CN219584303U - 风窗骨架总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种风窗骨架总成和车辆，风窗骨架总成包括：风窗框架和风窗止口，风窗框架包括风窗边梁、前风窗上横梁和前风窗下横梁，风窗边梁为两个且分别设于前挡风玻璃的左右两侧，前风窗上横梁连接于两个风窗边梁之间且位于前挡风玻璃的上侧，前风窗下横梁连接于两个风窗边梁之间且位于前挡风玻璃的下侧，风窗止口连接于风窗框架的内侧且用于支撑前挡风玻璃，风窗止口与风窗框架分别独立成型。根据本实用新型实施例的风窗骨架总成，可以使得风窗框架以及风窗止口的成型工艺较为简单，降低风窗骨架总成的成型工艺难度，便于连接风窗骨架总成，提高风窗骨架总成生产效率，降低风窗骨架总成生产成本。

Description

风窗骨架总成和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种风窗骨架总成和车辆。

背景技术

相关技术中，风窗骨架总成的风窗框架与风窗止口是由多个冲压件焊接在一起的，风窗骨架总成的零件数量较多，成型难度大，连接方式复杂，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种风窗骨架总成，可以使得组成风窗骨架总成的零件数量较少，风窗骨架总成的成型工艺难度较低，便于连接风窗骨架总成，提高风窗骨架总成生产效率，降低风窗骨架总成生产成本。

本实用新型还提出了一种具有上述风窗骨架总成的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的风窗骨架总成，应用于车辆且用于支撑前挡风玻璃，包括：风窗框架，所述风窗框架包括风窗边梁、前风窗上横梁和前风窗下横梁，所述风窗边梁为两个且分别设于所述前挡风玻璃的左右两侧，所述前风窗上横梁连接于两个所述风窗边梁之间且位于所述前挡风玻璃的上侧，所述前风窗下横梁连接于两个所述风窗边梁之间且位于所述前挡风玻璃的下侧；风窗止口，所述风窗止口连接于所述风窗框架的内侧且用于支撑所述前挡风玻璃，所述风窗止口与所述风窗框架分别独立成型。

根据本实用新型实施例的风窗骨架总成，通过将风窗框架与风窗止口分别独立成型，可以使得风窗框架以及风窗止口的成型工艺较为简单，降低风窗骨架总成的成型工艺难度，便于连接风窗骨架总成，提高风窗骨架总成生产效率，降低风窗骨架总成生产成本。

根据本实用新型的一些实施例，所述风窗边梁、所述前风窗上横梁和所述前风窗下横梁中的至少一个的在其延伸方向上的横截面大体相同。

在本实用新型的一些实施例中，所述风窗止口包括边梁止口，所述边梁止口连接于对应的所述风窗边梁的内侧且用于支撑所述前挡风玻璃，所述边梁止口与所述风窗边梁固定相连。

在本实用新型的一些实施例中，所述边梁止口包括连接部和支撑部，所述连接部与所述风窗边梁相连且面抵接，所述支撑部连接于所述连接部的远离所述风窗边梁的一侧且用于支撑所述前挡风玻璃。

在本实用新型的一些实施例中，所述边梁止口的在其延伸方向上的横截面大体呈L形。

根据本实用新型的一些实施例，所述风窗边梁的在其延伸方向上的横截面大体呈轮辐状。

根据本实用新型的一些实施例，所述风窗止口包括前风窗上止口，所述前风窗上止口连接于所述前风窗上横梁的内侧且用于支撑所述前挡风玻璃，所述前风窗上止口与所述前风窗上横梁固定相连。

根据本实用新型的一些可选地实施例，风窗骨架总成还包括：连接件，所述连接件用于连接所述车辆的A柱，所述连接件具有连接槽和连接板，所述风窗边梁穿设于所述连接槽内，所述连接板位于对应的所述风窗边梁的内侧且与所述前风窗下横梁相连。

根据本实用新型的一些可选地实施例，所述风窗边梁、所述前风窗上横梁和所述前风窗下横梁由挤压型材加工成型；和/或，所述连接件由铸造工艺成型。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，其特征在于，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的风窗骨架总成。

根据本实用新型的车辆，通过设置上述的风窗骨架总成，可以提高车辆的生产效率，降低车辆的生产成本。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一些实施例的风窗骨架总成的示意图；

