CN211542142U - 一种电池盖注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池盖注塑模具，属于注塑模具技术领域，包括：凸模组件、凹模组件和型芯；凹模组件与凸模组件围设形成型腔；型芯固定设置在凸模组件上；型芯内设有用于冷却注塑件的冷却结构，冷却结构用于与设置在模具内部的进水管道和出水管道连通。本实用新型提供的一种电池盖注塑模具，在型芯内设置冷却结构，冷却水依次经过进水管道、冷却结构和出水管道，实现了对型芯及型芯周围的注塑件较厚部位进行均匀降温的目的，降低了注塑件的弹性变形量，提高了注塑件的尺寸精度。

Description

一种电池盖注塑模具

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，更具体地说，是涉及一种电池盖注塑模具。

背景技术

铅酸蓄电池在使用过程中，电解液中会产生少量的混合气体。混合气体中含有氢气、氧气和微量的硫酸酸雾，当氢气和氧气在蓄电池内部累积到一定浓度时会发生爆炸的危险，造成安全事故，所以要求蓄电池既能顺利排气又保持酸液(电解液)不外溢，通常蓄电池的排气滤液结构均设计在电池盖上，这就对电池盖的尺寸精度提出了较高的要求。目前，市场上的铅酸蓄电池的电池盖多采用塑料件，主要通过热流道注塑模具注塑得到，在实际生产过程中，注塑后的注塑件的温度较高，弹性变形量较大，注塑件的尺寸精度难以保证。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池盖注塑模具，旨在解决现有的注塑模具注塑后的注塑件存在温度较高，弹性变形量较大，注塑件的尺寸精度难以保证的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种电池盖注塑模具，包括：

凸模组件，

凹模组件，与所述凸模组件围设形成型腔；和

型芯，固定设置在所述凸模组件上；所述型芯内设有用于冷却注塑件的冷却结构，所述冷却结构用于与设置在模具内部的进水管道和出水管道连通。

作为本申请另一实施例，所述冷却结构包括：

冷却腔，开设在所述型芯内；

冷却隔板，固定设置在所述冷却腔内，所述冷却隔板将所述冷却腔分隔为相互连通的第一腔室和第二腔室；和

密封件，固定设置在所述冷却腔的开口端且与所述冷却隔板的一端抵接，用于密封所述冷却腔；所述密封件上开设有分别与所述第一腔室和所述第二腔室连通的进水口和出水口。

作为本申请另一实施例，所述冷却隔板的自由端与所述冷却腔远离所述进水口的一端间距一定距离设置。

作为本申请另一实施例，所述冷却腔为盲孔，所述冷却腔的底部为圆弧面。

作为本申请另一实施例，所述冷却隔板为矩形板，所述冷却腔的侧壁开设有与所述冷却隔板配合的滑槽。

作为本申请另一实施例，所述冷却结构还包括回流管，所述冷却隔板包括：

回流管，与所述冷却腔同轴设置，所述回流管的内腔为所述第二腔室；和

螺旋板，沿所述回流管的轴线螺旋布置在所述回流管的外壁上，所述螺旋板远离所述回流管的一端抵靠在所述冷却腔的侧壁上，所述螺旋板与所述冷却腔的侧壁围设形成所述第一腔室。

作为本申请另一实施例，凸模组件包括：

凸模固定板；和

凸模，固定设置在所述凸模固定板上。

作为本申请另一实施例，所述型芯的一端设有限位法兰，用于将所述型芯卡接固定在所述凸模上。

作为本申请另一实施例，所述型芯与所述凸模固定板之间设有密封圈。

作为本申请另一实施例，所述型腔内设置有反向变形部。

本实用新型提供的一种电池盖注塑模具的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型的一种电池盖注塑模具，在型芯内设置冷却结构，冷却水依次经过进水管道、冷却结构和出水管道，实现了对型芯及型芯周围的注塑件较厚部位进行均匀降温的目的，降低了注塑件的弹性变形量，提高了注塑件的尺寸精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的一种电池盖注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的冷却结构的结构示意图；

图3为图2中的A处的局部放大图；

图4为本实用新型实施例一提供的型芯的俯视结构示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的冷却结构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例三提供的冷却结构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的凸模的局部结构示意图。

