CN216050747U - 转向节台架试验工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转向节台架试验工装，包括支承部件和工装部件，所述支承部件上设有用于安装转向节的转向横拉杆接口安装点、减振器接口安装点和下摆臂接口安装点；所述工装部件具有孔部和载荷施加点，所述孔部用于供所述转向节的轴颈穿过，所述载荷施加点与所述孔部的中心点处于垂直于所述孔部的中心轴线的平面内，且所述孔部的中心点与所述载荷施加点之间的距离为车轮滚动半径。该工装能够实现在一个受力点施加多个方向的载荷，考虑了整车受力特点，符合实际应用工况，试验可靠性高，同时，多个方向载荷的施加只需一套工装，制作周期短，成本低。

Description

转向节台架试验工装

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件试验设备技术领域，特别是涉及一种转向节台架试验工装。

背景技术

转向节在制动角(轮边)总成中属于关键零部件，负责连接减振器、轴承、卡钳、转向拉杆和下摆臂等多个零件，是地面冲击的直接承受零部件，在产品开发验证阶段需要在台架上针对整车的主要高负载工况进行试验，以保证转向节的强度满足要求。

在车辆行驶过程中，转向节主要受到制动(整车长度方向)、转向(整车宽度方向)和垂直的载荷，目前在台架试验中，针对每个方向载荷单独设计工装，以施加对应方向的载荷，该种方式将各方向的载荷工况分割开设计，未充分考虑到整车受力特点，需要制作多套工装，制作周期长，成本高。

有鉴于此，如何改进现有转向节台架试验工装，以模拟在多个方向载荷下转向节的受力情况，提高试验可靠性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种转向节台架试验工装，该工装能够实现在一个受力点施加多个方向的载荷，考虑了整车受力特点，符合实际应用工况，试验可靠性高，同时，多个方向载荷的施加只需一套工装，制作周期短，成本低。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种转向节台架试验工装，包括支承部件和工装部件，所述支承部件上设有用于安装转向节的转向横拉杆接口安装点、减振器接口安装点和下摆臂接口安装点；所述工装部件具有孔部和载荷施加点，所述孔部用于供所述转向节的轴颈穿过，所述载荷施加点与所述孔部的中心点处于垂直于所述孔部的中心轴线的平面内，且所述孔部的中心点与所述载荷施加点之间的距离为车轮滚动半径。

本实用新型提供的转向节台架试验工装，在进行试验时，通过支承部件上的转向横拉杆接口安装点、减振器接口安装点和下摆臂接口安装点来固定转向节的位置，即转向节的转向横拉杆接口、减振器接口和下摆臂接口分别固定在前述三个安装点上，转向节的轴颈穿过工装部件的孔部并与工装部件相对固定，之后在工装部件的载荷施加点根据试验工况施加载荷，以进行试验；实际装车时，转向节的轴颈是穿过车轮的中心孔，所以与转向节的轴颈相配的孔部的中心相当于车轮中心，而载荷施加点与孔部的中心点处于与孔部的中心轴线垂直的平面内，且载荷施加点和孔部的中心点之间的距离与车轮滚动半径相同，这样，该试验工装的设置使得载荷施加点相当于整车正常行驶时的轮胎接地点，在该点施加载荷，与整车受力情况相符，能够模拟转向节在整车行驶过程中的实际受力情况，如此可提高试验可靠性；同时，该工装的设计为在载荷施加点同步施加车宽方向、车长方向以及垂直方向的载荷提供了条件，不同方向的试验工况可采用一套工装，简化了工装结构，缩短了工装制作周期，有利于降低成本。

如上所述的转向节台架试验工装，所述工装部件具有对应于卡钳安装点的安装孔，所述安装孔用于固定所述转向节的卡钳安装位。

如上所述的转向节台架试验工装，所述工装部件包括工装板部和载荷接口工装部，所述载荷接口工装部与所述工装板部可拆卸连接，所述孔部和所述安装孔形成于所述工装板部，所述载荷施加点设于所述载荷接口工装部。

如上所述的转向节台架试验工装，所述工装板部包括底板和立板，所述立板垂直固接于所述底板，所述孔部和所述安装孔均设于所述立板，所述载荷接口工装部与所述底板可拆卸连接。