图2是图1中的B处的放大图；

图3是图1中风窗骨架总成的局部示意图；

图4是沿图1中的A-A线的剖视图；

图5是图4中的B处的放大图；

图6是图4中的C处的放大图；

图7是图1中的风窗边梁的截面图。

附图标记：

100、风窗骨架总成；

10、风窗框架；

1、风窗边梁；11、外边梁；111、缓冲腔；112、搭接面；12、内芯；13、加强筋；

2、前风窗上横梁；

3、前风窗下横梁；31、主体梁；311、配合面；32、连接凸缘；

4、连接件；41、连接槽；42、连接板；

5、边梁止口；51、连接部；52、支撑部；

6、前风窗上止口。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的风窗骨架总成100。

参照图1-图6，根据本实用新型第一方面实施例的风窗骨架总成100，应用于车辆且用于支撑前挡风玻璃，包括：风窗框架10和风窗止口，风窗框架10包括风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3，风窗边梁1为两个，且两个风窗边梁1分别设于前挡风玻璃的左右两侧，前风窗上横梁2连接于两个风窗边梁1之间，且前风窗上横梁2位于前挡风玻璃的上侧。

前风窗下横梁3连接于两个风窗边梁1之间，且前风窗下横梁3位于前挡风玻璃的下侧，风窗止口连接于风窗框架10的内侧，且风窗止口用于支撑前挡风玻璃，风窗止口与风窗框架10分别独立成型。例如前风窗下横梁3具有支撑面，前挡风玻璃支撑于支撑面上。

将风窗框架10与风窗止口分别独立成型，风窗框架10与风窗止口可以以不同的成型工艺而成型，例如风窗框架10的风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3可以由挤压件辊弯成型或者铸造一体成型，风窗止口可以冲压成型或铸造一体成型，从而灵活地选取风窗框架10与风窗止口的成型工艺以降低风窗骨架总成100的生产成本，或者灵活地选取风窗框架10与风窗止口的成型工艺以降低风窗骨架总成100的重量。

通过将风窗框架10与风窗止口分别独立成型，组成风窗骨架总成100的零件数量较少，风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3的结构特征较少，可以使得风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3的成型工艺较为简单，使得风窗止口的结构特征较少，使得风窗止口的成型工艺较为简单，从而可以降低风窗骨架总成100的成型工艺难度，便于连接风窗骨架总成100，提高风窗骨架总成100生产效率，降低风窗骨架总成100生产成本。

根据本实用新型实施例的风窗骨架总成100，通过将风窗框架10与风窗止口分别独立成型，可以使得风窗框架10以及风窗止口的成型工艺较为简单，降低风窗骨架总成100的成型工艺难度，便于连接风窗骨架总成100，提高风窗骨架总成100生产效率，降低风窗骨架总成100生产成本。

参照图4-图7，根据本实用新型的一些实施例，风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3中的至少一个的在其延伸方向上的横截面大体相同。

当风窗边梁1的在其延伸方向上的横截面大体相同时，作业人员可以通过辊弯相同横截面积的挤压件而成型风窗边梁1，从而降低风窗边梁1的成型工艺难度，提高风窗边梁1的生产效率，降低风窗边梁1的生产成本，提高风窗边梁1的结构强度，提高风窗边梁1的整体性能。

当前风窗上横梁2的在其延伸方向上的横截面大体相同时，作业人员可以通过辊弯相同横截面积的挤压件而成型前风窗上横梁2，从而降低前风窗上横梁2的成型工艺难度，提高前风窗上横梁2的生产效率，降低前风窗上横梁2的生产成本，提高前风窗上横梁2的结构强度，提高前风窗上横梁2的整体性能。

当前风窗下横梁3的在其延伸方向上的横截面大体相同时，作业人员可以通过辊弯相同横截面积的挤压件而成型前风窗下横梁3，从而降低前风窗下横梁3的成型工艺难度，提高前风窗下横梁3的生产效率，降低前风窗下横梁3的生产成本，提高前风窗下横梁3的结构强度，提高前风窗下横梁3的整体性能。

例如，图1、图2和图6，在本实用新型的一些具体地实施例中，风窗边梁1与前风窗上横梁2均为挤压型材辊弯成型，风窗边梁1具有搭接面112，前风窗上横梁2的左右两端分别搭接与对应的风窗边梁1的搭接面112上，且前风窗上横梁2的左右两端分别与对应搭接面112焊接连接。

这样可以使得的风窗边梁1与前风窗上横梁2通过MIG焊焊接工艺连接在一起，使得风窗边梁1与前风窗上横梁2之间的焊接长度较长，提高风窗边梁1与前风窗上横梁2之间的连接强度，提高风窗骨架总成100的结构强度，提高风窗骨架总成100的整体性能。

参照图1-图6，在本实用新型的一些实施例中，风窗止口包括边梁止口5，例如边梁止口5与风窗边梁1的数量相同且一一对应，边梁止口5连接于对应的风窗边梁1的内侧，且边梁止口5用于支撑前挡风玻璃，边梁止口5与风窗边梁1固定相连，例如边梁止口5与风窗边梁1可以焊接相连。这样可以使得边梁止口5与风窗边梁1较为可靠地连接在一起，使得边梁止口5可靠地相对风窗边梁1固定，使得边梁止口5可以较为可靠稳定地支撑前挡风玻璃，提高风窗骨架总成100的整体性能。

