CN219724839U - 一种机械加工用可对中定位攻丝机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机械加工用可对中定位攻丝机，包括攻丝台，攻丝台上表面一侧固定设置有立柱，立柱上安设有升降机构，升降机构的输出端连接安装板，安装板上安设有攻丝机，攻丝台上表面另一侧安设有自动上料机构，自动上料机构包括承托型钢的上料轨道，型钢与上料轨道滑动设置，上料轨道前后两侧对称安设有不少于两组传送辊组件，攻丝台内腔设置有驱动两侧传送辊组件相互靠近或远离的驱动机构，两侧传送辊组件相互靠近对型钢进行对中，攻丝台上还设置有对型钢进行定位的定位机构；本装置采用上料轨道对型钢进行承托，承载能力大，通过传送辊组件与型钢之间的摩擦力带动型钢移动，实现对型钢自动输送上料，大大节省了人工成本。

Description

一种机械加工用可对中定位攻丝机

技术领域

本实用新型涉及攻丝机技术领域，特别涉及一种机械加工用可对中定位攻丝机。

背景技术

攻丝机是用丝锥加工内螺纹的一种机床，它是应用最广泛的一种内螺纹加工机床，最常见的是紧固件的连接孔里面的螺纹就是攻丝机配合丝锥攻出来的，攻丝机产品广泛适用于机械制造加工行业及各种种类繁多，大、中、小批量多孔零件加工等领域，如工程机械制造业、模具制造业、能源设备制造业、大型冷冻机及压缩机制造业、铁路机车业、机动车制造业、航天航空制造业、精密电子零件制造业等。

现有的攻丝机在加工过程中大多手动进行上料，也有少部分攻丝机具有自动上料结构，但通常是采用传送带对材料进行传输，在对型钢中心线螺纹孔加工时，传送带无法对其进行对中且定位夹紧，因此，本领域急需一种可以解决上述问题的攻丝机。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中存在的缺点，提供机械加工用可对中定位攻丝机，可解决上述现有技术中无法对型钢进行对中且定位夹紧等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种机械加工用可对中定位攻丝机，包括攻丝台，所述攻丝台上表面一侧固定设置有立柱，所述立柱上安设有升降机构，所述升降机构的输出端连接安装板，所述安装板上安设有攻丝机，所述攻丝台上表面另一侧安设有自动上料机构，所述自动上料机构包括承托型钢的上料轨道，所述型钢与上料轨道滑动设置，所述上料轨道前后两侧对称安设有不少于两组传送辊组件，所述攻丝台内腔设置有驱动两侧传送辊组件相互靠近或远离的驱动机构，所述攻丝台上沿宽度方向对称开设有通槽，所述传送辊组件一端与型钢外壁接触，所述传送辊组件另一端穿过通槽与驱动机构连接，两侧所述传送辊组件相互靠近对型钢进行对中，所述攻丝台上还设置有对型钢进行定位的定位机构。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述升降机构包括第一旋转电机和第一丝杆，所述立柱上开设有竖直方向的凹槽，所述第一丝杆活动连接在凹槽内，所述第一旋转电机固装在立柱顶部，所述第一旋转电机的输出端与第一丝杆连接，所述第一丝杆上螺纹连接有丝杆套，所述凹槽两侧的立柱上开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有滑块，所述滑块、丝杆套与安装板连接。

所述安装板上还安设有吹气机构。

所述吹气机构包括输气软管、供气泵和喷气环，所述供气泵固装于安装板上表面，所述喷气环固定连接于安装板的下表面，所述喷气环套设在攻丝机的输出端外侧，所述输气软管一端与供气泵输出端连通，另一端与喷气环连通，所述喷气环下表面分布有若干喷气孔。

所述传送辊组件包括传送辊、转动轴和第二旋转电机，所述传送辊外套设有胶辊，所述转动轴的上端与传送辊固接，所述转动轴的下端穿过通槽与第二旋转电机输出端连接，所述第二旋转电机与驱动机构连接。

所述驱动机构包括第三旋转电机、第二丝杆、导向杆和安装座，所述第三旋转电机固定安装于攻丝台前侧壁上，所述第二丝杆两端活动连接在攻丝台内腔中，所述第三旋转电机输出端与第二丝杆连接，所述导向杆安装在第二丝杆侧方，所述第二丝杆两端分布有反向螺纹，所述安装座对称安装在第二丝杆两端，所述安装座与第二丝杆螺合连接，所述安装座与导向杆滑动连接，所述第三旋转电机固装于安装座上表面。

所述定位机构包括支撑架，所述支撑架固装有电动推杆，所述电动推杆输出端固定连接定位板。

所述攻丝机下方的攻丝台上开设有碎屑收集槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型具有结构简单紧凑、承载能力大以及自动化程度高等优点，本装置采用上料轨道对型钢进行承托，承载能力大，通过传送辊组件与型钢之间的摩擦力带动型钢移动，实现对型钢自动输送上料，大大节省了人工成本。