如上所述的转向节台架试验工装，所述载荷接口工装部包括连接盘和与所述连接盘固接的第一柱部，所述连接盘用于与所述工装板部连接，所述载荷施加点设于所述第一柱部，所述第一柱部的轴线经过所述孔部的中心点。

如上所述的转向节台架试验工装，所述第一柱部的端部形成第一方向的载荷施力接口；所述载荷接口工装部还包括固套在所述第一柱部的第二柱部和第三柱部，所述第二柱部的轴线与所述第一柱部的轴线垂直且与所述第三柱部的轴线垂直，所述第三柱部的轴线与所述第一柱部的轴线垂直，所述第一柱部的轴线、所述第二柱部的轴线和所述第三柱部的轴线相交于所述载荷施加点；所述第二柱部和所述第三柱部的端部分别形成第二方向的载荷施力接口和第三方向的载荷施力接口。

如上所述的转向节台架试验工装，所述第二柱部和/或所述第三柱部的端部设有用于外接施力设备的法兰盘。

如上所述的转向节台架试验工装，所述支承部件包括底座和支承板，所述转向横拉杆接口安装点、所述减振器接口安装点和所述下摆臂接口安装点均设于所述支承板上。

如上所述的转向节台架试验工装，所述转向横拉杆接口安装点包括与所述支承板垂直连接的第一安装板，所述第一安装板具有第一连接孔，所述第一连接孔的轴线平行于所述支承板；和/或，所述下摆臂接口安装点包括与所述支承板垂直连接的第二安装板，所述第二安装板具有第二连接孔，所述第二连接孔的轴线平行于所述支承板。

如上所述的转向节台架试验工装，所述减振器接口安装点包括两个相对的板体，所述板体与所述支承板相垂直设置，两个所述板体上设有至少一组位置对应的通孔，所述通孔的轴线平行于所述支承板且与第一连接孔的轴线相垂直。

附图说明

图1为本实用新型所提供转向节台架试验工装的一种实施例的结构示意图；

图2为具体实施例中转向节安装在支承部件上的结构示意图；

图3为图1中支承部件的结构示意图；

图4为图1中工装板部的结构示意图；

图5为图1中载荷接口工装部的结构示意图。

附图标记说明：

支承部件10，支承板11，底座12，转向横拉杆接口安装点13，第一安装板131，第一连接孔1311，下摆臂接口安装点14，第二安装板141，第二连接孔1411，减振器接口安装点15，板体151；

工装板部20，底板21，立板22，孔部221，安装孔222；

载荷接口工装部30，连接盘31，第一柱部32，第二柱部33，第三柱部34，

转向节40，轴颈41，卡嵌安装点42。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供转向节台架试验工装的一种实施例的结构示意图；图2为具体实施例中转向节安装在支承部件上的结构示意图。

该实施例提供的转向节台架试验工装包括支承部件10和工装部件，支承部件10上设有用于安装转向节40的转向横拉杆接口安装点13、减振器接口安装点15和下摆臂接口安装点14；工装部件具有孔部221和载荷施加点，孔部221用于供转向节40的轴颈41穿过，载荷施加点与孔部221的中心点处于垂直于孔部221的中心轴线的平面内，且孔部221的中心点与载荷施加点之间的距离为车轮滚动半径。

该转向节台架试验工装在进行试验时，通过支承部件10上的转向横拉杆接口安装点13、减振器接口安装点15和下摆臂接口安装点14来固定转向节40的位置，即转向节40的转向横拉杆接口、减振器接口和下摆臂接口分别固定在前述三个安装点上，转向节40的轴颈41穿过工装部件的孔部221并与工装部件相对固定，之后在工装部件的载荷施加点根据试验工况施加载荷，以进行试验；实际装车时，转向节40的轴颈41是穿过车轮的中心孔，所以与转向节40的轴颈41相配的孔部221的中心相当于车轮中心，而载荷施加点与孔部221的中心点处于与孔部221的中心轴线垂直的平面内，且载荷施加点和孔部221的中心点之间的距离与车轮滚动半径相同，这样，该试验工装的设置使得载荷施加点相当于整车正常行驶时的轮胎接地点，在该点施加载荷，与整车受力情况相符，能够模拟转向节40在整车行驶过程中的实际受力情况，如此可提高试验可靠性；同时，该工装的设计为在载荷施加点同步施加车宽方向、车长方向以及垂直方向(以整车正常停放在水平面上来说，垂直方向即为竖直方向)的载荷提供了条件，不同方向的试验工况可采用一套工装，简化了工装结构，缩短了工装制作周期，有利于降低成本。

