CN213256905U - 全自动正反面翻转铆压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动正反面翻转铆压设备，包括：设备主体，设置于设备主体上并接收传送带送来的工件的上料装置，接收完成铆压的工件的下料装置，设置于上料装置、下料装置之间的铆压装置，移动于上料装置、下料装置、铆压装置之间的搬送装置；本实用新型通过气爪夹持工件配合摆动气缸实现自动翻转；再通过XY模组搬运以及定位组件的配合实现准确定位；实现工件自动正反面翻转的自动上下料，提高工作效率，提高生产质量；再通过冲压组件、滑动铆钉组件和弹力调节组件的弹力件的配合能够实现平稳翻边，自动脱模的效果，提高铆压质量，提高生产效率。

Description

全自动正反面翻转铆压设备

技术领域

本实用新型涉及自动化机械领域，特别是一种全自动正反面翻转铆压设备。

背景技术

钣金加工的整个流程涉及许多方面的技术和工艺，其中翻边孔加工也是相当重要的一个环节；翻边是在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成型方法。现有方案中钣金冲孔的翻边需要凸模与凹模配合进行，当完成冲孔的翻边时，钣金可能会跟随上模向上运动，且需要手工上下料；需要人工进行脱模，耗费人力资源且不够安全，且得到的钣金翻边质量也不高；因为需要正反面翻转，所以大多采用手工上下料；这样的操作不仅耗费人力资源且不够安全，人工的失误率也高，无法准确定位，得到的钣金翻边质量也不高；市场需要一种能够自动翻转工件，完成全套铆压，且无论上下料还是铆压都是全自动的铆压设备，本实用新型解决这样的问题。

实用新型内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动正反面翻转铆压设备，能够自动翻转工件，完成全套铆压；且从上料到铆压再到下料，全程全自动，效率高，人力少，得到的钣金件质量好。

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

全自动正反面翻转铆压设备，包括：设备主体，设置于设备主体上并接收传送带送来的工件的上料装置，接收完成铆压的工件的下料装置，设置于上料装置、下料装置之间的铆压装置，移动于上料装置、下料装置、铆压装置之间的搬送装置；上料装置包括：上料连接固定组件，固定在上料连接固定组件上并上下运动的第一移动件，连接于第一移动件并在平面旋转运动的第一旋转件，设置于第一旋转件上的上料固定板，连接于上料固定板的上料限位组件；铆压装置包括：铆压基板，连接于铆压基板上的第一丝杆组件，连接于第一丝杆组件上的第二丝杆组件，连接于第一丝杆组件与第二丝杆组件之间的第三丝杆，连接于第二丝杆组件的驱动组件，连接于第一丝杆组件下的冲压组件，固定于铆压基板上的安装板，设置于安装板上的定位组件，固定于安装板上的下侧轴安装座，安装于下侧轴安装座上的滑动铆钉组件，设置于滑动铆钉组件下的弹力调节组件，固定于安装板上的传感器固定板，固定于传感器固定板上的工件感应传感器；下料装置包括：第二旋转件，固定第二摆动气缸的下料连接固定组件，连接于第二摆动气缸的下料限位组件；搬送装置包括：XY模组，设置于XY模组上的搬送连接固定组件，连接于搬送连接固定组件的第二移动件，连接于第二移动件并完成工件翻转的第三旋转件，连接于第三旋转件的气爪。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，上料限位组件包括：连接于第一旋转件的第一限位板，套于第一限位板上的第一限位销、第二限位销，连接于第一限位板的侧板的第二限位板。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，第一丝杆组件包括：通过四根圆柱支撑柱连接于铆压基板的第一丝杆固定板，可移动的设置于第一丝杆固定板与铆压基板之间的第一丝杆移动板，均匀分布于第一丝杆固定板上的直线轴承。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，第二丝杆组件包括：通过四根圆柱支撑柱连接于第一丝杆固定板的第二丝杆固定板，可移动的设置于第二丝杆固定板与第一丝杆固定板的第二丝杆移动板，设置于第一丝杆移动板与第二丝杆移动板之间并移动于直线轴承内的移动轴；第一丝杆固定板与第二丝杆固定板之间设置有连接柱，连接柱从上往下依次设置有上限位传感器、工作位置传感器、下限位传感器，第二丝杆移动板上连接有传感器感应板。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，驱动组件包括：固定连接于第二丝杆固定板的电机固定板，连接于第三丝杆的带轮组件，连接于带轮组件的电机。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，冲压组件包括：上侧轴安装座，固定于上侧轴安装座内的冲头，套于冲头外并位于上侧轴安装座下的第一弹力件，套于冲头外套并位于第一弹力件下的限位块。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，定位组件包括：设置于安装板上并按照阵列分布的螺纹孔，连接于安装板上并按照产品形状分布的支撑柱。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，滑动铆钉组件包括：安装于下侧轴安装座内的铆钉支撑轴，设置于铆钉支撑轴内的滑动腔，滑动设置于滑动腔内的铆钉。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，弹力调节组件包括：设置于滑动腔内并与铆钉接触的第二弹力件，设置于滑动腔内并位于第二弹力件下侧的调整顶丝。