又例如，边梁止口5与风窗边梁1可以通过第一紧固件相连，如第一紧固件可以为抽芯铆钉或螺钉。相比于通过焊接的方式连接边梁止口5与风窗边梁1，通过第一紧固件将边梁止口5与风窗边梁1连接在一起，连接工艺简单，可以降低将边梁止口5与风窗边梁1连接在一起的成本，降低风窗骨架总成100的生产成本。

参照图1-图6，在本实用新型的一些实施例中，边梁止口5包括连接部51和支撑部52，连接部51与风窗边梁1相连且面抵接，支撑部52连接于连接部51的远离风窗边梁1的一侧，且支撑部52用于支撑前挡风玻璃，例如支撑部52的形状可以适配前挡风玻璃。

将连接部51与风窗边梁1面抵接，风窗边梁1可以对连接部51起到一定的限位作用，使得连接部51可靠地相对风窗边梁1固定，从而使得支撑部52可靠地相对风窗边梁1固定，使得支撑部52可以可靠地支撑前挡风玻璃，提高风窗骨架总成100的可靠性。

参照图6，在本实用新型的一些实施例中，边梁止口5的在其延伸方向上的横截面大体呈L形，例如边梁止口5可以冲压成型。边梁止口5的结构特征较为简单，可以降低边梁止口5的成型工艺的难度，提高边梁止口5的生产效率，降低边梁止口5的生产成本。

参照图7，根据本实用新型的一些实施例，风窗边梁1的在其延伸方向上的横截面大体呈轮辐状，例如风窗边梁1可以包括外边梁11、内芯12和加强筋13，外边梁11具有缓冲腔111，内芯12设于缓冲腔111内且与缓冲腔111的侧壁间隔开，加强筋13为多个且沿内芯12的周向间隔排布，加强筋13连接外边梁11与内芯12。这样可以使得风窗边梁1的结构强度较高，延长风窗边梁1的使用寿命，提高风窗骨架的结构强度。

需要解释的是，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

参照图6，根据本实用新型的一些实施例，风窗止口包括前风窗上止口6，前风窗上止口6连接于前风窗上横梁2的内侧，且前风窗上止口6用于支撑前挡风玻璃，前风窗上止口6与前风窗上横梁2通过第二紧固件相连。例如第二紧固件可以为抽芯铆钉或螺钉。

相比于通过焊接的方式连接前风窗上止口6与前风窗上横梁2，通过第二紧固件将前风窗上止口6与前风窗上横梁2连接在一起，连接工艺简单，可以降低将前风窗上止口6与前风窗上横梁2连接在一起的成本，降低风窗骨架总成100的生产成本。

例如，参照图6，在本实用新型的一些具体地实施例中，前风窗上止口6包括连接部51和支撑部52，连接部51与风窗边梁1相连且面抵接，支撑部52连接于连接部51的远离前风窗上止口6的一侧，且支撑部52用于支撑前挡风玻璃，例如支撑部52的形状可以适配前挡风玻璃。

将连接部51与前风窗上止口6面抵接，前风窗上止口6可以对连接部51起到一定的限位作用，使得连接部51可靠地相对前风窗上止口6固定，从而使得支撑部52可靠地相对前风窗上止口6固定，使得支撑部52可以可靠地支撑前挡风玻璃，提高风窗骨架总成100的可靠性。

例如，参照图1、图3和图5，根据本实用新型的一些具体地实施例，前风窗下横梁3包括具有腔体结构的主体梁31和连接凸缘32，主体梁31具有配合面311，配合面311与前挡风玻璃的下部相适配且用于支撑前挡风玻璃，连接凸缘32连接于主体梁31的前部，连接凸缘32适于与车辆的前围板相连，例如前风窗下横梁3可以通过辊弯铝型材成型。

通过设置具有腔体结构的主体梁31支撑前挡风玻璃，主体梁31的结构强度较高，主体梁31可以较为稳定地相对风窗边梁1固定，可以提高风窗骨架总成100与前挡风玻璃的接触面积，提高风窗骨架总成100对前挡风玻璃支撑的可靠性，提高风窗骨架总成100的整体性能。

参照图1、图3和图5，根据本实用新型的一些可选地实施例，风窗骨架总成100还包括：连接件4，连接件4用于连接车辆的A柱，连接件4具有连接槽41和连接板42，风窗边梁1穿设于连接槽41内，连接板42位于对应的风窗边梁1的内侧，且连接板42与前风窗下横梁3相连。

通过设置具有连接槽41的连接件4，并将风窗边梁1穿设于于连接槽41内，连接件4可以可靠地对风窗边梁1进行限位，使得连接件4与风窗边梁1可以可靠地连接在一起，便于实现风窗骨架总成100与A柱的连接，提高风窗骨架总成100的整体性能。