请一并参考图3，图3为图1中支承部件的结构示意图。

该实施例中，支承部件10包括支承板11和底座12，支承板11上设置有前述转向横拉杆接口安装点13、减振器接口安装点15和下摆臂接口安装点14，可以理解，这三个安装点都设置在支承板11的同一板面上。

为提高试验时支承部件10的稳定性，实际设置时还可以在支承板11未设置安装点的板面与底座12之间设置加强板等结构。

该实施例中，转向横拉杆接口安装点13包括第一安装板131，该第一安装板131与支承板11相垂直设置，第一安装板131上具有第一连接孔1311，该第一连接孔1311的轴线平行于支承板11，以图示方位来说，第一连接孔1311的轴线沿竖直方向延伸。试验时，可通过穿过该第一连接孔1311及转向节40的转向横拉杆接口处的通孔的螺栓和螺母将转向节40的转向横拉杆接口相对支承板11固定。

当然，实际设置时，根据转向节40的转向横拉杆接口的不同结构设计，可以在支承板11设置相应的转向横拉杆接口安装点13的具体结构，不限于上述所述。

该实施例中，下摆臂接口安装点14包括第二安装板141，该第二安装板141与支承板11相垂直设置，第二安装板141上具有第二连接孔1411，该第二连接孔1411的轴线也平行于支承板11，且与第一连接孔1311的轴线平行。试验时，可通过穿过该第二连接孔1411及转向节40的下摆臂接口处的通孔的螺栓和螺母将转向节40的下摆臂接口相对支承板11固定。

同样地，实际设置时，根据转向节40的下摆臂接口的不同结构设计，在支承板11上设置的下摆臂接口安装点14的具体结构不同。

该实施例中，减振器接口安装点15包括两个相对的板体151，板体151与支承板11相垂直设置，两个板体151上设有两组位置对应的通孔，通孔的轴线垂直于前述第一连接孔1311或第二连接孔1411的轴线。试验时，可通过穿过两个板体151的对应位置的通孔及转向节40的减振器接口处的通孔的螺杆和螺母实现转向节40的减振器接口与支承板11的相对固定。

同样地，实际设置，根据转向节40的减振器接口的不同结构设计，在支承板11上设置的减振器接口安装点15的具体结构不同。

具体设置时，转向横拉杆接口安装点13、下摆臂接口安装点14和减振器接口安装点15三者之间的相对位置与待试验的转向节40的结构相关。

该实施例中，工装部件还具有对应于卡钳安装点的安装孔222，试验时，转向节40的轴颈41穿过工装部件的孔部221并固定后，也将其卡钳安装点在对应的安装孔222位置固定，具体的，转向节40的轴颈40与孔部221的相对固定可以通过轴销和锁紧螺母实现，卡钳安装点和安装孔222的相对固定可以通过螺栓和螺母实现。

图示方案中，转向节40具有两个卡钳安装点，工装部件在对应位置设有两个安装孔222。

请一并参考图4和图5，图4为图1中工装板部的结构示意图；

图5为图1中载荷接口工装部的结构示意图。

该实施例中，工装部件包括工装板部20和载荷接口工装部30，载荷接口工装部30与工装板部20可拆卸连接，前述孔部221和安装孔222均形成于工装板部20，载荷施加点设于载荷接口工装部30。

具体的，工装板部20包括底板21和立板22，载荷接口工装部30具体与底板21可拆卸连接，孔部221和安装孔222均形成于立板22。为方便设置，立板22为等厚度的板状结构，在其上确定孔部221位置后，孔部221的中心即可确定，相应地，载荷施加点的位置也可以确定。

载荷接口工装部30包括连接盘31和与连接盘31固接的第一柱部32，连接盘31具体与底板21固接，两者可通过螺栓等紧固件的方式实现可拆卸连接，图中示意了连接盘31具有三个连接孔的结构，实际设置时可以根据需要调整。

