CN219728363U - 翼子板结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种翼子板结构及车辆，包括翼子板本体，翼子板本体具有下摆部位、前保搭接部位、灯口部位以及机盖接触部位，前保搭接部位连接有向车身内侧弯折的第一翻边，部分第一翻边上贯穿设有第一安装孔；灯口部位连接有向车身内侧弯折的连接部，连接部与前灯搭接部位固定连接，机盖接触部位连接有向车身内侧弯折的第二翻边。本实用新型提供的翼子板结构，通过在翼子板上设置第一翻边、第二翻边以及连接部实现与车身的有效连接，利用第一安装孔进行连接件的穿设，其他第一翻边和第二翻边则直接与车身固定连接，上述结构减小了连接区域在翼子板本体中所占的比重，实现翼子板本体与车身的连接，减小了翼子板本体的结构重量，有效地简化了装配过程。

Description

翼子板结构及车辆

技术领域

本实用新型属于翼子板安装结构技术领域，更具体地说，是涉及一种翼子板结构及车辆。

背景技术

现有的翼子板一般通过设置较大尺寸的搭接板体或增设支撑件与车身进行连接。如图5和图6所示，为现有的翼子板结构，其具有以下特点：翼子板下摆区为内板区，采用阶梯式设计形式，其长度和深度均较大。翼子板的前保搭接处为伸长式法兰边，提供前保搭接安装匹配区，伸长区长度大于80mm。翼子板的机盖搭接侧采用内折式法兰边，与机盖匹配时避让，并提供内部支撑板焊接安装位置，上述结构的搭接部位尺寸一般较大，不仅占用了较大的内板区空间，使外板区成型空间受限，还增加了翼子板的加工难度和整体重量，另外，上述结构需要配合支撑件进行使用以增加椅子板的结构强度，但存在装配难度大的问题，影响了翼子板的装配精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种翼子板结构及车辆，能够通过改变翼子板的自身结构降低产品成型难度，保证翼子板的装配精度，实现翼子板的轻量化设计。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种翼子板结构，包括翼子板本体，翼子板本体具有下摆部位、前保搭接部位、灯口部位以及机盖接触部位，前保搭接部位连接有向车身内侧弯折的第一翻边，其中部分第一翻边上贯穿设有第一安装孔；灯口部位连接有向车身内侧弯折的连接部，连接部与前灯搭接部位固定连接，机盖接触部位连接有向车身内侧弯折的第二翻边。

在一种可能的实现方式中，第二翻边在机盖接触部位的上缘间隔布设有若干个，每个第二翻边上设有至少一个第二安装孔。

一些实施例中，第二翻边向下凹陷于机盖接触部位设置，相邻两个第二翻边之间设有连接板，连接板与机盖接触部位相连。

一些实施例中，第二翻边的内侧缘具有沿车身前后方向延伸的加强部，加强部向上凸出于第二翻边设置、并逐渐向车身内侧上方倾斜延伸。

在一种可能的实现方式中，第二安装孔包括圆形孔和矩形孔，圆形孔和矩形孔在车身前后方向上间隔排布。

在一种可能的实现方式中，连接部包括连接于灯口部位上边缘、且与前灯搭接部位固定连接的上连接部以及连接于灯口部位侧边缘、且与前灯搭接部位固定连接的侧连接部。

一些实施例中，上连接部或侧连接部分别包括两个相邻设置、且一体成型的连接耳，连接耳的延伸端的宽度逐渐变小。

在一种可能的实现方式中，第一翻边的延伸端具有弧形边缘，至少两个第一翻边上设有第一安装孔。

在一种可能的实现方式中，下摆部位设有沿车身内外方向贯通的第三安装孔，下摆部位连接有向车身内侧弯折的加强翻边，加强翻边沿下摆部位的边缘延伸。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，本申请实施例提供的翼子板结构，通过在翼子板上设置第一翻边、第二翻边以及连接部实现与车身的有效连接，利用第一安装孔进行连接件的穿设，未设置第一安装孔的第一翻边以及第二翻边则直接与车身固定连接，上述结构减小了连接区域在翼子板本体中所占的比重，实现翼子板本体与车身的连接，减小了翼子板本体的结构重量，实现了整车的轻量化设计，有效地简化了装配过程，同时上述结构还缩减了翼子板本体内板区的尺寸，增加了翼子板本体外板区的成型裕度，使翼子板本体的造型更加多样化。

