CN219724392U - 一种弹簧退料箱及自动卸料模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弹簧退料箱，用于辅助模具卸料，包括箱体、顶板以及至少两个弹簧，箱体内部中空且底部竖直开设有顶板通孔，弹簧竖直设置在箱体内部且位于顶板通孔正上方，各个弹簧与箱体之间相对固定且位于同一水平面上，顶板水平设置在弹簧与顶板通孔之间并可上下活动，顶板顶部连接弹簧，且上行时压缩所有弹簧。该退料箱可配合卸料杆透出外部的模具进行卸料，用于卸料的弹簧集成设置在箱体内部，装配时可随箱体一次性安装到位，拆卸时可随箱体直接卸下，装卸便捷，在箱体的防护下不容易粘附污垢粉尘。在该退料箱的基础之上，本实用新型还公开了一种自动卸料模具，冲压后工件可自动脱离上模芯，模具维护方便。

Description

一种弹簧退料箱及自动卸料模具

技术领域

本实用新型涉及模具卸料技术领域，特别涉及一种弹簧退料箱以及一种自动卸料模具。

背景技术

冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。受冲压作用影响，加工完成后的工件容易附在冲压模具的动模上，卸料不便。

对此，现有冲压模具当中通常会设置卸料板与弹簧进行卸料，利用动模与定模相互压合，带动卸料板压缩弹簧贴近工件，并在动模复位时，利用弹簧自动回弹的性能，弹出卸料板以打落附在动模上的工件，达到卸料的目的。模具中常用的弹簧主要包括金属螺旋弹簧、氮气弹簧及聚氨酯弹簧，使用金属螺旋弹簧时，通常还会加设卸料杆固定连接卸料板，以对卸料板的往复活动进行导向。

但现有冲压模具当中，弹簧通常安装在动模内部，例如直接安装在动模的模板与卸料板之间，一旦弹簧出现故障需要更换，还需要拆卸卸料板以及与其相连的部件，装卸以及后续调试都较为不便。另外，部分冲压模具采用氮气弹簧辅助卸料，使用时氮气弹簧的活塞杆外露，容易粘附污垢灰尘，影响弹簧使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种弹簧退料箱以及一种自动卸料模具，用于卸料的弹簧装卸方便，不易粘附污垢粉尘。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种弹簧退料箱，用于辅助模具卸料，包括箱体、顶板以及至少两个弹簧，所述箱体内部中空且底部竖直开设有顶板通孔，所述弹簧竖直设置在箱体内部且位于顶板通孔正上方，各个弹簧与箱体之间相对固定且位于同一水平面上，所述顶板水平设置在弹簧与顶板通孔之间并可上下活动，所述顶板顶部连接弹簧，且上行时压缩所有弹簧。

进一步的，所述箱体内部设置有竖直的第一导向通孔，所述弹簧底部穿入第一导向通孔，所述顶板位于第一导向通孔内部，顶板侧边始终贴紧第一导向通孔。

进一步的，所述箱体内部设置有弹簧固定座，所述弹簧固定座顶部固定连接箱体，底部竖直开设有容置弹簧的安装孔。

进一步的，所述安装孔为竖直通孔，所述箱体包括盖板以及一体铸造成型的箱形本体，所述箱形本体顶部具有外露安装孔的开口，所述盖板装配连接在箱形本体顶部，并覆盖箱形本体顶部开口。

进一步的，所述顶板包括柱形本体与限位部，所述柱形本体的横截面形状与顶板通孔的横截面形状一致，并可下行进入顶板通孔，柱形本体顶部外延形成所述限位部，当所述柱形本体的底端面与顶板通孔底部平齐时，所述限位部抵住箱体内侧底端面。

