CN219562081U - 一种现场快速压接用径向挤压工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种现场快速压接用径向挤压工装，包括上夹具、液压缸缸体、夹具底座、上弹性夹和下弹性夹，液压缸缸体内部设有上活塞杆、下活塞杆、隔板和底座，底座与液压缸缸体通过螺纹连接方式进行装配，上活塞杆与液压缸缸体之间连接有碟形弹簧；底座底部开设有进油孔，下活塞杆的中部开设有液压油连通孔；下活塞杆下方与底座之间形成液压缸腔体Ⅰ，下活塞杆上方、底座和隔板之间形成液压缸腔体Ⅱ，隔板与上活塞杆下方之间形成液压缸腔体Ⅲ；下活塞杆与底座之间密封连接，隔板与下活塞杆和液压缸缸体之间密封连接，上活塞杆液压缸缸体之间密封连接。本实用新型具有体积小、压接力大、安全性高等特点。

Description

一种现场快速压接用径向挤压工装

技术领域

本实用新型涉及径向挤压工装技术领域，尤其涉及一种现场快速压接用径向挤压工装。

背景技术

飞机液压系统中，管系连接非常复杂，连接形式和接头种类繁多，鉴于飞机复杂的工作条件，管路系统的连接处通常是整个液压系统的结构薄弱处，往往会有泄漏、破坏等风险，长期服役时需要进行定期对液压管系的局部进行维修、更换，然而飞机管路系统的设计复杂、空间紧凑，因此对液压管系的管路连接处的装配连接形式、安装可靠性提出了更高的要求。随着径向挤压式管接头的问世，其有效的解决了现有管路连接形式即管接头产品与金属导管预先在地面环境进行装配后再安装使用的弊端，实现了可以满足在机身上安装的要求，可以快速对液压管系进行装配连接和维修更换。由于需要对管接头整个圆周方向上进行径向挤压，使其在常温环境下发生定量的塑性变形，这就要求安装设备具有较小体积的条件下可以提供足够大的压接力，同时具有更高的重复精度及安全性。随着径向挤压式接头的广泛应用，对安装设备提出了新的要求。现有的挤压设备通常采用扣压机和便携式液压装置两种方式。但因扣压机的体积大、安装及运输不方便等原因，只能放置于固定场所进行施工作业，极大地影响了施工效率。另外一种便携式液压装置，由于在组装式液压腔内会残留空气无法排出，导致在作业过程中该装置输出的压力值不稳定，无法保证压接精度，不能满足产品的一致性，无法满足更高可靠性的要求。

实用新型内容

根据上述提出的技术问题，而提供一种现场快速压接用径向挤压工装。本实用新型主要通过径向挤压的方式实现将金属导管与管接头之间连接装配的压接工具，该压接工具能够满足在机身上狭窄的空间里进行液压管路之间连接装配作业的要求，可以快速对液压管系进行装配连接和维修更换，其具有体积小、压接力大、安全性高等特点。本实用新型采用的技术手段如下：

一种现场快速压接用径向挤压工装，包括：上夹具、与上夹具相连的液压缸缸体、夹具底座、上弹性夹和下弹性夹，夹具底座安装在上夹具内部，上弹性夹连接在上夹具内部上方，下弹性夹连接在夹具底座上方；

所述液压缸缸体内部设有上活塞杆、下活塞杆、隔板和底座，底座与液压缸缸体通过螺纹连接方式进行装配，隔板连接在底座顶部，上活塞杆置于隔板顶部，下活塞杆置于底座中部凹槽中，下活塞杆插入隔板中部通孔中且顶部与上活塞杆接触连接，上活塞杆的顶部穿出液压缸缸体上方中部通孔与夹具底座相连，上活塞杆与液压缸缸体之间连接有碟形弹簧，碟形弹簧套设在上活塞杆的上部杆外；所述底座底部开设有进油孔，下活塞杆的中部开设有与进油孔相连通的液压油连通孔；

所述下活塞杆下方与底座之间形成液压缸腔体Ⅰ，下活塞杆上方、底座和隔板之间形成液压缸腔体Ⅱ，隔板与上活塞杆下方之间形成液压缸腔体Ⅲ；所述下活塞杆与底座之间密封连接，隔板与下活塞杆和液压缸缸体之间密封连接，上活塞杆液压缸缸体之间密封连接；

