CN219492506U - 一种气动油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气动油泵，涉及油泵领域，包括泵体，所述泵体端部固定连接有出油口，所述出油口底部设置有油室，所述油室上方固定设置活塞腔，所述油室底部固定设置有第一单向阀，所述第一单向阀底部固定连接进油口，所述第一单向阀上方活动设置有动作组件，所述动作组件上方活动连接切向阀芯，所述切向阀芯活动连接切向阀套。本实用新型通过设置主控阀芯、主控缸套外腔和动作杆，主控阀室能够流畅的切换气路，使动作杆快速往复运动，反应速度块，能够进行持续稳定的实现供油，油压稳定，同时能够起到很好的增压作用，提供超高的液压压力，采用非电驱动结构，长时间停电和断开对本专利无影响，稳定性好，使用效果好。

Description

一种气动油泵

技术领域

本实用新型涉及油泵领域，具体为一种气动油泵。

背景技术

液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来传递动力，液压由于其传递动力大，易于传递及配置等特点，在工业、民用行业应用广泛，液压系统的执行元件(液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，从而获得需要的直线往复运动或回转运动。

在液压系统的执行元件动作过程中，需要对液压执行元件进行供油(入油)和回油，通过油压实现对液压执行元件进行控制，液压系统的能源装置(油压泵)的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能。

上述的使用方式，使得气动油压泵存在反应速度慢，流量偏小、供油不连续，液压压力小的，吸油口密封面容易内泄的问题。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的是提供一种气动油泵，以解决上述背景技术中提出的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种气动油泵，包括泵体，所述泵体端部固定连接有出油口，所述出油口底部设置有油室，所述油室上方固定设置活塞腔，所述油室底部固定设置有第一单向阀，所述第一单向阀底部固定连接进油口，所述第一单向阀上方活动设置有动作组件，所述动作组件上方活动连接切向阀芯，所述切向阀芯活动连接切向阀套，所述切向阀套固定连接泵体上部，且泵体内部设有油路系统和气路系统。

通过采用上述技术方案，主控阀室能够流畅的切换气路，使动作杆快速往复运动，反应速度块，能够进行持续稳定的实现供油，油压稳定，同时能够起到很好的增压作用，提供超高的液压压力，采用非电驱动结构，长时间停电和断开对本专利无影响，稳定性好，使用效果好。

本实用新型进一步设置为，所述动作组件包括动作杆、主活塞和切向杆，所述主活塞固定套设在动作杆上，所述切向杆与主活塞连接并可活动,所述切向杆套设在动作杆腔内。

通过采用上述技术方案，动作组件在气路系统的作用下,进行往复运动,并通过油路系统将机械能转换成液体的压力能。

本实用新型进一步设置为，所述油路系统包括油室、进油口、出油口和第一单向阀，所述动作杆的下端伸入油室内。

通过采用上述技术方案，油路系统在动作组件的作用下,实现持续的增压供油。

本实用新型进一步设置为，所述气路系统包括活塞腔、切向阀室、进气口、主控阀室、第二排气口、第一排气口和消音井，所述活塞腔位于油室的上方，所述主活塞安装于活塞腔内,所述动作杆穿过活塞腔，在所述活塞腔的上端设置有切向阀室,所述动作杆的上端与主活塞相连,所述切向阀室内的切向杆伸入到动作杆内腔。

通过采用上述技术方案，气路系统用于提供动作组件的动力源,使得动作组件进行高速往复的机械运动。

本实用新型进一步设置为，所述切向杆一端为封闭端，且封闭端连接活塞腔,所述切向杆另一端为开放端，且开放端通往第一排气口。

通过采用上述技术方案，当活塞腔内进行活塞运动时，可使得切向杆不断的向第一排气口内排气，散去热量。

本实用新型进一步设置为，所述切向阀室内设置切向阀套和切向阀芯，所述切向阀芯呈凸形结构，所述切向阀芯位于切向阀室的封闭端的直径大于位于所述切向阀室的开放端的直径，所述切向阀芯内安装有切向杆，所述切向阀室上设置有与外部气源连通的进气口。

通过采用上述技术方案，当切向阀芯被切向杆推动时，通过切向阀芯两端大小不一致的设计，可使得切向阀芯不断地在切向阀室内进行往复运动。

本实用新型进一步设置为，所述主控阀室固定设置在泵体上部，所述主控阀室的一端为封闭端,所述主控阀室另一端为开放端，所述主控阀室内设置有圆筒形的主控阀芯，所述主控阀芯呈凸形结构和锥度斜面，所述主控阀芯位于所述主控阀室的封闭端的直径大于位于所述主控阀室的开放端的直径，所述主控阀芯与主控缸套外腔密封接触，所述主控缸套外腔上设置有与外部气源连通的进气口、通气口和第二排气口。