2、通过设置驱动机构，可驱使型钢两侧的传送辊相互靠近，传送辊带动型钢在宽度方向移动，实现在宽度方向的对中，且两侧的传送辊之间的距离是可调节的，从而实现对不同型号的型钢进行传送，实用性非常强。

3、本实用新型设置有定位机构，攻丝时，可对型钢垂向上进行定位，大大提高了攻丝的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型传送辊组件和驱动机构示意图；

图3为安装板底部示意图；

图中：1、攻丝台；2、立柱；3、升降机构；31、第一旋转电机；32、第一丝杆；33、凹槽；34、滑槽；35、滑块；4、安装板；5、攻丝机；6、自动上料机构；61、上料轨道；62、传送辊组件；621、传送辊；622、转动轴；623、第二旋转电机；7、驱动机构；71、第三旋转电机；72、第二丝杆；73、导向杆；74、安装座；8、通槽；9、定位机构；91、支撑架；92、电动推杆；93、定位板；10、型钢；11、吹气机构；111、输气软管；112、供气泵；113、喷气环；12、碎屑收集槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实施例的机械加工用可对中定位攻丝机，包括攻丝台1，攻丝台1上表面一侧固定设置有立柱2，立柱2上安设有升降机构3，升降机构3的输出端连接安装板4，安装板4上安设有攻丝机5，攻丝台1上表面另一侧安设有自动上料机构6，自动上料机构6包括承托型钢10的上料轨道61，型钢10与上料轨道61滑动设置，上料轨道61前后两侧对称安设有不少于两组传送辊组件62，攻丝台1内腔设置有驱动两侧传送辊组件62相互靠近或远离的驱动机构7，攻丝台1上沿宽度方向对称开设有通槽8，传送辊组件62一端与型钢10外壁接触，传送辊组件62另一端穿过通槽8与驱动机构7连接，两侧传送辊组件62相互靠近对型钢10进行对中，攻丝台1上还设置有对型钢10进行定位的定位机构9。

具体的，将型钢10放置在上料轨道61上，通过驱动机构7带动两侧传送辊组件62同时沿型钢10宽度方向靠拢移动，传送辊组件62与型钢10外表面接触，与型钢10先接触的一侧传送辊组件62推动型钢10向另一侧移动，最后两侧传送辊组件62均与型钢10接触，此时，型钢10中心线与攻丝机5的攻丝刀具在一条直线上，实现对中，而在对中过程中，型钢10在宽度方向上能够移动自如，对中完成后，传送辊组件62带动型钢10向攻丝机5一侧移动，移至指定位置，型钢10停止移动，定位机构9对型钢10进行垂向定位，攻丝机5工作，对型钢10前段进行攻丝，完成前段攻丝后，定位机构9解除对型钢10的固定，传送辊组件62继续带动型钢10移动，定位机构9再次对型钢10进行固定，攻丝机5工作，对型钢10后段进行攻丝，通过设置传送辊组件62，实现对型钢10进行连续上料。

具体的，设置定位机构9，在对型钢10中心线螺纹孔加工时，保证型钢10不发生位移共振。

进一步的，升降机构3包括第一旋转电机31和第一丝杆32，立柱2上开设有竖直方向的凹槽33，第一丝杆32活动连接在凹槽33内，第一旋转电机31固装在立柱2顶部，第一旋转电机31的输出端与第一丝杆32连接，第一丝杆32上螺纹连接有丝杆套，凹槽33两侧的立柱2上开设有滑槽34，滑槽34内滑动连接有滑块35，滑块35、丝杆套与安装板4连接。

具体的，当型钢10移至指定位置时，第一旋转电机31启动带动第一丝杆32旋转，第一丝杆32旋转驱使安装板4沿滑槽34向下移动，攻丝机5对型钢10进行攻丝。

进一步的，安装板4上还安设有吹气机构11，对攻丝过程中产生的碎屑进行吹散，提高攻丝效果。

进一步的，吹气机构11包括输气软管111、供气泵112和喷气环113，供气泵112固装于安装板4上表面，喷气环113固定连接于安装板4的下表面，喷气环113套设在攻丝机5的输出端外侧，输气软管111一端与供气泵112输出端连通，另一端与喷气环113连通，喷气环113下表面分布有若干喷气孔，吹气机构11为现有技术，这里不再赘述。

进一步的，传送辊组件62包括传送辊621、转动轴622和第二旋转电机623，传送辊621外套设有胶辊，胶辊旋转与型钢10外壁接触产生较大的摩擦力足够带动型钢10移动，转动轴622的上端与传送辊621固接，转动轴622的下端穿过通槽8与第二旋转电机623输出端连接，第二旋转电机623与驱动机构7连接。

具体的，第二旋转电机623带动传送辊621旋转，胶辊旋转与型钢10外壁接触产生较大的摩擦力足够带动型钢10移动。

进一步的，驱动机构7包括第三旋转电机71、第二丝杆72、导向杆73和安装座74，所述第三旋转电机71固定安装于攻丝台1前侧壁上，所述第二丝杆72两端活动连接在攻丝台1内腔中，所述第三旋转电机71输出端与第二丝杆72连接，所述导向杆73安装在第二丝杆72侧方，所述第二丝杆72两端分布有反向螺纹，所述安装座74对称安装在第二丝杆72两端，所述安装座74与第二丝杆72螺合连接，所述安装座74与导向杆73滑动连接，所述第三旋转电机71固装于安装座74上表面。