进一步的，所述弹簧为氮气弹簧。

进一步的，所述弹簧呈环状均匀且间隔排布。

进一步的，还包括至少两个把手，所述把手对称设置在箱体两侧，并与箱体相互固定。

一种自动卸料模具，包括上模板、上模芯、限位板、卸料板、卸料杆、下模板、下模芯以及如上所述的退料箱，所述上模板顶部固定连接退料箱，底部固定连接上模芯，内部竖直开设第二导向通孔，所述第二导向通孔位于顶板通孔正下方，所述下模芯相对设置在上模芯下方，并可与上模芯上下配合压紧工件，下模芯底部固定设置所述下模板，所述限位板相对固定在上模板下方，所述卸料板部分限位在上模板与限位板之间，部分位于工件正上方，所述卸料杆竖直设置并固定连接在卸料板顶部，卸料杆上端穿入第二导向通孔，当所述上模芯与所述下模芯压紧工件时，所述卸料板顶部抵住上模板，底部抵住工件，卸料板与限位板之间存在间距，所述卸料杆上端穿出第二导向通孔并顶升所述顶板。

进一步的，还包括截面形状均呈T字形的直线导轨与直线凹槽，所述直线导轨与所述直线凹槽分别设置在退料箱与上模板上，并且装配连接。

本实用新型具有如下有益效果：

1、该退料箱可配合卸料杆透出外部的模具进行卸料，在模具压合时利用卸料杆挤压顶板压缩弹簧，在动模复位时，退料箱内部的弹簧可回弹挤压卸料杆带动卸料板打落工件；退料箱安装时可通过螺栓、卡扣等方式固定设置在模具外侧，用于卸料的弹簧集成设置在箱体内部，装配时可随箱体一次性安装到位，拆卸时可随箱体直接卸下，无需拆卸冲压模具内部其他部件，弹簧装卸便捷。

2、该退料箱的箱体具有一定的防护作用，外界粉尘不容易侵入箱体内部，弹簧不容易粘附污垢粉尘。

3、该自动卸料模具装有上述退料箱，冲压完成后工件可自动脱离上模芯，弹簧容易装卸，模具维护方便。

附图说明

图1为本实用新型退料箱前视结构示意图。

图2为图1当中A-A向剖切时的箱体结构示意图。

图3为本实用新型退料箱爆炸结构示意图。

图4为本实用新型退料箱侧视结构示意图。

图5为本实用新型退料箱仰视结构示意图。

图6为本实用新型弹簧固定座俯视结构示意图。

图7为本实用新型顶板俯视结构示意图。

图8为本实用新型模具结构示意图。

主要组件符号说明：1、箱体；2、箱形本体；3、顶板通孔；4、第一导向通孔；5、直线凹槽；6、把手；7、盖板；8、弹簧固定座；9、安装孔；10、弹簧；11、顶板；12、柱形本体；13、限位部；14、上模板；15、第二导向通孔；16、直线导轨；17、上模芯；18、限位板；19、垫板；20、卸料板；21、卸料杆；22、下模板；23、下模芯。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

实施例一：如图1-7所示，本实用新型公开了一种弹簧10退料箱，用于辅助模具卸料，包括箱体1、顶板11以及至少两个弹簧10，箱体1内部中空且底部竖直开设有顶板通孔3，弹簧10竖直设置在箱体1内部且位于顶板通孔3正上方，各个弹簧10与箱体1之间相对固定且位于同一水平面上，顶板11水平设置在弹簧10与顶板通孔3之间并可上下活动，顶板11顶部连接弹簧10，且上行时压缩所有弹簧10。顶板11与弹簧10之间可直接固定连接，或者通过箱体1配合始终挤压弹簧10，从而与弹簧10接触连接，或者部分固定连接部分接触连接。

为确保顶板11平稳升降，可在顶板11与箱体1侧壁面之间设置竖直的直线导向结构。或者如附图中所示，在箱体1内部设置竖直的第一导向通孔4，弹簧10底部穿入第一导向通孔4，顶板11位于第一导向通孔4内部，顶板11侧边始终贴紧第一导向通孔4，以对顶板11的活动方向进行限制。第一导向通孔4与顶板11的横截面形状、尺寸最好一致，导向效果更佳。