通过采用上述技术方案，为了主控阀芯能够流畅快速的进行切换,主控阀芯位于所述主控阀室封闭端一侧的直径是位于所述主控阀室开放端一侧直径的1.02-1.50倍。

本实用新型进一步设置为，所述主控阀室上设有连通主控缸套外腔内部的气源气口和活塞气口，所述气源气口和活塞气口沿主控阀室的长度方向排列,所述气源气口位于接近主控阀室的封闭端的一侧，所述气源气口与进气口连通，所述活塞气口与活塞腔的上部连通，所述泵体内设有与进气口连接的切换气口，所述切换气口从切向阀室下部经过,且切换气口与主控阀室的封闭端连通。

通过采用上述技术方案，通过气源气口和活塞气口的设置，可使得主控阀室内的气体可以一直的更换，不会出现温度急剧升高的情况。

本实用新型进一步设置为，所述第一单向阀和第二单向阀结构相同,所述第一单向阀内连接第一弹簧，所述第一弹簧活动连接第一钢珠，所述第一单向阀位于所述进油口的内侧，所述第二单向阀位于所述动作杆下方。

通过采用上述技术方案，当进油口内进油后，可通过第一单向阀和第二单向阀内的结构，使得油液顺着动作组件不断地进入出油口处，同时使得主活塞做着活塞运动。

综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：

1、本实用新型通过设置主控阀芯、主控缸套外腔和动作杆，主控阀室能够流畅的切换气路，使动作杆快速往复运动，反应速度块，能够进行持续稳定的实现供油，油压稳定，同时能够起到很好的增压作用，提供超高的液压压力，采用非电驱动结构，长时间停电和断开对本专利无影响，稳定性好，使用效果好。

2、本实用新型通过设置消音井，将排气口集中在消音井，可降低气泵排气时的噪音。

附图说明

图1为本实用新型剖面结构示意图；

图2为本实用新型A处放大图；

图3为本实用新型B处放大图；

图4为本实用新型C处放大图；

图5为本实用新型泵体俯视剖面图；

图6为本实用新型俯视图；

图7为本实用新型侧视剖面图。

图中：1、泵体；101、进气口；102、通气口；2、油室；3、出油口；4、动作杆；5、主活塞；6、切向杆；7、消音井；701、第一排气口；702、第二排气口；8、封闭端；9、主控阀芯；901、主控缸套外腔；10、第一单向阀；1001、第一弹簧；1002、第一钢珠；1003、进油口；11、第二单向阀；1101、第二弹簧；1102、第二钢珠；12、切向阀芯；1201、切向阀套；1202、切向阀气外腔；1203、切换气口；13、气源气口；14、活塞气口；15、活塞腔；16、切向阀室；17、主控阀室。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面根据本实用新型的整体结构，对其实施例进行说明。

一种气动油泵，如图所示1-7，包括泵体1，泵体1端部固定连接有出油口3，出油口3底部设置有油室2，油室2上方固定设置活塞腔15，油室2底部固定设置有第一单向阀10，第一单向阀10底部固定连接进油口1003，第一单向阀10上方活动设置有动作组件，第一单向阀10开启，液压油会从进油口1003进入油室2内，动作组件上方活动连接切向阀芯12，当动作杆4向下运动时,油室2内的液压油在动作杆4的作用下压力增大，第二单向阀11开启，油室2内的液压油从油室2经出油口3流出，此时进油口1003在第一单向阀10的作用下，处于封闭状态，切向阀芯12活动连接切向阀套1201，切向阀套1201固定连接泵体1上部，且泵体1内部设有油路系统和气路系统。

请参阅图1，在上述实施例中，动作组件包括动作杆4、主活塞5和切向杆6，主活塞5固定套设在动作杆4上，切向杆6与主活塞5连接并可活动,切向杆6套设在动作杆4腔内，动作组件在气路系统的作用下,进行往复运动,并通过油路系统将机械能转换成液体的压力能。

请参阅图1，在上述实施例中，油路系统包括油室2、进油口1003、出油口3和第一单向阀10，动作杆4的下端伸入油室2内，油路系统在动作组件的作用下,实现持续的增压供油。

请参阅图1，在上述实施例中，气路系统包括活塞腔15、切向阀室16、进气口101、主控阀室17、第二排气口702、第一排气口701和消音井7，活塞腔15位于油室2的上方，主活塞5安装于活塞腔15内,动作杆4穿过活塞腔15，在活塞腔15的上端设置有切向阀室16,动作杆4的上端与主活塞5相连,切向阀室16内的切向杆6伸入到动作杆4内腔，气路系统用于提供动作组件的动力源,使得动作组件进行高速往复的机械运动。