具体的，启动第三旋转电机71，第三旋转电机71带动第二丝杆72旋转，第二丝杆72带动安装座74沿导向杆73移动，安装座74移动时，其上表面固定连接的第二旋转电机623一同移动，第二旋转电机623带动转动轴622沿通槽8移动，使两侧的传送辊621靠近最终均与型钢10外壁接触。

进一步的，定位机构9包括支撑架91，支撑架91固装有电动推杆92，电动推杆92输出端固定连接定位板93。

具体的，攻丝机5对型钢10进行攻丝时，电动推杆92伸出端推动定位板93下移对型钢10进行垂向定位。

进一步的，攻丝机5下方的攻丝台1上开设有碎屑收集槽12，便于对攻丝过程中产生的碎屑进行收集，避免环境污染，危害工人健康。

具体工作原理：将型钢10放置在上料轨道61上，启动第三旋转电机71，第三旋转电机71带动第二丝杆72旋转，第二丝杆72带动安装座74沿导向杆73移动，安装座74移动时，其上表面固定连接的第二旋转电机623一同移动，第二旋转电机623带动转动轴622沿通槽8移动，使两侧的传送辊621靠近最终均与型钢10外壁接触，实现对型钢10的对中，启动第二旋转电机623，第二旋转电机623带动传送辊621旋转，胶辊旋转与型钢10外壁接触产生较大的摩擦力带动型钢10移动，型钢10移至指定位置，启动电动推杆92，电动推杆92推动定位板93下移对型钢10进行垂向定位，启动第一旋转电机31，第一旋转电机31带动第一丝杆32旋转，第一丝杆32旋转驱使安装板4沿滑槽34向下移动，攻丝机5对型钢10进行攻丝。

本装置中的所有电子元器件均与外部控制器电性连接，实现自动化控制，实施例中的指定位置可以通过传感器测定。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，包括攻丝台，所述攻丝台上表面一侧固定设置有立柱，所述立柱上安设有升降机构，所述升降机构的输出端连接安装板，所述安装板上安设有攻丝机，所述攻丝台上表面另一侧安设有自动上料机构，所述自动上料机构包括承托型钢的上料轨道，所述型钢与上料轨道滑动设置，所述上料轨道前后两侧对称安设有不少于两组传送辊组件，所述攻丝台内腔设置有驱动两侧传送辊组件相互靠近或远离的驱动机构，所述攻丝台上沿宽度方向对称开设有通槽，所述传送辊组件一端与型钢外壁接触，所述传送辊组件另一端穿过通槽与驱动机构连接，两侧所述传送辊组件相互靠近对型钢进行对中，所述攻丝台上还设置有对型钢进行定位的定位机构。

2.根据权利要求1所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述升降机构包括第一旋转电机和第一丝杆，所述立柱上开设有竖直方向的凹槽，所述第一丝杆活动连接在凹槽内，所述第一旋转电机固装在立柱顶部，所述第一旋转电机的输出端与第一丝杆连接，所述第一丝杆上螺纹连接有丝杆套，所述凹槽两侧的立柱上开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有滑块，所述滑块、丝杆套与安装板连接。

3.根据权利要求2所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述安装板上还安设有吹气机构。

4.根据权利要求3所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述吹气机构包括输气软管、供气泵和喷气环，所述供气泵固装于安装板上表面，所述喷气环固定连接于安装板的下表面，所述喷气环套设在攻丝机的输出端外侧，所述输气软管一端与供气泵输出端连通，另一端与喷气环连通，所述喷气环下表面分布有若干喷气孔。

5.根据权利要求4所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述传送辊组件包括传送辊、转动轴和第二旋转电机，所述传送辊外套设有胶辊，所述转动轴的上端与传送辊固接，所述转动轴的下端穿过通槽与第二旋转电机输出端连接，所述第二旋转电机与驱动机构连接。

6.根据权利要求5所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述驱动机构包括第三旋转电机、第二丝杆、导向杆和安装座，所述第三旋转电机固定安装于攻丝台前侧壁上，所述第二丝杆两端活动连接在攻丝台内腔中，所述第三旋转电机输出端与第二丝杆连接，所述导向杆安装在第二丝杆侧方，所述第二丝杆两端分布有反向螺纹，所述安装座对称安装在第二丝杆两端，所述安装座与第二丝杆螺合连接，所述安装座与导向杆滑动连接，所述第三旋转电机固装于安装座上表面。

7.根据权利要求6所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述定位机构包括支撑架，所述支撑架固装有电动推杆，所述电动推杆输出端固定连接定位板。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的机械加工用可对中定位攻丝机，其特征在于，所述攻丝机下方的攻丝台上开设有碎屑收集槽。