CN219692056U - 一种星形套结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种星形套结构，涉及等速驱动轴领域，包括星形套本体、钢丝挡圈和实心轴，所述星形套本体中心开设轴孔，星形套本体的外壁上设有用于安装钢球的若干沟道，所述轴孔与至少一个沟道之间开设缺口，轴孔靠近缺口一侧的内壁上沿径向开设第一卡簧槽，所述钢丝挡圈外圈借助缺口装入第一卡簧槽内；所述实心轴与轴孔配合的外花键上沿径向开设第二卡簧槽，钢丝挡圈的内圈卡入第二卡簧槽内，将实心轴与星形套本体定位。本实用新型解决了实心轴上的钢丝挡圈安装与否必须依赖拉拔测试，而无法通过目视实现的问题，并减少安装过程中钢丝挡圈的初始变形和对钢丝挡圈表面损伤。

Description

一种星形套结构

技术领域

本实用新型涉及等速驱动轴的领域，具体涉及一种星形套结构。

背景技术

如图1所示，星形套(1’)是等速万向节的内组件，如图2所示，由钟形壳(2’)、星形套、保持架(3’)和若干钢球(4’)共同组成固定式等速万向节(5’)。参考附图3，固定式等速万向节的星形套内花键与实心轴(6’)外花键配合，并通过钢丝挡圈(7’)固定，同时在固定式等速万向节与实轴之间安装防尘罩(8’)组成等速驱动轴总成。

然而，现有等速驱动轴总成中的星形套与实心轴固定的钢丝挡圈，有否安装，必须通过拉拔测试来实现，无法通过目测来实现。此外，装配时，钢丝挡圈须先装入实心轴卡簧槽内，在装入过程中，钢丝挡圈表面因受星形套内花键齿作用下产生产变形，从而使钢丝挡圈表面有啃痕，影响等速驱动轴的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种星形套结构，解决了实心轴上的钢丝挡圈安装与否必须依赖拉拔测试，无法通过目视实现的问题，减少安装过程中钢丝挡圈的初始变形和对钢丝挡圈表面损伤。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：这种星形套结构，包括星形套本体、钢丝挡圈和实心轴，所述星形套本体中心开设轴孔，星形套本体的外壁上设有用于安装钢球的若干沟道，所述轴孔与至少一个沟道之间开设缺口，轴孔靠近缺口一侧的内壁上沿径向开设第一卡簧槽，所述钢丝挡圈外圈借助缺口装入第一卡簧槽内；所述实心轴与轴孔配合的外花键上沿径向开设第二卡簧槽，钢丝挡圈的内圈卡入第二卡簧槽内，将实心轴与星形套本体定位。

作为进一步的技术方案，所述第一卡簧槽的一侧壁延伸至缺口内，使钢丝挡圈的部分表面从缺口处露出。

作为进一步的技术方案，所述缺口采用圆弧面。

作为进一步的技术方案，所述钢丝挡圈采用扁截面钢丝挡圈。

作为进一步的技术方案，所述第二卡簧槽的深度为0.8～1.2mm。

本实用新型的有益效果为：

1、在星形套的轴孔内开设卡簧槽，使钢丝挡圈先安装在星形套内，再与实心轴装配，钢丝挡圈只通过内圈与实心轴接触，外圈表面不易损伤；

2、星形套的轴孔与沟道之间开设缺口过渡，便于钢丝挡圈置入卡簧槽内，透过缺口可直接观察到卡簧槽内钢丝挡圈的安装情况，无需借助拉拔测试；

3、采用扁截面钢丝挡圈，而非现有技术中采用的圆截面钢丝挡圈，减少安装过程中钢丝挡圈的初始变形，同时使挡圈表面损伤明显降低；

4、开设在实心轴上的卡簧槽深度更浅，为0.8～1.2毫米，对扁钢丝挡圈变形力较小，减少装配过程中实心轴外花键对挡圈表面啃痕。

附图说明

图1为现有技术中星形套的结构示意图。

图2为现有技术中固定式等速万向节的结构示意图。

图3为现有技术中等速驱动轴总成的结构示意图。

图4为本实用新型中星形套本体的结构示意图。

图5为图4的A-A剖视图。

图6为本实用新型中钢丝挡圈的结构示意图。

图7为图6的B-B剖视图。

图8为本实用新型中实心轴的结构示意图。

图9为装有本实用新型的等速驱动轴总成结构示意图。

图10为图9中C区域的局部放大示意图。

附图标记说明：星形套1’、钟形壳2’、保持架3’、钢球4’、固定式等速万向节5’、实心轴6’、钢丝挡圈7’、防尘罩8’；

星形套本体1、轴孔11、沟道12、缺口13、第一卡簧槽14、钢丝挡圈2、实心轴3、第二卡簧槽31、固定端球笼式万向节4、固定端防尘罩5、固定端大卡箍6、固定端小卡箍7。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：