液压油经进油孔进入液压缸腔体Ⅰ，用于推动下活塞杆向上运动；液压油还经液压油连通孔进入液压缸腔体Ⅲ，用于推动上活塞杆向上运动，上活塞杆带着夹具底座和下弹性夹向上运动；下活塞杆在向上运动的过程中推动上活塞杆向上运动，使上活塞杆同时受两级液压力的作用。

进一步地，所述底座外壁开设有外螺纹，液压缸缸体内壁开设有内螺纹，所述外螺纹与内螺纹配合连接；外螺纹的螺纹根部采用圆弧过渡形式设计，牙顶Ⅱ采用梯形设计；内螺纹的螺纹牙底采用圆弧过渡形式设计，牙顶Ⅰ采用梯形设计。

进一步地，所述底座与液压缸缸体装配到一起后，外螺纹和内螺纹在牙底和牙顶啮合处存在间隙Ⅰ，用于辅助排气。

进一步地，所述底座外螺纹的螺纹大径比液压缸缸体内螺纹的螺纹大径小0.4mm～0.6mm。

进一步地，所述底座的上端面设置有与液压缸腔体Ⅱ内部连通的排气槽，底座与隔板间具有与排气槽连通的间隙Ⅱ，间隙Ⅱ还与间隙Ⅰ连通，用于将液压缸腔体Ⅱ内的空气经排气槽、间隙Ⅱ、间隙Ⅰ排到液压缸缸体外部。

进一步地，所述液压缸缸体的下端设置有一道环槽，环槽内放置有挡圈，挡圈与底座接触连接，用于对底座进行限位，防止底座松动脱落。

进一步地，所述上夹具的下边缘与夹具底座的上边缘采用偏心设计，即当夹具底座在上活塞杆的推动作用下向上运动直至最大位置，夹具底座的啮合面Ⅱ与上夹具的啮合面Ⅰ贴合时，上夹具的下边缘与夹具底座的上边缘之间具有间隙Ⅲ。

进一步地，所述上活塞杆液压缸缸体内壁之间通过密封垫圈Ⅰ实现密封作用，隔板与液压缸缸体内壁之间通过密封垫圈Ⅱ实现密封作用，下活塞杆与底座的中部凹槽内壁之间通过密封垫圈Ⅲ实现密封作用，隔板与下活塞杆之间通过密封垫圈Ⅳ实现密封作用。

较现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型提供的现场快速压接用径向挤压工装，通过径向挤压的方式实现将金属导管与管接头之间连接装配的压接工具，该压接工具能够满足在机身上狭窄的空间里进行液压管路之间连接装配作业的要求，可以快速对液压管系进行装配连接和维修更换，其具有体积小、压接力大、安全性高等特点。

2、本实用新型提供的现场快速压接用径向挤压工装，工作过程中，上活塞杆同时受两级液压力的作用，因此液压油缸可以在较小的外形尺寸条件下提供较大的输出力。

3、本实用新型提供的现场快速压接用径向挤压工装，底座外螺纹和液压缸缸体内螺纹的螺纹牙底采用圆弧过渡形式设计可以增加螺纹牙的强度，保证液压缸在加压和泄压的过程中具有更好的使用寿命；同时，底座和液压缸缸体装配到一起后，两螺纹在牙底和牙顶啮合处存在间隙Ⅰ，起到辅助排气的作用。

4、本实用新型提供的现场快速压接用径向挤压工装，底座的上端面设置有排气槽，当液压油经进油孔进入液压缸腔体Ⅰ时，推动下活塞杆向上运动，同时液压缸腔体Ⅱ空间变小，液压缸腔体Ⅱ内部的空气受到挤压，空气通过排气槽，沿底座与隔板的间隙Ⅱ经过螺纹间隙Ⅰ排到液压缸缸体外部。这样可以避免因液压缸内容存在气体而导致液压缸压力输出不稳定的情况产生。

5、本实用新型提供的现场快速压接用径向挤压工装，液压缸缸体下端设置的环槽和挡圈配合使用的设计，取代了原有钻孔与销钉配合的设计结构，可以达到简化组装和拆卸，便于维护，同时消除钻孔产生的应力集中现象。

