CN219852086U - 一模多穴铸造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种一模多穴铸造装置，包括模具本体以及型芯，所述模具本体与型芯之间设置有成型腔室，其包括：至少三个铸件型腔，每个所述铸件型腔包括互相连通并相交设置的第一铸件型腔与第二铸件型腔，所述第一铸件型腔用于成型L型铸件的第一侧臂，所述第二铸件型腔用于成型L型铸件的第二侧臂，每个铸件型腔设置至少一个浇口；用于对铸件型腔注入浇注液的浇道，所述浇道包括主浇道以及若干分支浇道，所述分支浇道分别连通所述主浇道与各个铸件型腔的浇口；其中，各个所述铸件型腔的第一铸件型腔的延伸方向相同，且各个所述铸件型腔位置对应的浇口位于同一水平位置。本实用新型解决了现有一模多穴铸造装置的制品良品率差问题。

Description

一模多穴铸造装置

技术领域

本实用新型涉及低压铸造领域，特别涉及一种一模多穴铸造装置。

背景技术

L型铸件通常采用一模两穴的低压铸造装置制作而成。铸造装置通常包括铸造模具和型芯。其中，模具包括动模、静模。动模、静模与型芯相配合，动模、静模与型芯之间设置有用于铸件成型的腔室，腔室包括浇道、排气冒口、以及铸件型腔，铸件型腔的外形呈L型，型芯设置于铸件型腔内。

由于采用一模两穴的低压铸造装置生产制造L型铸件产能受到较大限制。而一模具多穴的铸造设备，通常因设备尺寸及压力不稳定等原因，导致良品率较低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是现有一模多穴铸造装置的制品良品率差问题。

针对上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一模多穴铸造装置，包括模具本体以及型芯，所述模具本体与型芯之间设置有成型腔室；所述成型腔室包括：至少三个铸件型腔，每个所述铸件型腔包括互相连通并相交设置的第一铸件型腔与第二铸件型腔，所述第一铸件型腔用于成型L型铸件的第一侧臂，所述第二铸件型腔用于成型L型铸件的第二侧臂，每个铸件型腔设置至少一个浇口；用于对铸件型腔注入浇注液的浇道，所述浇道包括主浇道以及若干分支浇道，所述分支浇道分别连通所述主浇道与各个铸件型腔的浇口；其中，各个所述铸件型腔的第一铸件型腔的延伸方向相同，且各个所述铸件型腔位置对应的浇口位于同一水平位置。

本实用新型的部分实施方式中，所述主浇道沿竖直方向延伸，各个所述铸件型腔的第一铸件型腔的延伸方向与所述主浇道的延伸方向相交且不垂直。

本实用新型的部分实施方式中，所述浇注液沿所述铸件型腔由下至上的方向浇注，各个所述铸件型腔的顶端的高度一致。

本实用新型的部分实施方式中，所述第一铸件型腔的延伸方向与所述第二铸件型腔的延伸方向垂直，所述铸件型腔在所述第一铸件型腔与第二铸件型腔的内侧设置浇口。

本实用新型的部分实施方式中，所述第一铸件型腔的延伸长度大于所述第二铸件型腔的延伸长度，所述第一铸件型腔的截面面积小于所述第二铸件型腔的截面面积，所述第二铸件型腔位于所述第一铸件型腔上侧。

本实用新型的部分实施方式中，每个铸件型腔设置三个浇口，所述浇口包括位于第一铸件型腔底部的第一浇口，位于第一铸件型腔侧面的第二浇口以及位于第二铸件型腔下侧的第三浇口。

本实用新型的部分实施方式中，所述分支浇道包括第一浇道、第二浇道与第三浇道，所述第一浇道连通主浇道与所述第一浇口，所述第二浇道连通主浇道与第二浇口，所述第三浇道连通主浇道与第三浇口，且所述第二浇道的截面积大于第一浇道的截面积，所述第三浇道的截面积大于第一浇道的截面积。

本实用新型的部分实施方式中，还包括位于铸件型腔顶端的排气冒口，所述排气冒口位于所述铸件型腔的拐角处。

本实用新型的部分实施方式中，第二铸件型腔的上侧设置补缩冒口。

本实用新型的部分实施方式中，所述成型腔室包括三个铸件型腔，其中两个所述铸件型腔沿竖直方向延伸的轴线镜像对称设置，另一个所述铸件型腔与其相邻的铸件型腔同向间隔设置。

