CN219728379U - 车辆货箱支撑结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆货箱支撑结构及车辆，车辆货箱支撑结构包括设于车架纵梁上的支撑支架。其中，支撑支架具有支架主体和顶板，支架主体的底部连接在车架纵梁上，顶板连接在支架主体的顶部，且支架主体内形成位于车架纵梁与顶板之间的腔体。顶板上设有连接部和限位部，连接部用于和货箱连接，限位部用于限制货箱在整车宽度方向上的位移。本实用新型所述的车辆货箱支撑结构，通过在顶板上设置用于限制货箱在整车宽度方向上的位移的限位部，可快速将货箱定位到预装配位置，可提高货箱的安装效率。另外，通过在支架主体内形成位于车架纵梁与顶板之间的腔体，又可使得支架主体具有较高的结构强度，从而可对货箱具有较高的支撑强度和刚度。

Description

车辆货箱支撑结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车辆货箱支撑结构。

本实用新型还涉及一种具有该车辆货箱支撑结构的车辆。

背景技术

目前，皮卡汽车通常通过货箱支架来安装货箱，现有的货箱支架一般焊接在车架纵梁上，并且通常在两侧的车架纵梁上均设有货箱支架用来支撑安装货箱。由于货箱体积较大，而货箱支架较小，在安装过程中，不便于将两侧货箱支架的安装点与两侧的货箱支架上的连接点一一对正，需要多次调整对正，导致安装效率较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆货箱支撑结构，其可提高车辆货箱的安装效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆货箱支撑结构，包括设于车架纵梁上的支撑支架；

所述支撑支架具有支架主体和顶板，所述支架主体的底部连接在所述车架纵梁上，所述顶板连接在所述支架主体的顶部，且所述支架主体内形成位于所述车架纵梁与所述顶板之间的腔体；

所述顶板上设有连接部和限位部，所述连接部用于和货箱连接，所述限位部用于限制所述货箱在整车宽度方向上的位移。

进一步的，所述限位部包括设于所述顶板上的限位翻边，且所述限位翻边沿整车上下方向向上翻折；和/或，

所述连接部包括设于所述顶板上的连接孔。

进一步的，所述支撑支架还具有加强板；

所述支架主体的一侧敞口，所述加强板连接在所述支架主体的敞口处，且至少部分封闭所述腔体。

进一步的，所述支架主体呈“U”形，并具有相对布置的两个侧壁，以及连接在两个所述侧壁之间的主壁；

两个所述侧壁均与所述车架纵梁的顶部相连，所述顶板与所述主壁以及两个所述侧壁均相连，所述加强板连接在两个所述侧壁之间，并与所述车架纵梁的一侧侧部相连。

进一步的，所述主壁与所述车架纵梁另一侧的侧部相连；和/或，

两个所述侧壁远离所述主壁的一侧均设有向下延伸的延伸部，所述延伸部和所述加强板与所述一侧侧部相连。

进一步的，两个所述侧壁的底部均设有向所述腔体外翻折的外翻边，且所述外翻边延伸至所述延伸部上，所述外翻边与所述车架纵梁相连。

进一步的，所述顶板相对于所述限位部一侧的边缘设有第一翻边，并设沿车辆前后方向，在所述顶板的前后两个边缘分别设有第二翻边；

所述第一翻边与所述主壁连接，两个所述第二翻边与对应侧的所述侧壁一一对应连接；

各所述第二翻边的端部均设有第一凹槽，各所述第二翻边和与之对应的所述侧壁之间通过沿所述第一凹槽边缘设置的焊道连接。

进一步的，沿车辆前后方向，所述加强板的前后两侧分别设有侧翻边，所述加强板通过两个所述侧翻边连接在两个所述侧壁之间。

进一步的，所述加强板的底部设有第二凹槽，所述加强板和所述车架纵梁之间通过沿所述第二凹槽边缘设置的焊道连接；和/或，

所述主壁、两个所述侧壁，以及所述加强板中的至少一个上设有减重孔。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车辆货箱支撑结构，通过在顶板上设置用于限制货箱在整车宽度方向上的位移的限位部，可快速将货箱定位到预装配位置，可提高货箱的安装效率。另外，通过在支架主体内形成位于车架纵梁与顶板之间的腔体，又可使得支架主体具有较高的结构强度，从而可对货箱具有较高的支撑强度和刚度。

另外，限位部包括设于顶板上的限位翻边，不仅结构简单，便于加工制造，同时也可提高顶板的结构强度。通过设置加强板，能够进一步提高支撑支架的结构强度，从而可允许支撑支架具有较高的高度，使得货箱连接点具有较大的设置灵活性。