6、本实用新型提供的现场快速压接用径向挤压工装，上夹具的下边缘与夹具底座的上边缘采用偏心设计，偏心结构设计便于确认上夹具与夹具底座的使用寿命，确保压缩量在合理的范围内。

基于上述理由本实用新型可在液压系统管系连接等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中C处的放大图。

图3为本实用新型液压缸缸体及其内部结构的结构示意图。

图4为图3中B处的放大图。

图5为图4中底座的A向剖面图。

图6为本实用新型上夹具和夹具底座的剖面图。

图7为图6中A处的放大图。

图8为本实用新型的立体图。

图中：1、上夹具；2、夹具底座；3、上活塞杆；4、液压缸缸体；5、密封垫圈Ⅰ；6、密封垫圈Ⅱ；7、下活塞杆；8、密封垫圈Ⅲ；9、碟形弹簧；10、密封垫圈Ⅳ；11、隔板；12、底座；13、挡圈；14、间隙Ⅰ；15、间隙Ⅱ；16、环槽；17、间隙Ⅲ；19、上弹性夹；20、下弹性夹；21、液压缸腔体Ⅰ；22、液压缸腔体Ⅱ；23、液压缸腔体Ⅲ；

1-1、下边缘；1-2、啮合面Ⅰ；2-1、上边缘；2-2、啮合面Ⅱ；4-1、螺纹牙底；4-2、牙顶Ⅰ；7-1、液压油连通孔；12-1、进油孔；12-2、排气槽；12-3、螺纹根部；12-4、牙顶Ⅱ。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的实施例提供了一种现场快速压接用径向挤压工装，通过径向挤压的方式实现将金属导管与管接头之间连接装配的压接工具，该压接工具能够满足在机身上狭窄的空间里进行液压管路之间连接装配作业的要求，可以快速对液压管系进行装配连接和维修更换，其具有体积小、压接力大、安全性高等特点。

参考图1和图8给出了该结构形式压接工具的结构示意图，该压接工具组件包含一个上夹具1、液压缸缸体4、夹具底座2、上弹性夹19和下弹性夹20，液压缸缸体4与上夹具1相连，夹具底座2安装在上夹具1内部，上弹性夹19连接在上夹具1内部上方，下弹性夹20连接在夹具底座2上方。其中，液压缸缸体4内部主要包含上活塞杆3、下活塞杆7、底座12、隔板11和碟形弹簧9等零件，隔板11连接在底座12顶部，上活塞杆3置于隔板11顶部，下活塞杆7置于底座12中部凹槽中，下活塞杆7插入隔板11中部通孔中且顶部与上活塞杆3接触连接，上活塞杆3的顶部穿出液压缸缸体4上方中部通孔与夹具底座2相连，上活塞杆3与液压缸缸体4之间连接有碟形弹簧9，碟形弹簧9套设在上活塞杆3的上部杆外，底座12底部开设有进油孔12-1，下活塞杆7的中部开设有与进油孔12-1相连通的液压油连通孔7-1。下活塞杆7下方与底座12之间形成液压缸腔体Ⅰ21，下活塞杆7上方、底座12和隔板11之间形成液压缸腔体Ⅱ22，隔板11与上活塞杆3下方之间形成液压缸腔体Ⅲ23。液压缸缸体各零件之间通过密封垫圈(密封垫圈Ⅰ5、密封垫圈Ⅱ6、密封垫圈Ⅲ8、密封垫圈Ⅳ10)实现密封作用，其中上活塞杆3液压缸缸体4内壁之间通过密封垫圈Ⅰ5实现密封作用，隔板11与液压缸缸体4内壁之间通过密封垫圈Ⅱ6实现密封作用，下活塞杆7与底座12的中部凹槽内壁之间通过密封垫圈Ⅲ8实现密封作用，隔板11与下活塞杆7之间通过密封垫圈Ⅳ10实现密封作用。液压油经进油孔12-1进入液压缸腔体Ⅰ21，推动下活塞杆7向上运动；与此同时，液压油经液压油连通孔7-1进入液压缸腔体Ⅲ23，推动上活塞杆3向上运动，同时上活塞杆3带着夹具底座2和下弹性夹20向上运动；下活塞杆7在向上运动的过程中推动上活塞杆3向上运动，从而使上活塞杆3同时受两级液压力的作用，因此本实用新型的液压油缸可以在较小的外形尺寸条件下提供较大的输出力。