图中：1、凸模组件；101、凸模固定板；102、凸模；103、凸模座；104、导向杆；105、复位弹簧；106、导柱；107、第一导套；108、第二导套；2、凹模组件；201、凹模固定板；202、凹模；203、凹模座；204、定位圈；3、型芯；301、限位法兰；302、密封圈；303、防转面；401、回流管；402、冷却隔板；403、密封件；404、进水口；405、出水口；406、第一腔室；407、第二腔室；408、连通孔；409、螺旋板；5、进水管道；6、出水管道；7、反向变形部；8、注塑件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图3，现对本实用新型提供的一种电池盖注塑模具进行说明。所述一种电池盖注塑模具，包括：凸模组件1、凹模组件2和型芯3；凹模组件2与凸模组件1围设形成型腔；型芯3固定设置在凸模组件1上；型芯3内设有用于冷却注塑件8的冷却结构，冷却结构用于与设置在模具内部的进水管道5和出水管道6连通。

本实用新型提供的一种电池盖注塑模具，与现有技术相比，在型芯3内设置冷却结构，冷却水依次经过进水管道5、冷却结构和出水管道6，实现了对型芯3及型芯3周围的注塑件8较厚部位进行均匀降温的目的，降低了注塑件8的弹性变形量，提高了注塑件8的尺寸精度。

本实施例中，凸模组件1为动模，凹模组件2为定模。凸模组件1和凹模组件2均安装在注塑机上，凸模组件1安装在注塑机的移动模板上，凹模组件2安装在注塑机的固定模板上。注塑成型时凸模组件1逐渐靠近凹模组件2，凸模组件1和凹模组件2合模后构成浇注系统和型腔。开模时凸模组件1和凹模组件2分离取出注塑件8。本申请中的注塑模具采用单分型面注塑模具，结构简单，操作方便。流道系统一般由主流道、分流道、注浇口和冷料穴组成。塑料熔体由注塑机喷嘴依次经过主流道、分流道、注浇口和冷料穴进入型腔内，塑料熔体在型腔内冷却成型，得到产品制件。流道系统开设在凹模组件2上。分流道是为了缩短塑料熔体充满整个型腔的时间，使各部分的冷却时间尽量相同，提高产品的整体强度。由于本申请中的产品尺寸较小，较为容易充形，可直接采用主流道进行注塑，无需设计分流道，可有效降低模具的制造成本和维修成本。凹模组件2的底部安装有定位圈204，用于对主流道衬套进行定位和固定。由于本申请中的产品局部形状较为复杂，在对应位置设计了型芯3结构，有效降低了加工难度，同时方便对其进行维修或者更换。

作为本实用新型提供的一种电池盖注塑模具的一种具体实施方式，请参阅图2及图3，冷却结构包括：冷却腔、冷却隔板402和密封件403。冷却腔开设在型芯3内；冷却隔板402固定设置在冷却腔内，冷却隔板402将冷却腔分隔为相互连通的第一腔室406和第二腔室407；密封件403固定设置在冷却腔的开口端且与冷却隔板402的一端抵接，用于密封冷却腔；密封件403上开设有分别与第一腔室406和第二腔室407连通的进水口404和出水口405。型芯3工作部分的轮廓根据产品的形状确定，本申请中的型芯3用于成型电池盖上的滤气片的安装槽，电池盖安装的滤气片为圆形，所以型芯3的形状设计为圆柱体。型芯3安装部分的截面尺寸大于型芯3工作部分的截面尺寸。冷却腔和冷却隔板402均沿型芯3的长度方向设置，冷却腔的直径为型芯3直径的1/4～1/2，以确保型芯3的结构强度，又能够使冷却效果达到最佳。冷却隔板402为金属板，其厚度为0.5mm。金属板的导热效果较好，可快速将热量传导出去，且具有一定的耐热性。若金属板容易受到冷却水的腐蚀而需要频繁更换或维护，会严重影响生产效率，不利于实现自动化生产，可金属板的表面可喷涂防腐层，延长其使用寿命，防止冷却水或其他冷却介质对其造成腐蚀。冷却隔板402的顶部与密封件403的底面相互抵接，对冷却隔板402起到限位作用，防止冷却隔板402在使用过程中发生松动。密封件403可采用金属密封塞或弹性密封塞，冷却腔内对应设有密封件403的安装槽。金属密封塞与冷却腔通过螺纹连接，弹性密封塞直接压入安装槽内即可。在密封件403上开设冷却隔板402的限位槽，冷却隔板402的端部卡接限位在限位槽内，使密封件403与冷却隔板402作为一体结构，方便同时对其进行操作。还可在密封件403和冷却隔板402的连接处涂抹固定胶，进一步提升密封件403和冷却隔板402的连接强度。进水口404和出水口405开设在密封件403上，方便加工制作。