前述的全自动正反面翻转铆压设备，下料限位组件包括：连接于第二旋转件的第三限位板，设置于第三限位板上的工件承接板，套于第三限位板上的第三限位销、第四限位销。

本实用新型的有益之处在于：

本实用新型通过气爪夹持工件配合摆动气缸实现自动翻转；

本实用新型通过XY模组搬运以及定位组件的配合实现准确定位；

本实用新型能够完成工件正反面翻转的自动上下料，提高工作效率，提高生产质量；

本实用新型通过冲压组件、滑动铆钉组件和弹力调节组件的弹力件的配合能够实现平稳翻边，自动脱模的效果，提高铆压质量，提高生产效率；

本实用新型通过冲头外的缓冲套能够实现缓冲，提高使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型铆压装置的一种实施例的结构示意图；

图3是本实用新型冲压组件的一种实施例的结构示意图；

图4是本实用新型铆压装置的一种实施例的侧视图；

图5是本实用新型上料装置的一种实施例的结构示意图；

图6是本实用新型下料装置的一种实施例的结构示意图；

图7是本实用新型搬送装置的一种实施例的结构示意图。

图中附图标记的含义：

11搬送装置，12下料装置，13铆压装置，14上料装置，15设备主体，16直线轴承， 17第一丝杆固定板，18第一丝杆移动板，19第二丝杆移动板；

20安装板，21铆压基板，22支撑柱，23工件感应传感器，24传感器固定板，25下侧轴安装座，26第三丝杆，27电机，28电机固定板，29带轮组件；

30上侧轴安装座,31冲头，32第一弹簧，33限位块，34聚氨酯套，35第五连接板， 36把手，38调整顶丝；

40第二弹簧，41铆钉支撑轴，42铆钉，44第三连接板，45第二气缸，46第三摆动气缸，47气爪，48第四连接板，49 XY模组；

50搬送基板，51第一连接板，52第一支撑板，53上料基板，54第一气缸，55第一摆动气缸，56第一限位销，57第二限位板，58第二限位销；

60第一限位板，62第二摆动气缸，63第二连接板，64调整螺钉，65第二支撑板，66第三限位板，67第四限位销，68第三限位销；

72第二丝杆固定板，73上限位传感器，74工作位置传感器，75下限位传感器，76工件，77传感器感应板，78连接柱。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。

如图1所示，全自动正反面翻转铆压设备，包括：设备主体15，设置于设备主体15上并接收传送带送来的工件76的上料装置14，接收完成铆压的工件76的下料装置12，设置于上料装置14、下料装置12之间的铆压装置13，移动于上料装置14、下料装置12、铆压装置 13之间的搬送装置11。

如图5所示，上料装置14包括：上料连接固定组件，固定在上料连接固定组件上并上下运动的第一移动件，连接于第一移动件并在平面旋转运动的第一旋转件，设置于第一旋转件上的上料固定板，连接于上料固定板的上料限位组件；上料连接固定组件包括：上料基板53，连接于上料基板53并固定第一移动件的第一支撑板52，连接于第一气缸54与第一旋转件之间的第一连接板51。上料限位组件包括：连接于第一摆动气缸55的第一限位板60，套于第一限位板60上的第一限位销56、第二限位销58，连接于第一限位板60的侧板的第二限位板 57。

如图6所示，下料装置12包括：第二旋转件，固定第二摆动气缸62的下料连接固定组件，连接于第二摆动气缸62的下料限位组件；下料连接固定组件包括：第二连接板63，连接于第二连接板63并固定于第二摆动气缸62的第二支撑板65。为了能够微调位置，第二支撑板65与第二连接板63之间设置有调整螺钉64。下料限位组件包括：连接于第二摆动气缸62的第三限位板66，套于第三限位板66上的第三限位销68、第四限位销67。

如图7所示，搬送装置11包括：XY模组49，设置于XY模组49上的搬送连接固定组件，连接于搬送连接固定组件的第二移动件，连接于第二移动件的第三旋转件，连接于第三旋转件的气爪47。作为一种优选，第一移动件为第一气缸54，第二移动件为第二气缸45，第一旋转件为第一摆动气缸55；第二旋转件为第二摆动气缸62，第三旋转件为第三摆动气缸46。搬送连接固定组件包括：固定XY模组49的搬送基板50，连接于XY模组49的第三连接44，连接于第三连接44和第二气缸45的第四连接板48，连接于第二气缸45和第三摆动气缸46 的第五连接板35。