本实用新型的技术效果在于：底座12与液压缸缸体4通过螺纹连接方式进行装配。如图2所示，其中底座12外螺纹的螺纹根部12-3采用圆弧过渡形式设计，牙顶Ⅱ12-4采用梯形设计。液压缸缸体4内螺纹的螺纹牙底4-1采用圆弧过渡形式设计，牙顶Ⅰ4-2采用梯形设计。同时，底座12外螺纹的螺纹大径设计的比液压缸缸体4内螺纹的螺纹大径小0.4mm～0.6mm。螺纹牙底采用圆弧过渡形式设计可以增加螺纹牙的强度，保证液压缸在加压和泄压的过程中具有更好的使用寿命；同时，底座12和液压缸缸体4装配到一起后，两螺纹在牙底和牙顶啮合处存在间隙Ⅰ14，起到辅助排气的作用。

同时，如图3、图4、图5所示，底座12的上端面设置有排气槽12-2，当液压油经进油孔12-1进入液压缸腔体Ⅰ21时，推动下活塞杆7向上运动，同时液压缸腔体Ⅱ22空间变小，液压缸腔体Ⅱ22内部的空气受到挤压，空气通过排气槽12-2，沿底座12与隔板11的间隙Ⅱ15经过螺纹间隙Ⅰ14排到液压缸缸体4外部。这样可以避免因液压缸内容存在气体而导致液压缸压力输出不稳定的情况产生。

如图3所示，液压缸在反复的加压和泄压使用过程中，底座12会产成松动现象，与液压缸缸体4的相对位置发生改变，液压缸缸体4的下端设置有一道环槽16，底座12和液压缸缸体4装配到一起后，在环槽16内放置挡圈13，可以防止底座12松动脱落，起到限位作用。环槽16和挡圈13配合使用的设计取代了原有钻孔与销钉配合的设计结构，可以达到简化组装和拆卸，便于维护，同时消除钻孔产生的应力集中现象。

如图6和图7所示，上夹具1的下边缘1-1(即上夹具1内壁上靠近夹具底座2的位置)与夹具底座2的上边缘2-1(即夹具底座2顶部侧边靠近上夹具1内壁的位置)采用偏心设计，即当夹具底座2在上活塞杆3的推动作用下向上运动直至最大位置，即夹具底座2的啮合面Ⅱ2-2与上夹具1的啮合面Ⅰ1-2贴合时，上夹具1的下边缘1-1与夹具底座2的上边缘2-1之间仍然存在间隙Ⅲ17。间隙Ⅲ17的宽度数值在压缩量的偏差范围要求范围内。因为在反复的使用过程中上夹具1的啮合面Ⅰ1-2与夹具底座2的啮合面Ⅱ2-2在压接力的作用下会产生磨损及变形，所以偏心结构设计的目的是方便确认上夹具1与夹具底座2的使用寿命，确保压缩量在合理的范围内，即上夹具1的下边缘1-1与夹具底座2的上边缘2-1之间的间隙Ⅲ17消失时，上夹具1与夹具底座2的达到最大使用寿命，如果继续使用，会因压缩量过大，而影响管接头与金属管的压接效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，包括：上夹具(1)、与上夹具(1)相连的液压缸缸体(4)、夹具底座(2)、上弹性夹(19)和下弹性夹(20)，夹具底座(2)安装在上夹具(1)内部，上弹性夹(19)连接在上夹具(1)内部上方，下弹性夹(20)连接在夹具底座(2)上方；