通过设置具有连接板42的连接件4，并将前风窗下横梁3与连接板42相连，可以不必将前风窗下横梁3设置为与风窗边梁1相适配的形状，便于前风窗下横梁3的连接固定，从而可以在保证前风窗下横梁3以及风窗边梁1的结构强度的同时，使得前风窗下横梁3与风窗边梁1总的生产成本交底，使得风窗骨架总成100的生产成本较低，提高风窗骨架总成100的整体性能。

参照图1和图4，根据本实用新型的一些可选地实施例，风窗边梁1由车辆的A柱延伸至车辆的尾部。例如当车辆具有D柱时，风窗边梁1可以与车辆的D柱相连；当车辆只有A柱、B柱和C柱时，风窗边梁1可以与车辆的C柱相连。这样可以使得车辆的前挡风玻璃的风窗边梁1与车顶的边梁一体成型，提高前挡风玻璃的风窗边梁1与车顶的边梁的结构强度，提高车辆的顶压性能。

例如，在本实用新型的一些具体地实施例中，风窗骨架总成100还可以包括后风窗上横梁和后风窗上止口，后风窗上横梁连接于两个风窗边梁1之间，后风窗上止口通过紧固件连接于后风窗下横梁的下侧且用于支撑车辆的后挡风玻璃，后风窗上横梁的在其延伸方向上的横截面与前风窗上横梁2的在其延伸方向上的横截面相同。

这样可以使得后风窗上横梁与前风窗上横梁2可以通过辊压同一种横截面的型材而成型，提高后风窗上横梁与前风窗上横梁2之间的通用性，降低后风窗上横梁与前风窗上横梁2研发成本，降低风窗骨架总成100的整体性能。

根据本实用新型的一些可选地实施例，风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3由挤压型材辊弯加工成型；这样可以不必为风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3研发专用模具，降低风窗边梁1、前风窗上横梁2和前风窗下横梁3的研发成本，降低风窗骨架总成100的生产成本。

根据本实用新型的一些可选地实施例，连接件4由铸造工艺成型，这样可以提高连接件4的结构强度，使得连接件4可以更为可靠地连接车辆的A柱、风窗边梁1和风窗下横梁3，提高风窗骨架总成100的结构可靠性，提高车身骨架的可靠性，提高车辆的整体性能。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，其特征在于，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的风窗骨架总成100。例如车辆可以为汽车。

根据本实用新型的车辆，通过设置上述的风窗骨架总成100，可以提高车辆的生产效率，降低车辆的生产成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种风窗骨架总成，应用于车辆且用于支撑前挡风玻璃，其特征在于，包括：

风窗框架，所述风窗框架包括风窗边梁、前风窗上横梁和前风窗下横梁，所述风窗边梁为两个且分别设于所述前挡风玻璃的左右两侧，所述前风窗上横梁连接于两个所述风窗边梁之间且位于所述前挡风玻璃的上侧，所述前风窗下横梁连接于两个所述风窗边梁之间且位于所述前挡风玻璃的下侧；

风窗止口，所述风窗止口连接于所述风窗框架的内侧且用于支撑所述前挡风玻璃，所述风窗止口与所述风窗框架分别独立成型。

2.根据权利要求1所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述风窗边梁、所述前风窗上横梁和所述前风窗下横梁中的至少一个的在其延伸方向上的横截面大体相同。

3.根据权利要求1所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述风窗止口包括边梁止口，所述边梁止口连接于对应的所述风窗边梁的内侧且用于支撑所述前挡风玻璃，所述边梁止口与所述风窗边梁固定相连。

4.根据权利要求3所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述边梁止口包括连接部和支撑部，所述连接部与所述风窗边梁相连且面抵接，所述支撑部连接于所述连接部的远离所述风窗边梁的一侧且用于支撑所述前挡风玻璃。

5.根据权利要求4所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述边梁止口的在其延伸方向上的横截面大体呈L形。

6.根据权利要求1所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述风窗边梁的在其延伸方向上的横截面大体呈轮辐状。

7.根据权利要求1所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述风窗止口包括前风窗上止口，所述前风窗上止口连接于所述前风窗上横梁的内侧且用于支撑所述前挡风玻璃，所述前风窗上止口与所述前风窗上横梁固定相连。

8.根据权利要求1所述的风窗骨架总成，其特征在于，还包括：连接件，所述连接件用于连接所述车辆的A柱，所述连接件具有连接槽和连接板，所述风窗边梁穿设于所述连接槽内，所述连接板位于对应的所述风窗边梁的内侧且与所述前风窗下横梁相连。

9.根据权利要求8所述的风窗骨架总成，其特征在于，所述风窗边梁、所述前风窗上横梁和所述前风窗下横梁由挤压型材加工成型；和/或，所述连接件由铸造工艺成型。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的风窗骨架总成。