本实施例中，将冷却隔板402替换为冷却水管，冷却水管在冷却腔内呈U型设置，冷却水管的两端分别与进水口404和出水口405连通。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2及图3，冷却隔板402的自由端与冷却腔远离进水口404的一端间距一定距离设置。冷却隔板402的自由端与冷却腔围设形成连通第一腔室406和第二腔室407的连通孔408。第一腔室406和第二腔室407分别与密封件403上的进水口404和出水口405连通。冷却水由进水口404进入冷却腔，依次经过第一腔室406、连通孔408和第二腔室407，最后由出水口405排出，由于进水口404和出水口405均设置在密封件403上，连通孔408位于远离进水口404的一侧，使冷却水形成了一个U型的回路，延长了冷却水的冷却路径，提高了冷却效果。进水口404和出水口405也可开设在第一腔室406和第二腔室407的侧壁上，进水口404和出水口405均位于远离连通孔408的一侧。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图2，冷却腔为盲孔，冷却腔的底部为圆弧面。底部为圆弧面的盲孔可直接采用摇臂钻通过钻头加工而成，加工方便，加工成本低。冷却腔的底部设置为圆弧面，使得冷却水经过冷却腔的底部时水流更加平稳和均匀，降低流动的阻力。冷却隔板402的底部未与冷却腔的底部接触，通过沿冷却腔的轴向调整冷却隔板402的位置改变连通孔408的尺寸大小，进而改变冷却水的流速。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图5，冷却隔板402为矩形板，冷却腔的侧壁开设有与冷却隔板402配合的滑槽。滑槽的长度方向与冷却腔的轴线平行。滑槽分别位于冷却腔的内壁的两侧，冷却隔板402插入到滑槽内并沿滑槽的导滑方向滑动至冷却腔内，实现冷却隔板402的安装。滑槽对冷却隔板402起到了导向和限位作用，防止冷却隔板402在水流的作用下发生转动。也可将冷却隔板402与冷却腔的侧壁直接抵接，此时冷却隔板402与冷却腔之间为过渡配合，保证冷却隔板402和冷却腔之间具有足够的摩擦力，以抵消水流对冷却隔板402的作用力，防止因冷却隔板402转动而使密封件403产生松动。当冷却隔板402与冷却腔的底面抵接时，在冷却隔板402的底部开设有半圆形的豁口，用于连通第一腔室406和第二腔室407，方便冷却水通过。由矩形板分隔成的第一腔室406和第二腔室407均为长条状。当矩形板的数量为两个或者两个以上时，矩形板在冷却腔内平行布置，将冷却腔分成多个腔室，每个腔室的侧壁均开设有连通相邻腔室的连通孔408，且位于同一腔室的两个连通孔408设置在对应腔室的两端，使冷却水的路径最终形成波浪形，达到冷却水在经过冷却腔时带走更多的热量的目的。矩形板的数量可根据冷却腔的具体尺寸和冷却效果而定。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图6，冷却隔板402包括回流管401和螺旋板409；回流管401与冷却腔同轴设置，回流管401的内腔为第二腔室407；螺旋板409沿回流管401的轴线螺旋布置在回流管401的外壁上，螺旋板409远离回流管401的一端抵靠在冷却腔的侧壁上，螺旋板409与冷却腔的侧壁围设形成第一腔室406。回流管401和螺旋板409均与冷却腔的底面之间存在一定的空间，该空间为用于连通第一腔室406和第二腔室407的连通孔408。第一腔室406设计为螺旋形，同样延长了冷却水在冷却腔内的冷却路径，提升了冷却效果。回流管401为中空管，进水口404和出水口405分别与第一腔室406和第二腔室407连通。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，凸模组件1包括：凸模固定板101和凸模102；凸模102固定设置在凸模固定板101上。凸模102与凸模固定板101之间通过螺钉固定。由于凸模102在工作过程中处于高温高压的状态，对于凸模102的材质要求较高，凸模102与凸模固定板101采用分体结构，极大的降低了原材料的成本，同时降低了机械加工的难度。凸模102的材质为Cr12MoV，热处理硬度为HRC58-62，凸模固定板101的材质为45钢，热处理硬度为HRC40-45。进水管道5和出水管道6均开设在凸模固定板101上。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，凹模组件2包括：凹模座203、凹模固定板201和凹模202。凸模102和凹模202配合安装，合模后构成模具的型腔。凹模座203固定在注塑机的固定模板上，凹模固定板201用于连接凹模座203和凹模202，凹模固定板201分别凹模座203和凹模202通过螺钉连接。凸模组件1还包括凸模座103。凸模座103固定在注塑机的移动模板上，凸模固定板101滑动设置在凸模座103上。凸模座103上安装有导向杆104，凸模固定板101对应设有与导向杆104配合的滑槽。导向杆104的外周套设有复位弹簧105，复位弹簧105的两端分别抵靠在凸模座103和凸模固定板101上。当模具合模时，复位弹簧105处于压缩状态，当开模后，复位弹簧105自然释放，将凸模102和凸模固定板101进行复位。凹模组件2和凸模组件1之间还设置有导向组件，导向组件包括导柱106和导套。导柱106采用滚珠导柱106，固定在凹模座203上。导套包括第一导套107和第二导套108；第一导套107固定在凹模座203上，与导柱106配合安装且无相对运动，保证导套的安装精度；第二导套108固定在凸模座103上，与导柱106滑动配合，保证模具的合模精度，防止因凸模102和凹模202的型面发生错位而导致产品产生飞边甚至报废。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图4，型芯3的一端设有限位法兰301，用于将型芯3卡接固定在凸模102上。限位法兰301位于型芯3的端部，凸模102设有与限位法兰301配合的安装槽，凸模固定板101将型芯3压紧在凸模102内。型芯3与凸模102采用卡接的安装方式，无需螺钉固定，拆装方便。限位法兰301的侧面设有防转面303，防转面303与限位法兰301的轴向平行，限位法兰301的安装槽对应加工出与防转面303配合的抵接面。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2，型芯3与凸模固定板101之间设有密封圈302。密封圈302为弹性密封圈302，密封圈302的截面形状为圆形。凸模102和凸模固定板101上均开设有密封圈302的安装槽。密封圈302增强了型芯3与凸模固定板101之间的密封性，防止冷却水从型芯3和凸模固定板101之间溢出，进入到模具的其他结构，进而影响模具的正常使用。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图7，型腔内设置有反向变形部7。电池盖上靠近滤气片安装槽的外侧设有筋板，该筋板由于收缩变形量较大，极易产生向内的弯曲变形，造成产品的尺寸不达标，因此根据实际测得的变形量，将凸模组件1中的凸模102和凹模组件2的凹模202对应的直线造型改造成向外凸的圆弧造型，使最终获得的产品能够达到要求的尺寸精度。通过对型腔的反向补偿，实现了产品脱模后滤气片安装部位不用人工后续整形，即可达到产品热封性能要求的程度，降低了操作者的劳动强度，为实现自动化生产铺平了道路。需要说明的是：附图中仅给出了凸模102上的反向变形部7的局部结构示意图，由于凸模102和凹模202的型面相互对应，所以凹模202上的反向变形部7根据凸模102做适应性改造。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池盖注塑模具，其特征在于，包括：

