CN219443316U - 一种电池箱体套筒压铆机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池箱体套筒压铆机，涉及机械加工领域，其上料机构上设置有能够将待固定工件抬升的支撑座，在机台的两侧设置有能够实现工件的夹紧固定的固定气缸；压固机构包括多台冲压装置，冲压装置包括气缸和连接气缸的气压杆，在气压杆上设置有能够冲压套筒的冲压头，在冲压头上设置有缓冲装置，控制器包括第一传感器、第二检测传感器、分别设置在冲压装置上的驱动装置和处理器。采用上述技术方案，避免由于没有铆钉造成直接冲压箱体产生破损，同时通过在冲压头上设置缓冲装置，不仅减小冲压时的压力变化，同时还能够使用于弧形、曲面等不规则平面的固定，避免了工件偏差和工件破损问题，极大的提高了冲压过程成品率。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械加工领域，特别涉及一种电池箱体套筒压铆机。
背景技术
在汽车电池箱安装过程中，需要进行箱体套筒安装，原有的安装工艺为人工涂好结构胶后，一手拿着套筒，一手拿着锤子，对着压入孔进行敲击。然而完成该工艺至少需要2人同时进行作业，并且人工操作的方式存在精准度不高，还会损伤零件的问题；因此现有技术中提出了一种全自动压铆机，通过半自动上料和液压挤压的方式自动完成冲压过程。
但是，现有技术中，由于半自动送料的过程中容易产生上料不到位的情况，加上由于液压挤压的冲击较大，经常会出现工件偏差，造成整体加工的次品率较高，同时由于统一气缸的设置，仅能适合一般平面产品的固定，在不规则平面，例如曲面进行冲压过程中容易造成工件破损，影响用户使用。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种电池箱体套筒压铆机，通过光电系统和可调防冲击冲压头的设置解决现有技术中工件偏差和工件破损，造成整体加工的次品率较高的技术问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：
一种电池箱体套筒压铆机，包括：机台(1)、支撑座(2)、上料机构(3)、压固机构(4)和控制器(5)，上料机构(3)上设置有能够将待固定工件抬升的支撑座(2)，在机台(1)的两侧设置有能够实现工件的夹紧固定的固定气缸，所述上料机构(3)设置在所述支撑座(2)和所述压固机构(4)之间；所述压固机构(4)包括一固定架(41)，在所述固定架(41)上设置有多台冲压装置(42)，所述冲压装置(42)包括气缸和连接所述气缸的气压杆，在所述气压杆上设置有能够冲压套筒的冲压头，其中，在所述冲压头上设置有缓冲装置，控制器(5)包括设置在支撑座(2)上的第一传感器(21)、上料机构3末端的第二检测传感器、分别设置在所述冲压装置(42)上的驱动装置和处理器。
其中，所述缓冲装置为设置在所述冲压头上的缓冲弹簧。
其中，所述气缸为压力可调气缸，通过所述驱动装置可调整气缸压力大小。
其中，在每个冲压装置(42)还设置有到位感知传感器。
其中，所述控制器(5)还包括设置在套筒冲压位上的光电传感器。
采用上述技术方案，由于设置有光电系统和和可调防冲击冲压头，通过光电传感器在冲压头冲压铆钉时能够检测是否存在铆钉，避免由于没有铆钉造成直接冲压箱体产生破损，同时通过在冲压头上设置缓冲装置，不仅减小冲压时的压力变化，同时还能够使用于弧形、曲面等不规则平面的固定，避免了工件偏差和工件破损问题，极大的提高了冲压过程成品率。
附图说明
图1为本实用新型电池箱体套筒压铆机的结构示意图；
图2为本实用新型上料机构和机台之间的连接示意图。
图中，1-机台，11-固定气缸，2-支撑座，21-第一传感器，22-第二检测传感器，3-上料机构，4-压固机构，41-固定架，42-冲压装置，43-位感知传感器，5-控制器，51-光电传感器。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
