CN219532455U - 一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，包括用于装载副车架的工作台，还包括：装载座，固定在上述工作台的台面上并用于装载副车架；限位结构，用于将待测试的各稳定杆安装点分别限位在副车架的对应的稳定杆安装座中；制动器，用于制动各上述稳定杆安装点，且具有与各稳定杆安装点连接的装载头。与现有技术相比，本实用新型结构简单，能有效完成对稳定杆安装点疲劳试验，更符合实际装车状态，能有效保证与稳定杆安装座的面接触，试验结果更加准确，能反映出稳定杆安装点的实际性能。

Description

一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件疲劳试验领域，尤其涉及一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装。

背景技术

前副车架焊接总成是汽车前悬架系统重要组成部分，其主要与转向器总成、左右控制臂总成、稳定杆以及稳定杆连杆总成、左右前制动器总成、车轮总成连接，并分装到车身下车体上，所以副车架是底盘前悬架系统中主要组成部分，并承受轮胎因撞击地面而产生的各个方向的冲击力，所以副车架与各部件安装点设计要求比较高。

目前，稳定杆的疲劳试验一般针对整根稳定杆，针对副车架稳定杆安装点的疲劳试验较少，例如，专利号为ZL201821822666.5(授权公告号为CN 209356338 U)的中国实用新型专利、专利号为ZL201811177702.1(授权公告号为CN109115523B)的中国发明专利、专利号为ZL201820710329.0(授权公告号为CN208239085U)的中国实用新型专利等。并且，现有的针对副车架稳定杆安装点的疲劳试验中，按照稳定杆安装面(即与副车架稳定杆安装座接触的面)做一个仿型件，将仿型件安装至副车架的稳定杆安装座中进行疲劳测试。然而，不同稳定杆的安装面有差异，导致与稳定杆安装座可能是点接触，而不是面接触，导致试验结果失真，与CAE模拟有差异。

发明内容

本实用新型所要解决的第一技术问题是针对现有技术而提供一种能有效实现对稳定杆安装点疲劳试验的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装。

本实用新型所要解决的第二技术问题是针对现有技术而提供一种结构简单且试验结果准确的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装。

本实用新型解决至少一个上述技术问题所采用的技术方案为：一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，包括用于装载副车架的工作台，其特征在于，还包括：

装载座，固定在上述工作台的台面上并用于装载副车架；

限位结构，用于将待测试的各稳定杆安装点分别限位在副车架的对应的稳定杆安装座中；

制动器，用于制动各上述稳定杆安装点，且具有与各稳定杆安装点连接的装载头。

进一步，所述装载座包括第一装载座和第二装载座，其中，第一装载座为四个并分别固定在工作台的台面的四个角处，且分别与副车架四个角处的车身安装点一一对应并分别用来与对应的车身安装点连接，

第二装载座为两个并分别固定工作台的台面上，且分别与副车架的两个羊角一一对应并分别用来与对应的羊角连接。从而能实现对副车架的六点安装，更加符合实际装车状态，从而能使试验结果更加准确。

进一步，所述副车架的左右纵梁前端的底部分别上凹而形成左右贯穿的上述稳定杆安装座，上述限位结构为两个并与各副车架的稳定杆安装座一一对应，各限位结构均包括限位板，该限位板沿前后方向固定在对应稳定杆安装座的开口上，试验状态下，各限位板分别与对应的稳定杆安装点相抵。这样通过各限位结构能将各稳定杆安装点限位在对应的稳定杆安装座中，避免试验过程中稳定杆安装点移位而影响试验结果。

进一步，各所述限位板的内表面上分别凹设有供稳定杆安装点的对应处卡入的限位凹槽。这样各限位板能更加稳定地对对应的稳定杆安装点进行限位，更好地避免试验过程中各稳定杆安装点移位。

进一步，各所述限位板的外表面上于各限位凹槽的相对处分别凸设有加强凸台。从而能增强各限位板的限位凹槽处的结构刚性，进而能进一步稳固地对对应的稳定杆安装点进行限位。

进一步，所述制动器为两个并与上述稳定杆安装座一一对应，各制动器的装载头分别包括U型的夹架，该U型的夹架的端壁与对应制动器的输出轴固定，而两侧夹臂分别用来与对应稳定杆安装点两端的杆部连接，且各装载头与对应的稳定杆安装点连接的状态下，各限位板分别位于对应装载头的U型的夹架中。从而能使各制动器的装载头稳固地装载对应的稳定杆安装点。