各个弹簧10可通过螺栓或者其他连接方式直接与箱体1固定连接。或者在箱体1内部设置弹簧固定座8，弹簧固定座8顶部固定连接箱体1，底部竖直开设有容置弹簧10的安装孔9。各个弹簧10顶部可直接装入安装孔9中，装入安装孔9内的弹簧10顶部、侧边与弹簧固定座8相抵，底部与顶板11相抵，从而与箱体1相对固定。当安装孔9为贯通孔时，箱体1包括盖板7与箱形本体2，箱形本体2顶部具有外露安装孔9的开口，盖板7装配连接在箱形本体2顶部，并覆盖箱形本体2顶部开口。当弹簧固定座8与箱形本体2相互固定甚至一体成型时，通过拆卸所设的盖板7，可自安装孔9顶部装入弹簧10；当弹簧固定座8通过盖板7进行固定时，可先固定弹簧固定座8与盖板7，再通过安装孔9底部装入弹簧10，之后固定连接箱形本体2，弹簧10装卸都较为方便。该箱形本体2采用一体铸造成型，结构强度高。

该顶板11包括柱形本体12与限位部13，柱形本体12的横截面形状与顶板通孔3的横截面形状一致，并可下行进入顶板通孔3，使得顶板11在未受到卸料杆21顶升挤压时能够封堵顶板通孔3，提升箱体1的防护性能，柱形本体12顶部外延形成限位部13，当柱形本体12的底端面与顶板通孔3底部平齐时，限位部13抵住箱体1内侧底端面，可防止顶板11自顶板通孔3脱出箱体1。

箱体1内部所装的弹簧10优选为氮气弹簧10，相较于普通螺旋弹簧10具有体积小、弹力大、行程长、工作平稳等优势，能够提供较大的卸料力。为确保应力均匀，弹簧10呈环状均匀且间隔排布。此外，该退料箱还包括至少两个把手6，把手6对称设置在箱体1两侧，并与箱体1相互固定，方便取放。该退料箱可配合任意卸料杆21透出外部的模具进行卸料，集成设置在箱体1内部的弹簧10装卸便捷，用于模具卸料时可一次性装配到位，弹簧10在箱体1防护下不容易粘附灰尘污垢。

实施例二：在上述实施例一的基础之上，如图8所示，本实用新型还公开了一种自动卸料模具，包括上模板14、上模芯17、限位板18、卸料板20、卸料杆21、下模板22、下模芯23以及上述的退料箱，上模板14顶部固定连接退料箱，底部固定连接上模芯17，内部竖直开设第二导向通孔15，第二导向通孔15位于顶板通孔3正下方，下模芯23相对设置在上模芯17下方，并可与上模芯17上下配合压紧工件，下模芯23底部固定设置下模板22，限位板18相对固定在上模板14下方，卸料板20部分限位在上模板14与限位板18之间，部分位于工件正上方，卸料杆21竖直设置并固定连接在卸料板20顶部，卸料杆21上端穿入第二导向通孔15。

上模板14与限位板18之间设置有垫板19，并通过垫板19相互连接。上模板14与退料箱之间可通过螺栓、卡扣等常见方式固定设置在模具外侧，作为其中一种情况，该模具包括截面形状均呈T字形的直线导轨16与直线凹槽5，直线导轨16与直线凹槽5分别设置在退料箱与上模板14上，并且装配连接。通过截面呈T字形的直线导轨16与直线凹槽5装配连接，装配时快速省力，装配后竖直方向上卡合牢固。