本实用新型还提供了一种车辆，上述车辆包括翼子板结构，可实现翼子板本体的轻量化设置，便于实现翼子板本体1和车身的精准装配，提高了装配效率，有效地增加了翼子板结构外板区的成型裕度，使翼子板本体的造型更加多样化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的翼子板结构的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例图1中翼子板结构另一个角度的结构示意图；

图3为本实用新型实施例图2中Ⅰ的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型实施例图1中翼子板结构再一个角度的结构示意图；

图5为现有技术中原有的翼子板的结构示意图；

图6为图5中原有的翼子板另一个角度的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1、翼子板本体；2、下摆部位；21、第三安装孔；22、加强翻边；3、前保搭接部位；31、第一翻边；32、第一安装孔；4、灯口部位；41、上连接部；42、侧连接部；43、连接耳；5、机盖接触部位；51、第二翻边；52、连接板；53、圆形孔；54、矩形孔；55、加强部；61、内板结构；62、伸长式法兰边；63、内折式法兰边。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，“左”、“右”与车身左右方向相同，“上”、“下”与车身上下方向相同；术语“内”指的是朝向车身中轴线的方向，术语“外”指的是背离车身中轴线的方向，其中，车身中轴线平行于车身前后方向。其余方位词，除非另有明确限定，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的翼子板结构及车辆进行说明。翼子板结构，包括翼子板本体1，翼子板本体1具有下摆部位2、前保搭接部位3、灯口部位4以及机盖接触部位5，前保搭接部位3连接有向车身内侧弯折的第一翻边31，其中部分第一翻边31上贯穿设有第一安装孔32；灯口部位4连接有向车身内侧弯折的连接部，连接部与前灯搭接部位固定连接，机盖接触部位5连接有向车身内侧弯折的第二翻边51。

本实施例提供的翼子板结构，与现有技术相比，本实施例提供的翼子板结构，通过在翼子板上设置第一翻边31、第二翻边51以及连接部实现与车身的有效连接，减小了连接区域在翼子板本体1中所占的比重，利用第一安装孔32进行连接件的穿设于实现翼子板本体1与车身的连接，降低了第一翻边31的成型难度，减小了翼子板本体1的整体结构重量，实现了整车的轻量化设计，有效地简化了装配过程，同时上述结构还缩减了翼子板本体1内板区的尺寸，增加了翼子板本体1外板区的成型裕度，使翼子板本体1的造型更加多样化。

上述结构中，设有第一安装孔32的第一翻边31通过连接件与车身相连，未设置第一安装孔32的第一翻边31采用焊接或粘接等方式与车身相连，上述方式为可拆卸连接和固定连接两种方式的结合，既保证了连接的可靠性，又降低了结构的成型难度，有助于提高后续的装配效率。

现有技术中，多采用图5和图6中展示的原有翼子板结构，下摆区为向车身内侧弯折的内板结构61，采用阶梯式设计形式，长度均大于55mm，深度均大于60mm，加工过程复杂，且占用了较大的空间。前保搭接处为伸长式法兰边62，提供前保搭接安装的匹配区，伸长区长度大于80mm，长度较大，因此加工难度也较大。另外，机盖搭接位置采用内折式法兰边63，在与机盖匹配时可实现结构避让，同时为支撑板提供焊接安装位置，内折式法兰边63的高度大于25mm，宽度大于40mm，长度大于110mm，同样的，存在加工难度大的问题，增大了翼子板结构的整体重量。

前保搭接部位3设置的第一翻边31用于和前保险杠连接，第一安装孔32为螺栓或螺钉等连接件的布设提供了安装空间，便于提高连接效率。灯口部位4设置的连接部能够与前灯搭接部位固定连接，可采用焊接或粘接的连接的方式，具体的，采用焊接连接的方式。

上述连接结构的设置，使连接部位在翼子板本体1总重中的比重有效降低，有助于A面造型区比重的提升，满足翼子板本体1的特殊造型需求。A面指A级曲面工程，即Class AEngineering，属于整车开发流程中的一个工程阶段，重点是确定曲面的品质可以符合A级曲面的要求。但针对造型和工艺而言，其既要满足造型美学的特征要求又要满足结构、冲压、模具、装配等工艺要求。

一些可能的实现方式中，上述特征第二翻边51采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，第二翻边51在机盖接触部位5的上缘间隔布设有若干个，每个第二翻边51上设有至少一个第二安装孔。

本实施例中，机盖接触部位5的第二翻边51用于和机盖连接，多个第二翻边51沿机盖接触部位5的上缘间隔布设，也就是在前后方向上间隔布设，保证与机盖外侧边缘的有效连接。