如图2所示，铆压装置13，包括：铆压基板21，连接于铆压基板21上的第一丝杆组件，连接于第一丝杆组件上的第二丝杆组件，连接于第一丝杆组件与第二丝杆组件之间的第三丝杆26，连接于第二丝杆组件的驱动组件，连接于第一丝杆组件下的冲压组件，固定于铆压基板21上的安装板20，设置于安装板20上的定位组件，固定于安装板20上的下侧轴安装座 25，安装于下侧轴安装座25上的滑动铆钉组件，设置于滑动铆钉组件下的弹力调节组件，固定于安装板20上的传感器固定板24，固定于传感器固定板24上的工件感应传感器23。

第一丝杆组件包括：通过四根圆柱支撑柱连接于铆压基板21的第一丝杆固定板17，可移动的设置于第一丝杆固定板17与铆压基板21之间的第一丝杆移动板18，均匀分布于第一丝杆固定板17上的直线轴承16。第二丝杆组件包括：通过四根圆柱支撑柱连接于第一丝杆固定板17的第二丝杆固定板72，可移动的设置于第二丝杆固定板72与第一丝杆固定板17 的第二丝杆移动板19，设置于第一丝杆移动板18与第二丝杆移动板19之间并移动于直线轴承16内的移动轴。第一丝杆固定板17与第二丝杆固定板72之间设置有连接柱78，连接柱78从上往下依次设置有上限位传感器73、工作位置传感器74、下限位传感器75，第二丝杆移动板19上连接有传感器感应板77。

驱动组件包括：通过六角支柱固定连接于第二丝杆固定板72的电机固定板28，连接于第三丝杆26的带轮组件29，连接于带轮组件29的电机27。电机27通过六角固定于电机固定板28上。

如图3所示，冲压组件包括：上侧轴安装座30，固定于上侧轴安装座30内的冲头31，套于冲头31外并位于上侧轴安装座30下的第一弹力件，套于冲头31外套并位于第一弹力件下的限位块33。冲头31外套合有固定连接于限位块33上的缓冲套。作为一种优选，缓冲套为聚氨酯套34。定位组件包括：设置于安装板20上并按照阵列分布的螺纹孔，连接于安装板20上并按照产品形状分布的支撑柱22。滑动铆钉组件包括：安装于下侧轴安装座25内的铆钉支撑轴41，设置于铆钉支撑轴41内的滑动腔，滑动设置于滑动腔内的铆钉42。弹力调节组件包括：设置于滑动腔内并与铆钉42接触的第二弹力件，设置于滑动腔内并位于第二弹力件下侧的调整顶丝38。安装板20上固定连接有把手36。作为一种优选，第一弹力件、第二弹力件为第一弹簧32，第二弹簧40。

全自动铆压设备的运行过程是：

初始状态时，XY模组49处于右前极限位置，第二气缸45伸出位于下极限位置，第一气缸 54缩回位于下极限位置，第三丝杆26处于上工作位，冲头31处于上极限位置，铆钉42处于上极限位置。

全自动正反面翻转铆压设备工作时，传送带将工件76传送到上料装置14的第一限位板 60上方，通过第一限位销56和第二限位销58确定位置，第一气缸54伸出带动第一限位板 60接触工件76，使工件76处于固定位置，XY模组49移动带动第二气缸45及气爪47位于上料装置14前，气爪47夹持工件76，然后XY模组49带动工件76移动到支撑柱22上面，将需要铆压的孔放置到与铆钉42对齐，工件感应传感器23感应到工件，然后松开气爪47，移开XY模组49，电机27启动，带动带轮组件29转动，进而带动第三丝杆26转动，进而带动第一丝杆移动板18和第二丝杆移动板19向下移动，进而带动上侧轴安装座30向下移动，进而带动冲头31向下移动，聚氨酯套34与工件76先接触，保证工件76平稳，冲头31与铆钉42接触，冲头31向下移动带动铆钉42向下移动，冲头31对工件76进行铆压，铆压完成后电机27反转，冲头31向上移动并在聚氨酯套34作用下脱离工件76回到初始位置，此时 XY模组49移动到工件76夹持位置，气爪47夹起工件76，XY模组49移动，带动工件76将另一个需要铆压的孔与铆钉42对齐，松开气爪47，然后进行铆压，铆压完成后XY模组49 移动到工件76夹持位置，气爪47夹起工件76，第三摆动气缸46旋转带动工件76旋转翻面，XY模组49移动，带动工件76将需要铆压的孔与铆钉42对齐，继续进行铆压，重复动作至完成所有铆压，然后XY模组49移动到工件76夹持位置，气爪47夹起工件76，XY模组49 移动至下料位置，将工件76通过第三限位销68与第四限位销67定位放置在第三限位板66 上，第二摆动气缸62动作转动第三限位板66带动工件76转动到特定下料位置。