所述液压缸缸体(4)内部设有上活塞杆(3)、下活塞杆(7)、隔板(11)和底座(12)，底座(12)与液压缸缸体(4)通过螺纹连接方式进行装配，隔板(11)连接在底座(12)顶部，上活塞杆(3)置于隔板(11)顶部，下活塞杆(7)置于底座(12)中部凹槽中，下活塞杆(7)插入隔板(11)中部通孔中且顶部与上活塞杆(3)接触连接，上活塞杆(3)的顶部穿出液压缸缸体(4)上方中部通孔与夹具底座(2)相连，上活塞杆(3)与液压缸缸体(4)之间连接有碟形弹簧(9)，碟形弹簧(9)套设在上活塞杆(3)的上部杆外；所述底座(12)底部开设有进油孔(12-1)，下活塞杆(7)的中部开设有与进油孔(12-1)相连通的液压油连通孔(7-1)；

所述下活塞杆(7)下方与底座(12)之间形成液压缸腔体Ⅰ(21)，下活塞杆(7)上方、底座(12)和隔板(11)之间形成液压缸腔体Ⅱ(22)，隔板(11)与上活塞杆(3)下方之间形成液压缸腔体Ⅲ(23)；所述下活塞杆(7)与底座(12)之间密封连接，隔板(11)与下活塞杆(7)和液压缸缸体(4)之间密封连接，上活塞杆(3)液压缸缸体(4)之间密封连接；

液压油经进油孔(12-1)进入液压缸腔体Ⅰ(21)，用于推动下活塞杆(7)向上运动；液压油还经液压油连通孔(7-1)进入液压缸腔体Ⅲ(23)，用于推动上活塞杆(3)向上运动，上活塞杆(3)带着夹具底座(2)和下弹性夹(20)向上运动；下活塞杆(7)在向上运动的过程中推动上活塞杆(3)向上运动，使上活塞杆(3)同时受两级液压力的作用。

2.根据权利要求1所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述底座(12)外壁开设有外螺纹，液压缸缸体(4)内壁开设有内螺纹，所述外螺纹与内螺纹配合连接；外螺纹的螺纹根部(12-3)采用圆弧过渡形式设计，牙顶Ⅱ(12-4)采用梯形设计；内螺纹的螺纹牙底(4-1)采用圆弧过渡形式设计，牙顶Ⅰ(4-2)采用梯形设计。

3.根据权利要求2所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述底座(12)与液压缸缸体(4)装配到一起后，外螺纹和内螺纹在牙底和牙顶啮合处存在间隙Ⅰ(14)，用于辅助排气。

4.根据权利要求2或3所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述底座(12)外螺纹的螺纹大径比液压缸缸体(4)内螺纹的螺纹大径小0.4mm～0.6mm。

5.根据权利要求3所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述底座(12)的上端面设置有与液压缸腔体Ⅱ(22)内部连通的排气槽(12-2)，底座(12)与隔板(11)间具有与排气槽(12-2)连通的间隙Ⅱ(15)，间隙Ⅱ(15)还与间隙Ⅰ(14)连通，用于将液压缸腔体Ⅱ(22)内的空气经排气槽(12-2)、间隙Ⅱ(15)、间隙Ⅰ(14)排到液压缸缸体(4)外部。

6.根据权利要求1所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述液压缸缸体(4)的下端设置有一道环槽(16)，环槽(16)内放置有挡圈(13)，挡圈(13)与底座(12)接触连接，用于对底座(12)进行限位，防止底座(12)松动脱落。

7.根据权利要求1所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述上夹具(1)的下边缘(1-1)与夹具底座(2)的上边缘(2-1)采用偏心设计，即当夹具底座(2)在上活塞杆(3)的推动作用下向上运动直至最大位置，夹具底座(2)的啮合面Ⅱ(2-2)与上夹具(1)的啮合面Ⅰ(1-2)贴合时，下边缘(1-1)与上边缘(2-1)之间具有间隙Ⅲ(17)。

8.根据权利要求1所述的现场快速压接用径向挤压工装，其特征在于，所述上活塞杆(3)液压缸缸体(4)内壁之间通过密封垫圈Ⅰ(5)实现密封作用，隔板(11)与液压缸缸体(4)内壁之间通过密封垫圈Ⅱ(6)实现密封作用，下活塞杆(7)与底座(12)的中部凹槽内壁之间通过密封垫圈Ⅲ(8)实现密封作用，隔板(11)与下活塞杆(7)之间通过密封垫圈Ⅳ(10)实现密封作用。