实施例：如附图4～10所示，这种星形套结构，包括星形套本体1、轴孔11、沟道12、缺口13、第一卡簧槽14、钢丝挡圈2、实心轴3、第二卡簧槽31、固定端球笼式万向节4、固定端防尘罩5、固定端大卡箍6和固定端小卡箍7。

参考附图4、5，星形套本体1中心开设带有内花键的轴孔11，星形套本体1的外壁上设有六个用来安装钢球的沟道12。图4中左上角的沟道12与轴孔11之间开设一个缺口13，在轴孔11靠近缺口13一侧的内壁上沿径向开设第一卡簧槽14，钢丝挡圈2的外圈借助缺口13嵌入安装在第一卡簧槽14内。如图8所示，实心轴3与轴孔11配合的外花键上沿径向开设第二卡簧槽31，装配时，钢丝挡圈2的内圈卡入第二卡簧槽31内，将实心轴3与星形套本体1定位。

进一步的，如图5所示，第一卡簧槽14的一侧壁延伸至缺口13内，使装配后钢丝挡圈2的部分表面从缺口13处露出。因此，无需借助拉拔测试，仅通过目测即可确定钢丝挡圈安装与否。优选地，缺口13采用圆弧面将沟道12与轴孔11过渡连接。

如图6、7所示，钢丝挡圈2采用扁截面钢丝挡圈，而非现有技术中采用的圆截面钢丝挡圈，减少安装过程中钢丝挡圈的初始变形，同时使挡圈表面损伤明显降低。

优选地，第二卡簧槽31的深度为0.8～1.2mm，而现有技术中实心轴上的卡簧槽深度为3mm左右，相较于现有技术卡簧槽深度更浅，对扁钢丝挡圈变形力较小，减少装配过程中实心轴外花键对挡圈表面啃痕。

装配时，如图9、10所示，先将钢丝挡圈2通过缺口13嵌入安装在星形套本体1的第一卡簧槽14内，再将星形套本体1组装成固定端球笼式万向节4，实心轴3的外花键端伸入轴孔11并与内花键配合，同时钢丝挡圈2的内圈卡入第二卡簧槽31内，将实心轴3与星形套本体1定位。钢丝挡圈2仅内圈与实心轴3外花键接触，初始变形和表面损伤明显降低，保证了等速驱动轴总成的产品质量，延长使用寿命。最后，在钟形壳外安装固定端防尘罩5，用固定端大卡箍6固定，固定端防尘罩5的小端用固定端小卡箍7与实心轴3固定。

可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本实用新型的技术方案及实用新型构思加以等同替换或改变都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种星形套结构，包括星形套本体(1)，所述星形套本体(1)中心开设轴孔(11)，星形套本体(1)的外壁上设有用于安装钢球的若干沟道(12)，其特征在于：还包括钢丝挡圈(2)和实心轴(3)，所述轴孔(11)与至少一个沟道(12)之间开设缺口(13)，轴孔(11)靠近缺口(13)一侧的内壁上沿径向开设第一卡簧槽(14)，所述钢丝挡圈(2)外圈借助缺口(13)装入第一卡簧槽(14)内；所述实心轴(3)与轴孔(11)配合的外花键上沿径向开设第二卡簧槽(31)，钢丝挡圈(2)的内圈卡入第二卡簧槽(31)内，将实心轴(3)与星形套本体(1)定位。

2.根据权利要求1所述的星形套结构，其特征在于：所述第一卡簧槽(14)的一侧壁延伸至缺口(13)内，使钢丝挡圈(2)的部分表面从缺口(13)处露出。

3.根据权利要求2所述的星形套结构，其特征在于：所述缺口(13)采用圆弧面。

4.根据权利要求3所述的星形套结构，其特征在于：所述钢丝挡圈(2)采用扁截面钢丝挡圈。

5.根据权利要求4所述的星形套结构，其特征在于：所述第二卡簧槽(31)的深度为0.8～1.2mm。