第二翻边51上预设的第二安装孔便于进行连接件的安装和连接，同样的，通过设置的第二安装孔为螺栓或螺钉等连接件提供了安装空间，便于降低翼子板本体1的装配难度，同时也有助于提高结构的装配精度。相比原有的纯翻边结构，可有效降低翼子板本体1与车身的装配难度，可有效地提高结构的装配精度。

具体的，每个第二翻边51上设有至少设有一个第二安装孔，也可以设置两个或多个，第二安装孔具体设置数量根据第二翻边51在机盖接触部位5上缘的延伸长度(即车身前后方向)进行确定。第二翻边51的延伸长度越大，第二安装孔设置的越多，以此保证第二翻边51各点位与机盖的有效固定。

在满足连接强度的前提下，自车身外侧至车身内侧，第二翻边51的外端宽度逐渐变小，上述设置便于进行第二翻边51的加工成型，同时也能够在保证结构连接可靠性的前提下，实现构件的结构减重，实现车身的轻量化设计。

在一些实施例中，上述特征第二翻边51采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，第二翻边51向下凹陷于机盖接触部位5设置，相邻两个第二翻边51之间设有连接板52，连接板52与机盖接触部位5相连。

本实施例中，第二翻边51向下凹陷，可对上方的机盖进行结构避让，使机盖的底面连接于第二翻边51的顶面上，并使机盖的上表面与机盖接触部位5的上缘之间能够顺滑过渡。

在此基础上，在相邻两个第二翻边51之间设置连接板52，提高多个第二翻边51之间的连接强度，保证机盖接触部位5与车身之间的可靠连接，实现翼子板本体1的可靠安装。

在一些实施例中，上述特征第二翻边51采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，第二翻边51的内侧缘具有沿车身前后方向延伸的加强部55，加强部55向上凸出于第二翻边51设置、并逐渐向车身内侧上方倾斜延伸。

本实施例中，第二翻边51的内侧缘指的是第二翻边51靠近车身中轴的一侧边缘，该边缘位置设置有加强部55，加强部55相对第二翻边51向上弯折凸起，可对第二翻边51进行结构增强，保证第二翻边51的自身结构强度，为机盖的侧部边缘提供良好的支撑作用。

一些可能的实现方式中，上述特征第二安装孔采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，第二安装孔包括圆形孔53和矩形孔54，圆形孔53和矩形孔54在车身前后方向上间隔排布。

本实施例中，第二翻边51上的第二安装孔采用圆形孔53和矩形孔54两种不同的形式，圆形孔53用于供螺栓或螺钉等连接件穿过，矩形孔54用于结构定位，便于降低装配难度、提高装配效率，并保证装配的尺寸精度，同时还具有良好的减重效果。

一些可能的实现方式中，上述特征连接部采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，连接部包括连接于灯口部位4上边缘、且与前灯搭接部位固定连接的上连接部41以及连接于灯口部位4侧边缘、且与前灯搭接部位固定连接的侧连接部42。

本实施例中，针对灯口部位4边缘的延伸方向，将连接部分为连接于灯口部位4上边缘的上连接部41和连接于灯口部位4侧边缘的侧连接部42，通过上连接部41和侧连接部42实现与灯口周边构件的固定连接，可采用焊接连接的方式形成与灯口周边构件的可靠固定。

在一些实施例中，上述特征上连接部41或侧连接部42可以采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，上连接部41或侧连接部42分别包括两个相邻设置、且一体成型的连接耳43，连接耳43的延伸端的宽度逐渐变小。

本实施例中，两个连接耳43相邻设置，既能够保证上连接部41或侧连接部42与车身前保险杠的可靠连接，又能有效地减小上连接部41或侧连接部42向车身内部的延伸长度，便于减小翼子板本体1的成型难度，同时还具有结构减重的效果。

在此基础上，连接耳43外端宽度逐渐变小，且形成弧形的边缘，在保证可靠连接的同时，还减小材料的耗用，进而减小翼子板本体1的结构重量，实现轻量化设计。

一些可能的实现方式中，上述特征第一翻边31采用如图2所示结构。参见图2，第一翻边31的延伸端具有弧形边缘，至少两个第一翻边31上设有第一安装孔32。第一翻边31与连接耳43的结构类似，第一翻边31靠近车身中轴一侧的宽度也逐渐变小，并采用弧形边缘的结构，在保证连接强度的同时还可降低加工难度，减少材料的耗用。