一种电池箱体套筒压铆机，如图1、2所示，包括：机台1、支撑座2、上料机构3、压固机构4和控制器5，上料机构3上设置有能够将待固定工件抬升的支撑座2，上料机构3可向前展开进行上料和向后展开进行卸料，待固定工件(投料箱体)在经过上料机构3上料，具体为上料机构3通过滑轨和滑车向前展开，通过人工将待固定工件(投料箱体)放置在上料机构3上，在上料机构3在感知待固定工件(投料箱体)后，回缩运动至工作区，其中工作区在压固机构4的正下方，在机台1的两侧设置有固定气缸，固定气缸在支撑座2回落时启动，将待固定工件(投料箱体)撑起靠近压固机构4，实现工件的夹紧固定，以保证工件固定的稳定，避免由于冲压时导致工件晃动造成次品件；在支撑座2上设置有第一传感器21，能够检测上料机构3上是否有待固定工件(投料箱体)，在上料机构3的末端设置有第二检测传感器，第二检测传感器可以检测在上料机构3上料的待固定工件是否到达工作区，即上料完成，避免由于工件不到位时冲压工件造成次品件。
压固机构4包括一固定架41，固定架41连接机台和支撑座，使得冲压装置42更加稳定，多台冲压装置42分别固定在固定架41上的不同位置，针对待固定的电池箱体等投料箱体上的套筒位置，冲压装置42包括气缸和连接气缸的气压杆，在气压杆上设置有能够冲压套筒的冲压头，其中，在冲压头上设置有缓冲装置，缓冲装置在冲压时对不规则工件进行冲压，例如弧形面，避免在冲压时造成工件损坏，在本实施例中，缓冲装置为设置在冲压头上的缓冲弹簧。在本实施例中，气缸采用的是压力可调气缸，通过控制器5可以对气缸的压力进行调整。
控制器5包括分别设置在冲压装置上的驱动装置、设置在上料机构3上的光电传感器51和处理器。控制器5通过驱动装置对压力可调气缸进行压力的控制，光电传感器51分别设置在每个套筒冲压位上，检测每个套筒冲压位的套筒是否到位，并向处理器发送控制信号，控制每个冲压装置42是否进行冲压操作。
进一步的，在每个冲压装置42还设置有到位感知传感器43，到位感知传感器在冲压头将套筒压置到位后，向控制器5发出信号，控制冲压头缩回。
使用时，启动电源，上料机构3向前展开，通过人工将待加工工件(投料箱体)置入上料机构，上料机构在第一传感器感应到待加工工件(投料箱体)已经置入，通过滑车或导轨回缩至机台上方的工作区，此时第二检测传感器检测到上料机构已回缩到位，则控制支撑座进行下降，使待加工工件(投料箱体)落下固定；此时机台的两侧的固定气缸将待加工工件(投料箱体)顶起夹紧，再通过人工放入套筒，光电传感器检测套筒位的套筒已到位时控制冲压装置进行冲压过程，在位感知传感器检测冲压头已经冲压到位后控制冲压头缩回，固定气缸松脱，支撑座将加工完的工件(投料箱体)再次抬升，上料机构向后展开，再通过人工将加工完的工装取出。
采用上述技术方案，由于设置有光电系统和和可调防冲击冲压头，通过光电传感器在冲压头冲压铆钉时能够检测是否存在铆钉，避免由于没有铆钉造成直接冲压箱体产生破损，同时通过在冲压头上设置缓冲装置，不仅减小冲压时的压力变化，同时还能够使用于弧形、曲面等不规则平面的固定，避免了工件偏差和工件破损问题，极大的提高了冲压过程成品率。
以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种电池箱体套筒压铆机，包括：机台(1)、支撑座(2)、上料机构(3)、压固机构(4)和控制器(5)，其特征在于，上料机构(3)上设置有能够将待固定工件抬升的支撑座(2)，在机台(1)的两侧设置有能够实现工件的夹紧固定的固定气缸，所述上料机构(3)设置在所述支撑座(2)和所述压固机构(4)之间；所述压固机构(4)包括一固定架(41)，在所述固定架(41)上设置有多台冲压装置(42)，所述冲压装置(42)包括气缸和连接所述气缸的气压杆，在所述气压杆上设置有能够冲压套筒的冲压头，其中，在所述冲压头上设置有缓冲装置，控制器(5)包括设置在支撑座(2)上的第一传感器(21)、上料机构末端的第二检测传感器、分别设置在所述冲压装置(42)上的驱动装置和处理器。
2.根据权利要求1所述的电池箱体套筒压铆机，其特征在于：所述缓冲装置为设置在所述冲压头上的缓冲弹簧。
3.根据权利要求1所述的电池箱体套筒压铆机，其特征在于：所述气缸为压力可调气缸，通过所述驱动装置可调整气缸压力大小。
4.根据权利要求1所述的电池箱体套筒压铆机，其特征在于：在每个冲压装置(42)还设置有到位感知传感器。
5.根据权利要求1所述的电池箱体套筒压铆机，其特征在于：所述控制器(5)还包括设置在套筒冲压位上的光电传感器。
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- 2023-03-17 CN CN202320518097.XU patent/CN219443316U/zh active Active
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