进一步，各所述U型的夹架的各夹臂上分别开设有供对应稳定杆安装点的杆部穿设的通孔，从而便于各制动器的装载头对对应稳定杆安装点的装载。

进一步，所述制动器设置在上述工作台的另一侧，而该工作台上贯设有供制动器的输出轴穿设的窗口。这样副车架与制动器分别设置在工作台的两侧，从而能使工装的结构布局合理，并能更好地通过制动器制动稳定杆安装点。

进一步，所述制动器为两个并与上述副车架的稳定杆安装座一一对应，相应地，上述窗口也为两个并与上述制动器一一对应。两个稳定杆安装点分别用一个制动器来制动，且各制动器的输出轴分别穿设在对应的窗口中，从而能更好地实现对各稳定杆安装点的动力加载控制，进而更好地保证试验结果的准确性。

进一步，所述工作台的中部开设有减重口，从而能使工作台的重量较轻，实现整个工装的轻量化。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装包括装载座、限位结构以及制动器，结构简单，其中，装载座用于装载副车架，限位结构用于将待测试的各稳定杆安装点分别限位在副车架的对应的稳定杆安装座中，而制动器用于制动各上述稳定杆安装点，从而能有效完成对稳定杆安装点疲劳试验，并且，本实用新型直接截取于稳定杆的稳定杆安装点作为试验对象，与现有对仿形试验件相比，更符合实际装车状态，能有效保证与稳定杆安装座的面接触，试验结果更加准确，能有效反映出稳定杆安装点的实际性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例中副车架稳定杆安装点疲劳试验工装的结构示意图；

图2为图1的另一方向的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中副车架稳定杆安装点疲劳试验工装的局部结构示意图；

图4为本实用新型实施例中副车架稳定杆安装点疲劳试验工装的另一局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例中限位板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

如图1～5所示，一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，包括用于装载副车架5的工作台1。进一步，还包括装载座2、限位结构以及制动器4。其中，装载座2固定在上述工作台1的台面10上并用于装载副车架5，限位结构用于将待测试的各稳定杆安装点6分别限位在副车架5的对应的稳定杆安装座55中，制动器4用于制动各上述稳定杆安装点6，且具有与各稳定杆安装点6连接的装载头41。

由上可见，本实用新型中的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装包括装载座2、限位结构以及制动器4，结构简单，其中，装载座2用于装载副车架5，限位结构用于将待测试的各稳定杆安装点6分别限位在副车架5的对应的稳定杆安装座55中，而制动器4用于制动各上述稳定杆安装点6，从而能有效完成对稳定杆安装点6疲劳试验，并且，本实用新型直接截取于稳定杆的稳定杆安装点6作为试验对象，与现有对仿形试验件相比，更符合实际装车状态，能有效保证与稳定杆安装座55的面接触，试验结果更加准确，能有效反映出稳定杆安装点6的实际性能。

优选地，上述装载座2包括第一装载座21和第二装载座22，其中，第一装载座21为四个并分别固定在工作台1的台面10的四个角处，且分别与副车架5四个角处的车身安装点54一一对应并分别用来与对应的车身安装点54连接。第二装载座22为两个并分别固定工作台1的台面10上，且分别与副车架5的两个羊角53一一对应并分别用来与对应的羊角53连接。通过如上设计能实现对副车架5的六点安装，更加符合实际装车状态，从而能使试验结果更加准确。本实施例中，各装载座分别通过连接螺栓与副车架5的对应处连接。

进一步，具体地，本实施例中上述副车架5的左右纵梁前端的底部分别上凹而形成左右贯穿的上述稳定杆安装座55。上述限位结构为两个并与各副车架5的稳定杆安装座55一一对应，各限位结构均包括限位板3，该限位板3沿前后方向固定在对应稳定杆安装座55的开口上。试验状态下，各限位板3分别与对应的稳定杆安装点6相抵。这样通过各限位结构能将各稳定杆安装点6限位在对应的稳定杆安装座55中，避免试验过程中稳定杆安装点6移位而影响试验结果。优选地，各上述限位板3的内表面上分别凹设有供稳定杆安装点6的对应处卡入的限位凹槽31。这样各限位板3能更加稳定地对对应的稳定杆安装点6进行限位，更好地避免试验过程中各稳定杆安装点6移位。进一步优选地，各上述限位板3的外表面上于各限位凹槽31的相对处分别凸设有加强凸台32。从而能增强各限位板3的限位凹槽31处的结构刚性，进而能进一步稳固地对对应的稳定杆安装点6进行限位。本实施例中，各限位板3的形状分别呈长条状，且各限位板3的两端分别开设有用来与上述副车架5连接的安装孔30。