本实用新型的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：

本实用新型提供的一模多穴的铸造装置中，设置至少三个铸件型腔以提高该铸造装置的生产效率，通过将每个铸件型腔中的第一铸件型腔设置为延伸方向保持一致且各个铸件型腔的浇口位于同一水平位置，其可以使多个铸件型腔的浇注液的流动情况基本一致，铸造一致性较好，浇注液压力不需要设置较大，避免现有一模多穴铸造装置由于铸件型腔的浇道位置不一致导致铸造压力较大，铸件的良品率低的问题。

附图说明

下面将通过附图详细描述本实用新型中优选实施例，将有助于理解本实用新型的目的和优点，其中:

图1为本实用新型一模多穴铸造装置的一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型一模多穴铸造装置中成型腔体的一种具体实施方式的结构示意图；

图3为采用本实用新型的一模多穴铸造装置制作的L型铸件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1所示为本实用新型提供的一模多穴铸造装置(以下简称铸造装置)，该铸造装置通过一个模具成型三个或三个以上的L型铸件A。本实施方式以成型三个L型铸件的铸造装置(也即一模三穴铸造装置)为例说明。如图3所示，该铸造装置制作的L型铸件A为L型水龙头，其包括两个延伸方向大致垂直设置的第一侧臂A1与第二侧臂A2。

该铸造装置包括模具本体10以及型芯20，包括模具本体10以及型芯20，所述模具本体10包括动模与静模，所述动模、静模与型芯20相配合，动模、静模与型芯20之间设置有成型腔室，所述成型腔室包括：三个铸件型腔31以及用于对铸件型腔31注入浇注液的浇道32；其中，每个所述铸件型腔31包括互相连通并相交设置的第一铸件型腔311与第二铸件型腔312，所述第一铸件型腔311用于成型L型铸件A的第一侧臂A1，所述第二铸件型腔312用于成型L型铸件A的第二侧臂A2，每个铸件型腔31设置至少一个浇口31a，所述浇道32包括主浇道321以及若干分支浇道322，所述分支浇道322分别连通所述主浇道321与各个铸件型腔31的浇口31a；其中，各个所述铸件型腔31的第一铸件型腔311的延伸方向相同，且各个所述铸件型腔31位置对应的浇口31a位于同一水平位置。

由于一模多穴的铸造装置铸造大小形状一致的铸件，上述铸造装置通过将三个铸件型腔31的第一铸件型腔311设置为延伸方向一致且各个铸件型腔31的浇口31a位于同一水平位置，其可以使多个铸件型腔31的铸造一致性较好，浇注液压力不需要设置较大，避免现有一模多穴铸造装置由于铸件型腔的浇道位置不一致导致铸造压力较大，铸件的良品率低的问题。

具体地，一种可选的实施方式中，所述主浇道321沿竖直方向延伸，所述浇注液沿所述铸件型腔31由下至上的方向浇注，各个所述铸件型腔31的第一铸件型腔311的延伸方向与所述主浇道321的延伸方向相交且不垂直。即各个铸件型腔31的第一铸件型腔311的延伸方向相对主浇道321的延伸方向倾斜设置，其可使铸件型腔31的顶端也即最后填充位置的截面减小，使排气冒口的设计更明确有效，铸件最后填充位置的气孔缺陷减少。

更具体地，各个所述铸件型腔31的顶端的高度一致，且各个所述铸件型腔31的顶端设置排气冒口33，所述排气冒口33位于所述铸件型腔31的拐角处，其可使铸件型腔31最后填充位置的截面很小，通过设置较小的排气冒口即可实现铸件型腔31的排气，避免气孔缺陷。

具体地，所述第一铸件型腔31的延伸方向与所述第二铸件型腔31的延伸方向垂直，其分别具有形成L型铸件的第一侧臂A1与第二侧臂A2外侧壁的外侧面以及形成L型铸件的第一侧臂A1与第二侧臂A2内侧壁的内侧面，其中，所述第一铸件型腔31与所述第二铸件型腔31的外侧壁垂直相交，所述第一铸件型腔31与所述第二铸件型腔31的内侧壁通过互相过渡部过渡并垂直相交；所述铸件型腔31在所述第一铸件型腔31与第二铸件型腔31的内侧设置浇口31a。

具体地，一种可选的实施方式中，所述第一铸件型腔311的延伸长度大于所述第二铸件型腔312的延伸长度，所述第一铸件型腔311的截面面积小于所述第二铸件型腔312的截面面积，所述第二铸件型腔31位于所述第一铸件型腔31上侧。

