一边剖边，铣进料槽（11），钻多个进料孔（12），钻导线孔（13）；
S1h.热处理，达到硬度48-50；
S1i.数控车床精车内孔、定位座（1）外圆、导流部上段（212）的大外圆、和导流部上段（212）下部与所述导流部下段（213）配合的外圆，其中导流部上段（212）下部的外圆要与导流部下段（213）配合的内孔配车；
S1j.平面磨剖边；
S1k.打孔，配治具打多个进料孔（12）下部直孔；
S1l.质检；
其中，所述步骤S1具体包括如下步骤：
S2a.下料，按一根料出两件产品下料，且每件要预留出用于夹持的长度；
S2b.无心磨床磨外圆，使外圆见亮；
S2c.普通车床粗车各外圆并切断，每件要预留夹持长度；
S2d.枪钻钻容纳所述加热装置（3）的内孔，保证孔深及内孔和外圆的同轴度要求，此处孔深要注意预加工出步骤S2a中所预留的夹持部分；
S2e.数控车床精车导流部下段（213）外圆和导流部下段（213）与所述导流部上段（212）过盈配合的内孔，所述内孔要与导流部上段（212）配合的外圆配车，保证外圆与内孔的同轴度要求；
S2f.平面磨床磨所述导流部下段（213）的上平面，公差取上限；
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S2j.质检。
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