其中，载荷施加点设于第一柱部32，载荷接口工装部30与工装板部20固接后，第一柱部32的轴线穿过工装板部20的孔部221的中心点，即载荷施加点位于第一柱部32的轴线上。

在第一柱部32的端部形成第一方向的载荷施力接口，结合图1可以理解，该第一方向即为施加于载荷施加点的垂向载荷。

载荷接口工装部30还包括固套在第一柱部32的第二柱部33和第三柱部34，第二柱部33的轴线与第一柱部32的轴线垂直且与第三柱部34的轴线垂直，第三柱部34的轴线与第一柱部32的轴线垂直，第一柱部32的轴线、第二柱部33的轴线和第三柱部34的轴线相交于载荷施加点；第二柱部33和第三柱部34的端部分别形成第二方向的载荷施力接口和第三方向的载荷施力接口。可以理解，第二方向和第三方向即为整车的宽度方向和长度方向。

具体的，为方便施力设备施加载荷，可以在第二柱部33和第三柱部34的端部形成与施力设备连接的法兰盘等结构。

以上对本实用新型所提供的一种转向节台架试验工装进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.转向节台架试验工装，其特征在于，包括支承部件和工装部件，所述支承部件上设有用于安装转向节的转向横拉杆接口安装点、减振器接口安装点和下摆臂接口安装点；所述工装部件具有孔部和载荷施加点，所述孔部用于供所述转向节的轴颈穿过，所述载荷施加点与所述孔部的中心点处于垂直于所述孔部的中心轴线的平面内，且所述孔部的中心点与所述载荷施加点之间的距离为车轮滚动半径。

2.根据权利要求1所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述工装部件具有对应于卡钳安装点的安装孔，所述安装孔用于固定所述转向节的卡钳安装位。

3.根据权利要求2所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述工装部件包括工装板部和载荷接口工装部，所述载荷接口工装部与所述工装板部可拆卸连接，所述孔部和所述安装孔形成于所述工装板部，所述载荷施加点设于所述载荷接口工装部。

4.根据权利要求3所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述工装板部包括底板和立板，所述立板垂直固接于所述底板，所述孔部和所述安装孔均设于所述立板，所述载荷接口工装部与所述底板可拆卸连接。

5.根据权利要求3所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述载荷接口工装部包括连接盘和与所述连接盘固接的第一柱部，所述连接盘用于与所述工装板部连接，所述载荷施加点设于所述第一柱部，所述第一柱部的轴线经过所述孔部的中心点。

6.根据权利要求5所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述第一柱部的端部形成第一方向的载荷施力接口；所述载荷接口工装部还包括固套在所述第一柱部的第二柱部和第三柱部，所述第二柱部的轴线与所述第一柱部的轴线垂直且与所述第三柱部的轴线垂直，所述第三柱部的轴线与所述第一柱部的轴线垂直，所述第一柱部的轴线、所述第二柱部的轴线和所述第三柱部的轴线相交于所述载荷施加点；所述第二柱部和所述第三柱部的端部分别形成第二方向的载荷施力接口和第三方向的载荷施力接口。

7.根据权利要求6所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述第二柱部和/或所述第三柱部的端部设有用于外接施力设备的法兰盘。

8.根据权利要求1-7任一项所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述支承部件包括底座和支承板，所述转向横拉杆接口安装点、所述减振器接口安装点和所述下摆臂接口安装点均设于所述支承板上。

9.根据权利要求8所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述转向横拉杆接口安装点包括与所述支承板垂直连接的第一安装板，所述第一安装板具有第一连接孔，所述第一连接孔的轴线平行于所述支承板；和/或，所述下摆臂接口安装点包括与所述支承板垂直连接的第二安装板，所述第二安装板具有第二连接孔，所述第二连接孔的轴线平行于所述支承板。

10.根据权利要求9所述的转向节台架试验工装，其特征在于，所述减振器接口安装点包括两个相对的板体，所述板体与所述支承板相垂直设置，两个所述板体上设有至少一组位置对应的通孔，所述通孔的轴线平行于所述支承板且与第一连接孔的轴线相垂直。

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