凸模组件；

凹模组件，与所述凸模组件围设形成型腔；和

型芯，固定设置在所述凸模组件上；所述型芯内设有用于冷却注塑件的冷却结构，所述冷却结构用于与设置在模具内部的进水管道和出水管道连通。

2.如权利要求1所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述冷却结构包括：

冷却腔，开设在所述型芯内；

冷却隔板，固定设置在所述冷却腔内，所述冷却隔板将所述冷却腔分隔为相互连通的第一腔室和第二腔室；和

密封件，固定设置在所述冷却腔的开口端且与所述冷却隔板的一端抵接，用于密封所述冷却腔；所述密封件上开设有分别与所述第一腔室和所述第二腔室连通的进水口和出水口。

3.如权利要求2所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述冷却隔板的自由端与所述冷却腔远离所述进水口的一端间距一定距离设置。

4.如权利要求3所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述冷却腔为盲孔，所述冷却腔的底部为圆弧面。

5.如权利要求3所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述冷却隔板为矩形板，所述冷却腔的侧壁开设有与所述冷却隔板配合的滑槽。

6.如权利要求3所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述冷却隔板包括：

回流管，与所述冷却腔同轴设置，所述回流管的内腔为所述第二腔室；和

螺旋板，沿所述回流管的轴线螺旋布置在所述回流管的外壁上，所述螺旋板远离所述回流管的一端抵靠在所述冷却腔的侧壁上，所述螺旋板与所述冷却腔的侧壁围设形成所述第一腔室。

7.如权利要求1所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，凸模组件包括：

凸模固定板；和

凸模，固定设置在所述凸模固定板上。

8.如权利要求7所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述型芯的一端设有限位法兰，用于将所述型芯卡接固定在所述凸模上。

9.如权利要求7所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述型芯与所述凸模固定板之间设有密封圈。

10.如权利要求1所述的一种电池盖注塑模具，其特征在于，所述型腔内设置有反向变形部。

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