请参阅图1和图4，在上述实施例中，切向杆6一端为封闭端8，且封闭端8连接活塞腔15,切向杆6另一端为开放端，且开放端通往第一排气口701，当活塞腔15内进行活塞运动时，可使得切向杆6不断的向第一排气口701内排气，散去热量。

请参阅,4，在上述实施例中，切向阀室16内设置切向阀套1201和切向阀芯12，切向阀芯12呈凸形结构，切向阀芯12位于切向阀室16的封闭端8的直径大于位于切向阀室16的开放端的直径，切向阀芯12内安装有切向杆6，切向阀室16上设置有与外部气源连通的进气口101，当切向阀芯12被切向杆6推动时，通过切向阀芯12两端大小不一致的设计，可使得切向阀芯12不断地在切向阀室16内进行往复运动。

请参阅图5，在上述实施例中，主控阀室17固定设置在泵体1上部，主控阀室17的一端为封闭端8,主控阀室17另一端为开放端，主控阀室17内设置有圆筒形的主控阀芯9，主控阀芯9呈凸形结构和锥度斜面，主控阀芯9位于主控阀室17的封闭端8的直径大于位于主控阀室17的开放端的直径，主控阀芯9与主控缸套外腔901密封接触，主控缸套外腔901上设置有与外部气源连通的进气口101、通气口102和第二排气口702，为了主控阀芯9能够流畅快速的进行切换,主控阀芯9位于所述主控阀室17封闭端一侧的直径是位于所述主控阀室17开放端一侧直径的1.02-1.50倍。

请参阅图5，在上述实施例中，主控阀室17上设有连通主控缸套外腔901内部的气源气口13和活塞气口14，气源气口13和活塞气口14沿主控阀室17的长度方向排列,气源气口13位于接近主控阀室17的封闭端8的一侧，气源气口13与进气口101连通，活塞气口14与活塞腔15的上部连通，泵体1内设有与进气口101连接的切换气口1203，切换气口1203从切向阀室16下部经过,且切换气口1203与主控阀室17的封闭端8连通，通过气源气口13和活塞气口14的设置，可使得主控阀室17内的气体可以一直的更换，不会出现温度急剧升高的情况。

请参阅图2和图3，在上述实施例中，第一单向阀10和第二单向阀11结构相同,第一单向阀10内连接第一弹簧1001，第一弹簧1001活动连接第一钢珠1002，第一单向阀10位于进油口1003的内侧，第二单向阀11位于动作杆4下方，当进油口1003内进油后，可通过第一单向阀10和第二单向阀内11的结构，使得油液顺着动作组件不断地进入出油口处，同时使得主活塞5做着活塞运动。

本实用新型的工作原理为：本专利的油路系统的工作过程和原理较为简单,先对油路系统进行说明，动作杆4在气路系统的作用下，会进行高速的往复运动，当动作杆4向上运动时，油室2内产生负压，第一单向阀10开启，液压油会从进油口1003进入油室2内，此时出油口3在第二单向阀11的作用下，处于封闭状态，当动作杆4向下运动时,油室2内的液压油在动作杆4的作用下压力增大，第二单向阀11开启，油室2内的液压油从油室2经出油口3流出，此时进油口1003在第一单向阀10的作用下，处于封闭状态，如此，动作杆4进行高速往复运动，将可以使液压油从进油口1003进入，增压后从出油口3送出。

本专利的气路系统的工作过程和原理：

第一步：压缩空气从进气口101进入，此时，动作杆4位于上始点，动作杆4向下运动；此时切向阀套外腔1202与第一排气口701不连通；小部分气流从气源气口13经过切向阀室16，进入主控阀室17的开放端(第二排气口702一侧)，将主控阀芯9向主控阀室17的封闭端8顶推，大部分气流从气源气口13进入，由于主控阀芯9向封闭端8方向运动后，气源气口13和活塞气口14都位于主控阀芯9的两端之间，气源气口13和活塞气口14连通，大部分气流从活塞气口14进入活塞腔15，将主活塞5向下顶推，同时动作杆4和主活塞5同步向下运动(此时气流走向说明：进气口101→切向阀套外腔1202→主控缸套外腔901→气源气口13→活塞气口14→活塞腔15上部(主活塞5上部)，对主活塞5上方施加压力)。

第二部：动作杆4运动至下始点，此时触发切向杆6一起向下运动完成换向，此时动作杆4上方的第一排气口701打开，主控阀芯9两端同时与大气连通；因主控阀室17的主控阀芯9两侧面积不同，气流压强会向着面积大的一侧运动，即向封闭端运动，进入切换气孔1203的小部分气流从第一排气口701流出，而活塞腔15内的压缩空气从活塞气口14与第二排气口702相连通，进气口101与气源气口13与通气口102连通，进入到活塞腔15下部，推动主活塞5向上运动(此时气流走向说明：进气口101→切向阀套外腔1202→主控缸套外腔901→气源气口13→主控缸套外腔901→通气口102→活塞腔15下部(主活塞5下部)，对主活塞5下方施加压力)。