进一步，本实施例中，上述制动器4为两个并与上述稳定杆安装座55一一对应，各制动器4的装载头41分别包括U型的夹架411，该U型的夹架411的端壁与对应制动器4的输出轴42固定，而两侧夹臂4111分别用来与对应稳定杆安装点6两端的杆部连接。并且，各装载头41与对应的稳定杆安装点6连接的状态下，各限位板3分别位于对应装载头41的U型的夹架411中，从而能使各制动器4的装载头41稳固地装载对应的稳定杆安装点6。优选地，各上述U型的夹架411的各夹臂4111上分别开设有供对应稳定杆安装点6的杆部穿设的通孔4112，从而便于各制动器4的装载头41对对应稳定杆安装点6的装载。

进一步，实施例中，各上述制动器4分别设置在上述工作台1的另一侧，而该工作台1上贯设有供制动器4的输出轴42穿设的窗口11，该窗口11为两个并与上述制动器4一一对应，各制动器4的输出轴42分别穿设在对应的窗口11中。这样副车架5与各制动器4分别设置在工作台1的两侧，从而能使工装的结构布局合理，并能更好地通过制动器4制动稳定杆安装点6。优选地，本实施例中的窗口11为两组，两组窗口11的在工作台1上的位置不同，各组中的两个窗口11左右对称设置，这样可根据副车架5规格的不同而将两个制动器4穿设在不同组的窗口11中，从而使得本实用新型中的工装可适用于多种规格的副车架5，提高工装的通用性。

此外，优选地，上述工作台1的中部开设有减重口12，从而能使工作台1的重量较轻，实现整个工装的轻量化。本实施例中，上述减重口12布置在上述两组窗口11的中部。

Claims (10)

1.一种副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，包括用于装载副车架(5)的工作台(1)，其特征在于，还包括：

装载座(2)，固定在上述工作台(1)的台面(10)上并用于装载副车架(5)；

限位结构，用于将待测试的各稳定杆安装点(6)分别限位在副车架(5)的对应的稳定杆安装座(55)中；

制动器(4)，用于制动各上述稳定杆安装点(6)，且具有与各稳定杆安装点(6)连接的装载头(41)。

2.如权利要求1所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，所述装载座(2)包括第一装载座(21)和第二装载座(22)，其中，第一装载座(21)为四个并分别固定在工作台(1)的台面(10)的四个角处，且分别与副车架(5)四个角处的车身安装点(54)一一对应并分别用来与对应的车身安装点(54)连接，

第二装载座(22)为两个并分别固定工作台(1)的台面(10)上，且分别与副车架(5)的两个羊角(53)一一对应并分别用来与对应的羊角(53)连接。

3.如权利要求1所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，所述副车架(5)的左纵梁(51)及右纵梁(52)前端的底部分别上凹而形成左右贯穿的上述稳定杆安装座(55)，

上述限位结构为两个并与各副车架(5)的稳定杆安装座(55)一一对应，各限位结构均包括限位板(3)，该限位板(3)沿前后方向固定在对应稳定杆安装座(55)的开口上，试验状态下，各限位板(3)分别与对应的稳定杆安装点(6)相抵。

4.如权利要求3所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，各所述限位板(3)的内表面上分别凹设有供稳定杆安装点(6)的对应处卡入的限位凹槽(31)。

5.如权利要求4所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，各所述限位板(3)的外表面上于各限位凹槽(31)的相对处分别凸设有加强凸台(32)。

6.如权利要求1～5任一项所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，所述制动器(4)为两个并与上述稳定杆安装座(55)一一对应，各制动器(4)的装载头(41)分别包括U型的夹架(411)，该U型的夹架(411)的端壁与对应制动器(4)的输出轴(42)固定，而两侧夹臂(4111)分别用来与对应稳定杆安装点(6)两端的杆部连接，且各装载头(41)与对应的稳定杆安装点(6)连接的状态下，各限位板(3)分别位于对应装载头(41)的U型的夹架(411)中。

7.如权利要求6所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，各所述U型的夹架(411)的各夹臂(4111)上分别开设有供对应稳定杆安装点(6)的杆部穿设的通孔(4112)。

8.如权利要求1～5任一项所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，所述制动器(4)设置在上述工作台(1)的另一侧，而该工作台(1)上贯设有供制动器(4)的输出轴(42)穿设的窗口(11)。

9.如权利要求8所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，所述制动器(4)为两个并与上述副车架(5)的稳定杆安装座(55)一一对应，相应地，上述窗口(11)也为两个并与上述制动器(4)一一对应。

10.如权利要求1所述的副车架稳定杆安装点疲劳试验工装，其特征在于，所述工作台(1)的中部开设有减重口(12)。