该自动卸料模具对工件进行加工时可通过退料箱、卸料板20与卸料杆21相互配合进行自动卸料，当上模芯17与下模芯23压紧工件时，卸料板20顶部抵住上模板14，底部抵住工件提供压边力，卸料板20与限位板18之间存在间距，卸料杆21上端穿出第二导向通孔15并顶升顶板11；当工件加工完成之后，上模芯17上行复位，在重力作用下及弹簧10回弹作用下，卸料杆21与卸料板20下落，并顶出工件，将工件自上模芯17上脱离下来，完成自动卸料。用于提供卸料力的弹簧10集成在箱体1内部，不易受粉尘污染，而且装卸便捷，模具检修与维护时较为方便。

当待加工的工件为初步成型的车轮轮辐时，限位板18呈环状套设在上模芯17外侧且内侧面为圆弧面，当上模芯17与下模芯23压紧工件时，限位板18位于工件外侧，且内侧面贴近工件侧壁面，可在工件径向上进行限位，准确定位工件，方便精准加工。限位板18与卸料板20同样呈环状，卸料杆21至少设置有两根，并且均匀布设在卸料板20顶部，以使应力均匀。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种弹簧退料箱，用于辅助模具卸料，其特征在于：包括箱体、顶板以及至少两个弹簧，所述箱体内部中空且底部竖直开设有顶板通孔，所述弹簧竖直设置在箱体内部且位于顶板通孔正上方，各个弹簧与箱体之间相对固定且位于同一水平面上，所述顶板水平设置在弹簧与顶板通孔之间并可上下活动，所述顶板顶部连接弹簧，且上行时压缩所有弹簧。

2.如权利要求1所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：所述箱体内部设置有竖直的第一导向通孔，所述弹簧底部穿入第一导向通孔，所述顶板位于第一导向通孔内部，顶板侧边始终贴紧第一导向通孔。

3.如权利要求1所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：所述箱体内部设置有弹簧固定座，所述弹簧固定座顶部固定连接箱体，底部竖直开设有容置弹簧的安装孔。

4.如权利要求3所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：所述安装孔为竖直通孔，所述箱体包括盖板以及一体铸造成型的箱形本体，所述箱形本体顶部具有外露安装孔的开口，所述盖板装配连接在箱形本体顶部，并覆盖箱形本体顶部开口。

5.如权利要求1所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：所述顶板包括柱形本体与限位部，所述柱形本体的横截面形状与顶板通孔的横截面形状一致，并可下行进入顶板通孔，柱形本体顶部外延形成所述限位部，当所述柱形本体的底端面与顶板通孔底部平齐时，所述限位部抵住箱体内侧底端面。

6.如权利要求1所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：所述弹簧为氮气弹簧。

7.如权利要求1所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：所述弹簧呈环状均匀且间隔排布。

8.如权利要求1所述的一种弹簧退料箱，其特征在于：还包括至少两个把手，所述把手对称设置在箱体两侧，并与箱体相互固定。

9.一种自动卸料模具，其特征在于：包括上模板、上模芯、限位板、卸料板、卸料杆、下模板、下模芯以及如权利要求1-8中任一项所述的退料箱，所述上模板顶部固定连接退料箱，底部固定连接上模芯，内部竖直开设第二导向通孔，所述第二导向通孔位于顶板通孔正下方，所述下模芯相对设置在上模芯下方，并可与上模芯上下配合压紧工件，下模芯底部固定设置所述下模板，所述限位板相对固定在上模板下方，所述卸料板部分限位在上模板与限位板之间，部分位于工件正上方，所述卸料杆竖直设置并固定连接在卸料板顶部，卸料杆上端穿入第二导向通孔，当所述上模芯与所述下模芯压紧工件时，所述卸料板顶部抵住上模板，底部抵住工件，卸料板与限位板之间存在间距，所述卸料杆上端穿出第二导向通孔并顶升所述顶板。

10.如权利要求9所述的一种自动卸料模具，其特征在于：还包括截面形状均呈T字形的直线导轨与直线凹槽，所述直线导轨与所述直线凹槽分别设置在退料箱与上模板上，并且装配连接。