其次，支架主体呈“U”形，结构简单，便于设计实施；而两个侧壁均与车架纵梁的顶部相连，加强板连接在两个侧壁之间，并与车架纵梁的一侧侧部相连，可使得支撑支架与车架纵梁的两个面连接，能够大大增加对货箱支撑的强度和刚度。

将主壁与车架纵梁另一侧的侧部相连，以及将延伸部和加强板与车架纵梁同一侧的侧部相连的设置，均能够进一步增加对货箱支撑的强度和刚度。通过设置外翻边，不仅可提高侧壁的结构强度，同时也便于实现侧壁与车架纵梁的连接。

通过在顶板边缘设置第一翻边和第二翻边，不仅可提高顶板的结构强度，同时也便于实现顶板与支架主体的连接；而各第二翻边和与之对应的侧壁之间通过沿第一凹槽边缘设置的焊道连接，可有效增加第二翻边和侧壁之间的连接长度，进而增加连接强度。

此外，加强板上设置侧翻边，不仅可提高加强板的结构强度，同时，也便于加强板与两个侧壁相连，并可具有较大的连接强度。加强板和车架纵梁之间通过沿第二凹槽边缘设置的焊道连接，可有效增加加强板和车架纵梁的侧部之间的连接长度，进而增加连接强度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆上设有如上所述车辆货箱支撑结构。

本实用新型所述的车辆与上述的车辆货箱支撑结构，相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车辆货箱支撑结构的装配状态图；

图2为本实用新型实施例所述的车辆货箱支撑结构在另一视角下的装配状态图；

图3为本实用新型实施例所述的车辆货箱支撑结构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的车辆货箱支撑结构在另一视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的支架主体的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的支架主体在另一视角下的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的支架主体在另一视角下的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的顶板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的顶板在另一视角下的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的加强板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的加强板在另一视角下的结构示意图。

附图标记说明：

1、支撑支架；2、加强板；3、车架纵梁；M、避让槽；

101、支架主体；102、顶板；

1011、主壁；1012、侧壁；

10111、第一减重孔；10121、延伸部；10122、外翻边；10123、第二减重孔；

1021、限位翻边；1022、连接孔；1023、第二翻边；1024、第一翻边；1025、工艺孔；10231、第一凹槽；

201、侧翻边；202、第二凹槽；203、第三减重孔。

3a、纵梁外板；3b、纵梁内板；

301、第一侧部；302、第二侧部；303、顶部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种车辆货箱支撑结构，包括设于车架纵梁3上的支撑支架1。其中，支撑支架1具有支架主体101和顶板102，支架主体101的底部连接在车架纵梁3上，顶板102连接在支架主体101的顶部，且支架主体101内形成位于车架纵梁3与顶板102之间的腔体。另外，顶板102上设有连接部和限位部，连接部用于和货箱连接，限位部用于限制货箱在整车宽度方向上的位移。

本实施例的车辆货箱支撑结构，通过在顶板102上设置用于限制货箱在整车宽度方向上的位移的限位部，可快速将货箱定位到预装配位置，可提高货箱的安装效率。另外，通过在支架主体101内形成位于车架纵梁3与顶板102之间的腔体，又可使得支架主体101具有较高的结构强度，从而可对货箱具有较高的支撑强度和刚度。

基于如上整体结构，本实施例的车辆货箱支撑结构的一种示例性结构参照图1至图4中所示，其中，一般在车身宽度两侧的纵梁上均设有该货箱支撑结构，本实施例以设于左侧车架纵梁3上为例进行说明。另外，作为一种具体的实施形式，如图1中所示，本实施例的车架纵梁3包括扣合相连的纵梁外板3a和纵梁内板3b。并且，为便于下文描述，将车架纵梁3靠近车外一侧的侧部称为“第一侧部301”，而将另一侧的侧部称为“第二侧部302”。

作为进一步的实施方式，结合图2和图4中所示，支架主体101的一侧敞口，支撑支架1还具有加强板2，该加强板2连接在支架主体101的敞口处，且部分封闭腔体。当然，也可以使得加强板2对腔体构成全部封闭，通过设置加强板2，能够进一步提高支撑支架1的结构强度，从而可允许支撑支架1具有较高的高度，可使货箱连接点具有较大的设置灵活性。