其中，每个铸件型腔31设置三个浇口31a，所述浇口31a包括位于第一铸件型腔311底部的第一浇口31a1，位于第一铸件型腔311侧面的第二浇口31a2以及位于第二铸件型腔312下侧的第三浇口31a3。所述分支浇道322包括第一浇道322a、第二浇道322b与第三浇道322c，所述第一浇道322a连通主浇道321与所述第一浇口31a1，所述第二浇道322b连通主浇道321与第二浇口31a2，所述第三浇道322c连通主浇道321与第三浇口31a3，且所述第二浇道322b的截面积大于第一浇道322a的截面积，所述第三浇道322c的截面积大于第一浇道322a的截面积。通过在每个铸件型腔31设置三个浇口31a，可使第一铸件型腔311与第二铸件型腔312的各个区域的浇注均匀性较好且充型速度提高。

为了避免第二铸件型腔312最后凝固的区域形成缩松，第二铸件型腔312的上侧设置补缩冒口34，以保证该位置具有足够且保证其流动性的金属液来补缩，从而消除缺陷。其中，第二铸件型腔312设置补缩冒口34的侧面为第二铸件型腔312的外侧面，其与设置第三浇口31a3的侧面相对设置。

具体地，一种可选的实施方式中，三个所述铸件型腔31中，其中两个所述铸件型腔31沿竖直方向延伸的轴线镜像对称设置，另一个所述铸件型腔31与其相邻的铸件型腔31同向间隔设置。其可以更加合理地利用模具本体10的空间，降低材料成本，提高生产效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一模多穴铸造装置，包括模具本体(10)以及型芯(20)，所述模具本体(10)与型芯(20)之间设置有成型腔室；其特征在于，所述成型腔室包括：

至少三个铸件型腔(31)，每个所述铸件型腔(31)包括互相连通并相交设置的第一铸件型腔(311)与第二铸件型腔(312)，所述第一铸件型腔(311)用于成型L型铸件(A)的第一侧臂(A1)，所述第二铸件型腔(312)用于成型L型铸件(A)的第二侧臂(A2)，每个铸件型腔(31)设置至少一个浇口(31a)；

用于对铸件型腔(31)注入浇注液的浇道(32)，所述浇道(32)包括主浇道(321)以及若干分支浇道(322)，所述分支浇道(322)分别连通所述主浇道(321)与各个铸件型腔(31)的浇口(31a)；

其中，各个所述铸件型腔(31)的第一铸件型腔(311)的延伸方向相同，且各个所述铸件型腔(31)位置对应的浇口(31a)位于同一水平位置。

2.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，所述主浇道(321)沿竖直方向延伸，各个所述铸件型腔(31)的第一铸件型腔(311)的延伸方向与所述主浇道(321)的延伸方向相交且不垂直。

3.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，所述浇注液沿所述铸件型腔(31)由下至上的方向浇注，各个所述铸件型腔(31)的顶端的高度一致。

4.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，所述第一铸件型腔(311)的延伸方向与所述第二铸件型腔(312)的延伸方向垂直，所述铸件型腔(31)在所述第一铸件型腔(311)与第二铸件型腔(312)的内侧设置浇口(31a)。

5.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，所述第一铸件型腔(311)的延伸长度大于所述第二铸件型腔(312)的延伸长度，所述第一铸件型腔(311)的截面面积小于所述第二铸件型腔(312)的截面面积，所述第二铸件型腔(312)位于所述第一铸件型腔(311)上侧。

6.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，每个铸件型腔(31)设置三个浇口(31a)，所述浇口(31a)包括位于第一铸件型腔(311)底部的第一浇口(31a1)，位于第一铸件型腔(311)侧面的第二浇口(31a2)以及位于第二铸件型腔(312)下侧的第三浇口(31a3)。

7.根据权利要求6所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，所述分支浇道(322)包括第一浇道(322a)、第二浇道(322b)与第三浇道(322c)，所述第一浇道(322a)连通主浇道(321)与所述第一浇口(31a1)，所述第二浇道(322b)连通主浇道(321)与第二浇口(31a2)，所述第三浇道(322c)连通主浇道(321)与第三浇口(31a3)，且所述第二浇道(322b)的截面积大于第一浇道(322a)的截面积，所述第三浇道(322c)的截面积大于第一浇道(322a)的截面积。

8.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，还包括位于铸件型腔(31)顶端的排气冒口(33)，所述排气冒口(33)位于所述铸件型腔(31)的拐角处。

9.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，第二铸件型腔(312)的上侧设置补缩冒口(34)。

10.根据权利要求1所述的一模多穴铸造装置，其特征在于，所述成型腔室包括三个铸件型腔(31)，其中两个所述铸件型腔(31)沿竖直方向延伸的轴线镜像对称设置，另一个所述铸件型腔(31)与其相邻的铸件型腔(31)同向间隔设置。