本实用新型通过气爪47夹持工件配合摆动气缸实现自动翻转；通过XY模组49搬运以及定位组件的配合实现准确定位；从而能够完成工件正反面翻转的自动上下料，提高生产效率，减少人力；再通过冲压组件、滑动铆钉组件和弹力调节组件的弹力件的配合能够实现平稳翻边，实现自动脱模的效果；从而实现提高铆压质量，提高生产效率；再通过冲头外的缓冲套能够实现缓冲，实现提高设备的使用寿命。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，包括：设备主体，设置于设备主体上并接收传送带送来的工件的上料装置，接收完成铆压的工件的下料装置，设置于上料装置、下料装置之间的铆压装置，移动于上料装置、下料装置、铆压装置之间的搬送装置；上料装置包括：上料连接固定组件，固定在上料连接固定组件上并上下运动的第一移动件，连接于第一移动件并在平面旋转运动的第一旋转件，设置于第一旋转件上的上料固定板，连接于上料固定板的上料限位组件；铆压装置包括：铆压基板，连接于所述铆压基板上的第一丝杆组件，连接于所述第一丝杆组件上的第二丝杆组件，连接于所述第一丝杆组件与第二丝杆组件之间的第三丝杆，连接于第二丝杆组件的驱动组件，连接于所述第一丝杆组件下的冲压组件，固定于铆压基板上的安装板，设置于安装板上的定位组件，固定于安装板上的下侧轴安装座，安装于下侧轴安装座上的滑动铆钉组件，设置于滑动铆钉组件下的弹力调节组件，固定于安装板上的传感器固定板，固定于传感器固定板上的工件感应传感器；下料装置包括：第二旋转件，固定第二摆动气缸的下料连接固定组件，连接于第二摆动气缸的下料限位组件；搬送装置包括：XY模组，设置于XY模组上的搬送连接固定组件，连接于搬送连接固定组件的第二移动件，连接于第二移动件并完成工件翻转的第三旋转件，连接于第三旋转件的气爪。

2.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述上料限位组件包括：连接于第一旋转件的第一限位板，套于第一限位板上的第一限位销、第二限位销，连接于第一限位板的侧板的第二限位板。

3.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述第一丝杆组件包括：通过四根圆柱支撑柱连接于铆压基板的第一丝杆固定板，可移动的设置于第一丝杆固定板与铆压基板之间的第一丝杆移动板，均匀分布于第一丝杆固定板上的直线轴承。

4.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，第二丝杆组件包括：通过四根圆柱支撑柱连接于第一丝杆固定板的第二丝杆固定板，可移动的设置于第二丝杆固定板与第一丝杆固定板的第二丝杆移动板，设置于第一丝杆移动板与第二丝杆移动板之间并移动于直线轴承内的移动轴；第一丝杆固定板与第二丝杆固定板之间设置有连接柱，连接柱从上往下依次设置有限位传感器、工作位置传感器、下限位传感器，第二丝杆移动板上连接有传感器感应板。

5.根据权利要求4所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述驱动组件包括：固定连接于第二丝杆固定板的电机固定板，连接于第三丝杆的带轮组件，连接于带轮组件的电机。

6.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述冲压组件包括：上侧轴安装座，固定于上侧轴安装座内的冲头，套于冲头外并位于上侧轴安装座下的第一弹力件，套于冲头外套并位于第一弹力件下的限位块。

7.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述定位组件包括：设置于安装板上并按照阵列分布的螺纹孔，连接于安装板上并按照产品形状分布的支撑柱。

8.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述滑动铆钉组件包括：安装于下侧轴安装座内的铆钉支撑轴，设置于铆钉支撑轴内的滑动腔，滑动设置于滑动腔内的铆钉。

9.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述弹力调节组件包括：设置于滑动腔内并与铆钉接触的第二弹力件，设置于滑动腔内并位于第二弹力件下侧的调整顶丝。

10.根据权利要求1所述的全自动正反面翻转铆压设备，其特征在于，所述下料限位组件包括：连接于第二旋转件的第三限位板，设置于第三限位板上的工件承接板，套于第三限位板上的第三限位销、第四限位销。

Images