结合图2至图7中所示，作为一种具体的实施例，支架主体101呈“U”形，并具有相对布置的两个侧壁1012，以及连接在两个侧壁1012之间的主壁1011。支架主体101呈“U”形，结构简单，便于设计实施。另外，结合图1和图2中所示，两个侧壁1012均与车架纵梁3的顶部303相连，顶板102与主壁1011以及两个侧壁1012均相连，加强板2连接在两个侧壁1012之间，并与车架纵梁3的一侧侧部相连，也即与第一侧部301相连。如此设置，可使得支撑支架1与车架纵梁3的两个面连接，能够大大增加对货箱的支撑强度和刚度。

作为一种优选的实施方式，如图1中所示，主壁1011向下延伸，并与车架纵梁3另一侧的侧部相连，也即与第二侧部302相连。这样设计，可使得支撑支架1与车架纵梁3的三个面连接，能够进一步增加支撑支架1与车架纵梁3之间的连接强度，进而可提高对货箱的支撑效果。作为另一种优选的实施方式，结合图2和图5、图7中所示，两个侧壁1012远离主壁1011的一侧均设有向下延伸的延伸部10121，延伸部10121和加强板2均与车架纵梁3的一侧侧部相连，也即均与第一侧部301相连，以进一步增加对货箱支撑的强度和刚度。

在此需要说明的是，具体实施时，优选地同时将主壁1011与第二侧部302相连，以及将延伸部10121与第一侧部301相连。当然，也可根据设计需求，仅将主壁1011与第二侧部302相连，或者仅将延伸部10121与第一侧部301相连也是可以的。

本实施例中，作为进一步的实施方式，结合图5和图6中所示，两个侧壁1012的底部均设有向腔体外翻折的外翻边10122，且外翻边10122延伸至延伸部10121上，外翻边与车架纵梁3相连。通过设置外翻边10122，不仅可提高侧壁1012的结构强度，同时也便于实现侧壁1012与车架纵梁3的连接。此外，在外翻边10122上设有避让槽M，该避让槽M用于避让纵梁外板3a和纵梁内板3b的连接处。

另外，为减轻整体重量，主壁1011、两个侧壁1012，以及加强板2中的至少一个上设有减重孔。其中，作为一种优选的实施方式，本实施例中，在主壁1011、两个侧壁1012，以及加强板2上均设有减重孔。具体来讲，如图5和图6中所示，在两个侧壁1012上均设有第一减重孔10123，该第一减重孔10123为沿整车高度方向延伸的长条孔。同时，在主壁1011上设有沿整车高度方向间隔设置的多个第二减重孔10111，且一部分第二减重孔10111为圆孔，另一部分第二减重孔10111为长条孔。

此外，作为一种优选的实施例，本实施例的顶板102的结构如图8和图9中所示，限位部包括设于顶板102上的限位翻边1021，且限位翻边1021沿整车上下方向向上翻折。限位部采用限位翻边1021，不仅结构简单，便于加工制造，同时也可提高顶板102的结构强度。另外，作为另一种优选的实施例，本实施例的连接部包括设于顶板102上的连接孔1022。此外，为便于加工制造，在顶板102上还设有工艺孔1025。

而在此需要提及的是，限位部除了包括限位翻边1021，还可以进一步包括限位块，或者仅采用限位块。另外，连接部除了包括设于顶板102上的连接孔1022，也可进一步包括设于顶板102上的螺栓等，或者仅采用螺栓。而且，具体实施时，优选地，既使得限位部包括限位翻边1021，也使得连接部包括连接孔1022。当然也可以仅使得限位部包括限位翻边1021，而连接部包括其他结构，或者仅使得连接部包括连接孔1022，而限位部包括其他结构。

继续参照图8和图9中所示，作为一种优选的实施方式，顶板102相对于限位部一侧的边缘设有第一翻边1024，并沿车辆前后方向，在顶板102的前后两个边缘分别设有第二翻边1023。通过在顶板102边缘设置第一翻边1024和第二翻边1023，不仅可提高顶板102的结构强度，同时也便于实现顶板102与支架主体101的连接。并且，结合图1至图4中所示，第一翻边1024与主壁1011连接，两个第二翻边1023分别与对应侧的侧壁1012一一对应连接。

此外，如图9中所示，各第二翻边1023的端部均设有第一凹槽10231，各第二翻边1023和与之对应的侧壁1012之间通过沿第一凹槽10231边缘设置的焊道连接。如此设置，可有效增加第二翻边1023和侧壁1012之间的连接长度，进而增加连接强度。

本实施例的加强板2的一种示例性结构参照图10和图11中所示，沿车辆前后方向，加强板2的前后两侧分别设有侧翻边201，加强板2通过两个侧翻边201连接在两个侧壁1012之间。通过设置侧翻边201，不仅可提高加强板2的结构强度，同时，也便于加强板2与两个侧壁1012相连，并可具有较大的连接强度。