由于前保搭接部位3在前后方向上具有一定的延伸长度，为了实现连接的可靠性，第一翻边31在前保搭接部位3的下缘间隔布设有多个，部分第一翻边31上设有第一安装孔32，通过螺栓、螺钉等连接件实现第一翻边31与车身部件的连接，未设置第一安装孔32的第一翻边31则通过焊接连接的方式与车身固定连接，提高了连接的可靠性。

一些可能的实现方式中，上述特征下摆部位2采用如图1、图2和图4所示结构。参见图1、图2和图4，下摆部位2设有沿车身内外方向贯通的第三安装孔21，下摆部位2连接有向车身内侧弯折的加强翻边22，加强翻边22沿下摆部位2的边缘延伸。

本实施例中，第三安装孔21设置在翼子板本体1的下摆部位2，通过连接件穿过第三安装孔21实现下摆部位2与车身的有效连接。下摆部位2具有向车身内侧凸起的趋势，便于后续通过其他部件从个外侧对下摆部位2进行遮挡。

第三安装孔21沿水平方向贯穿下摆部位2的板面设置，位于下摆部位2下边缘的加强翻边22向车身内侧弯折、并沿下摆部位2的侧部以及下部边缘延伸，可对下摆部位2进行结构增强，避免第三安装孔21的开设造成的结构衰减。具体的，加强翻边22向车内弯折的宽度较窄，在保证翼子板本体1结构强度的基础上，节省了翼子板本体1内板区的空间，提高了翼子板本体1外板区的成型裕度。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，上述车辆包括翼子板结构，设有上述翼子板结构的车辆，可实现翼子板本体1的轻量化设置，便于实现翼子板本体1和车身的精准装配，提高了装配效率，有效地增加了翼子板结构外板区的成型裕度，使翼子板本体1的造型更加多样化。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.翼子板结构，其特征在于，包括翼子板本体(1)，所述翼子板本体(1)具有下摆部位(2)、前保搭接部位(3)、灯口部位(4)以及机盖接触部位(5)，所述前保搭接部位(3)连接有向车身内侧弯折的第一翻边(31)，其中部分所述第一翻边(31)上贯穿设有第一安装孔(32)；所述灯口部位(4)连接有向车身内侧弯折的连接部，所述连接部与前灯搭接部位固定连接，所述机盖接触部位(5)连接有向车身内侧弯折的第二翻边(51)。

2.如权利要求1所述的翼子板结构，其特征在于，所述第二翻边(51)在机盖接触部位(5)的上缘间隔布设有若干个，每个所述第二翻边(51)上设有至少一个第二安装孔。

3.如权利要求2所述的翼子板结构，其特征在于，所述第二翻边(51)向下凹陷于所述机盖接触部位(5)设置，相邻两个所述第二翻边(51)之间设有连接板(52)，所述连接板(52)与所述机盖接触部位(5)相连。

4.如权利要求3所述的翼子板结构，其特征在于，所述第二翻边(51)的内侧缘具有沿车身前后方向延伸的加强部(55)，所述加强部(55)向上凸出于所述第二翻边(51)设置、并逐渐向车身内侧上方倾斜延伸。

5.如权利要求2所述的翼子板结构，其特征在于，所述第二安装孔包括若干个圆形孔(53)和若干个矩形孔(54)，所述圆形孔(53)和所述矩形孔(54)在车身前后方向上间隔排布。

6.如权利要求1所述的翼子板结构，其特征在于，所述连接部包括连接于所述灯口部位(4)上边缘、且与前灯搭接部位固定连接的上连接部(41)以及连接于所述灯口部位(4)侧边缘、且与前灯搭接部位固定连接的侧连接部(42)。

7.如权利要求6所述的翼子板结构，其特征在于，所述上连接部(41)或所述侧连接部(42)分别包括两个相邻设置、且一体成型的连接耳(43)，所述连接耳(43)的延伸端的宽度逐渐变小。

8.如权利要求1-7中任一项所述的翼子板结构，其特征在于，所述第一翻边(31)的延伸端具有弧形边缘，至少两个所述第一翻边(31)上设有所述第一安装孔(32)。

9.如权利要求1-7中任一项所述的翼子板结构，其特征在于，所述下摆部位(2)设有沿车身内外方向贯通的第三安装孔(21)，所述下摆部位(2)连接有向车身内侧弯折的加强翻边(22)，所述加强翻边(22)沿所述下摆部位(2)的边缘延伸。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-9中任一项所述的翼子板结构。