第三部：主活塞5向上运动到活塞腔15顶部时，顶推切向阀芯12向上运动，封闭第一排气口701；切换气口1203与进气口101连通，气源通过切换气孔1203进入到主控阀室17的封闭端8，推动主控阀芯9向第二排气口702一侧运动，如此动作杆4向上运动至上始点。

第一步、第二步和第三步循环进行，驱动动作杆8进行循环往复动作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，但本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对实用新型的限制，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，本领域技术人员在阅读完本说明书后可在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下，可以根据需要对实施例做出没有创造性贡献的修改、替换和变型等，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种气动油泵，包括泵体(1)，其特征在于：所述泵体(1)端部固定连接有出油口(3)，所述出油口(3)底部设置有油室(2)，所述油室(2)上方固定设置活塞腔(15)，所述油室(2)底部固定设置有第一单向阀(10)，所述第一单向阀(10)底部固定连接进油口(1003)，所述第一单向阀(10)上方活动设置有动作组件，所述动作组件上方活动连接切向阀芯(12)，所述切向阀芯(12)活动连接切向阀套(1201)，所述切向阀套(1201)固定连接泵体(1)上部，且泵体(1)内部设有油路系统和气路系统。

2.根据权利要求1所述的气动油泵，其特征在于：所述动作组件包括动作杆(4)、主活塞(5)和切向杆(6)，所述主活塞(5)固定套设在动作杆(4)上，所述切向杆(6)与主活塞(5)连接并可活动,所述切向杆(6)套设在动作杆(4)腔内。

3.根据权利要求2所述的气动油泵，其特征在于：所述油路系统包括油室(2)、进油口(1003)、出油口(3)和第一单向阀(10)，所述动作杆(4)的下端伸入油室(2)内。

4.根据权利要求2所述的气动油泵，其特征在于：所述气路系统包括活塞腔(15)、切向阀室(16)、进气口(101)、主控阀室(17)、第二排气口(702)、第一排气口(701)和消音井(7)，所述活塞腔(15)位于油室(2)的上方，所述主活塞(5)安装于活塞腔(15)内,所述动作杆(4)穿过活塞腔(15)，在所述活塞腔(15)的上端设置有切向阀室(16),所述动作杆(4)的上端与主活塞(5)相连,所述切向阀室(16)内的切向杆(6)伸入到动作杆(4)内腔。

5.根据权利要求4所述的气动油泵，其特征在于：所述切向杆(6)一端为封闭端(8)，且封闭端(8)连接活塞腔(15),所述切向杆(6)另一端为开放端，且开放端通往第一排气口(701)。

6.根据权利要求4所述的气动油泵，其特征在于：所述切向阀室(16)内设置切向阀套(1201)和切向阀芯(12)，所述切向阀芯(12)呈凸形结构，所述切向阀芯(12)位于切向阀室(16)的封闭端(8)的直径大于位于所述切向阀室(16)的开放端的直径，所述切向阀芯(12)内安装有切向杆(6)，所述切向阀室(16)上设置有与外部气源连通的进气口(101)。

7.根据权利要求4所述的气动油泵，其特征在于：所述主控阀室(17)固定设置在泵体(1)上部，所述主控阀室(17)的一端为封闭端(8),所述主控阀室(17)另一端为开放端，所述主控阀室(17)内设置有圆筒形的主控阀芯(9)，所述主控阀芯(9)呈凸形结构和锥度斜面，所述主控阀芯(9)位于所述主控阀室(17)的封闭端(8)的直径大于位于所述主控阀室(17)的开放端的直径，所述主控阀芯(9)与主控缸套外腔(901)密封接触，所述主控缸套外腔(901)上设置有与外部气源连通的进气口(101)、通气口(102)和第二排气口(702)。

8.根据权利要求5所述的气动油泵，其特征在于：所述主控阀室(17)上设有连通主控缸套外腔(901)内部的气源气口(13)和活塞气口(14)，所述气源气口(13)和活塞气口(14)沿主控阀室(17)的长度方向排列,所述气源气口(13)位于接近主控阀室(17)的封闭端(8)的一侧，所述气源气口(13)与进气口(101)连通，所述活塞气口(14)与活塞腔(15)的上部连通，所述泵体(1)内设有与进气口(101)连接的切换气口(1203)，所述切换气口(1203)从切向阀室(16)下部经过,且切换气口(1203)与主控阀室(17)的封闭端(8)连通。