作为进一步的实施方式，加强板2的底部设有第二凹槽202，加强板2和车架纵梁3之间通过沿第二凹槽202边缘设置的焊道连接。这样设计，可有效增加加强板2和第一侧部301之间的连接长度，进而增加连接强度。另外，在加强板2上还设有第三减重孔203，且该第三减重孔203为沿整车高度方向间隔设置的多个。一部分第三减重孔203为圆孔，另一部分第三减重孔203为沿整车高度方向延伸的长条孔。在此，需要说明的是，除了在侧壁1012、主壁1011和加强板2上均设置减重孔，也可仅在三者中的其中一个或两个上设置减重孔。

本实施例的车辆货箱支撑结构，通过采用以上结构，不仅可提高货箱的安装效率，同时也可具有较好的结构强度，允许支撑支架具有较高的高度，从而可便于与货箱连接。

此外，本实施例还涉及一种车辆，车辆上设有如上车辆货箱支撑结构。

本实施例的车辆与上述的车辆货箱支撑结构，相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆货箱支撑结构，其特征在于：

包括设于车架纵梁(3)上的支撑支架(1)；

所述支撑支架(1)具有支架主体(101)和顶板(102)，所述支架主体(101)的底部连接在所述车架纵梁(3)上，所述顶板(102)连接在所述支架主体(101)的顶部，且所述支架主体(101)内形成位于所述车架纵梁(3)与所述顶板(102)之间的腔体；

所述顶板(102)上设有连接部和限位部，所述连接部用于和货箱连接，所述限位部用于限制所述货箱在整车宽度方向上的位移。

2.根据权利要求1所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

所述限位部包括设于所述顶板(102)上的限位翻边(1021)，且所述限位翻边(1021)沿整车上下方向向上翻折；和/或，

所述连接部包括设于所述顶板(102)上的连接孔(1022)。

3.根据权利要求1所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

所述支撑支架(1)还具有加强板(2)；

所述支架主体(101)的一侧敞口，所述加强板(2)连接在所述支架主体(101)的敞口处，且至少部分封闭所述腔体。

4.根据权利要求3所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

所述支架主体(101)呈“U”形，并具有相对布置的两个侧壁(1012)，以及连接在两个所述侧壁(1012)之间的主壁(1011)；

两个所述侧壁(1012)均与所述车架纵梁(3)的顶部(303)相连，所述顶板(102)与所述主壁(1011)以及两个所述侧壁(1012)均相连，所述加强板(2)连接在两个所述侧壁(1012)之间，并与所述车架纵梁(3)的一侧侧部相连。

5.根据权利要求4所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

所述主壁(1011)与所述车架纵梁(3)另一侧的侧部相连；和/或，

两个所述侧壁(1012)远离所述主壁(1011)的一侧均设有向下延伸的延伸部(10121)，所述延伸部(10121)和所述加强板(2)与所述一侧侧部相连。

6.根据权利要求5所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

两个所述侧壁(1012)的底部均设有向所述腔体外翻折的外翻边(10122)，且所述外翻边(10122)延伸至所述延伸部(10121)上，所述外翻边(10122)与所述车架纵梁(3)相连。

7.根据权利要求4所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

所述顶板(102)相对于所述限位部一侧的边缘设有第一翻边(1024)，并沿车辆前后方向，在所述顶板(102)的前后两个边缘分别设有第二翻边(1023)；

所述第一翻边(1024)与所述主壁(1011)连接，两个所述第二翻边(1023)与对应侧的所述侧壁(1012)一一对应连接；

各所述第二翻边(1023)的端部均设有第一凹槽(10231)，各所述第二翻边(1023)和与之对应的所述侧壁(1012)之间通过沿所述第一凹槽(10231)边缘设置的焊道连接。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

沿车辆前后方向，所述加强板(2)的前后两侧分别设有侧翻边(201)，所述加强板(2)通过两个所述侧翻边(201)连接在两个所述侧壁(1012)之间。

9.根据权利要求8所述的车辆货箱支撑结构，其特征在于：

所述加强板(2)的底部设有第二凹槽(202)，所述加强板(2)和所述车架纵梁(3)之间通过沿所述第二凹槽(202)边缘设置的焊道连接；和/或，

所述主壁(1011)、两个所述侧壁(1012)，以及所述加强板(2)中的至少一个上设有减重孔。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆上设有权利要求1至9中任一项所述车辆货箱支撑结构。