CN218252216U - 多工位打刻装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位打刻装置，该多工位打刻装置包括：工作台，设有至少两个装夹工位，装夹工位用于装设待打刻工件；打刻组件，沿第一路径滑动连接于工作台上；第一驱动装置，与打刻组件连接；第一传感装置，其探测部朝向对应的装夹工位并与第一驱动装置通信连接；第一传感装置检测到待打刻工件时发送第一触发信号至第一驱动装置，从而使第一驱动装置驱动打刻组件沿第一路径移动至对应的装夹工位处对待打刻工件进行打刻操作。本实用新型公开的多工位打刻装置可解决目前的打刻设备在打刻过程中存在较多的时间浪费，打刻设备利用率较低的技术问题。

Description

多工位打刻装置

技术领域

本实用新型属于打刻加工技术领域，具体涉及一种多工位打刻装置。

背景技术

对于汽车钣金结构件等非标零件而言，其加工过程中需要统一进行编码，目的在于提高零部件的可追踪性和可追溯性，同时有助于零部件供应和整车企业对产品进行全生命周期管理以及缺陷产品召回等。

零部件的编码操作通常采用打刻设备进行，打刻设备可借助冲针在金属零部件表面按预设路径进行连续冲压，冲压痕迹即可在零部件表面形成所需的零件编码。然而，当前打刻设备的打刻工序均需按放料、打刻、卸料的步骤循环进行，而放料和卸料步骤中打刻设备处于闲置状态，如此便存在较多的时间浪费，从而导致单台打刻设备的利用率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多工位打刻装置，旨在解决目前的打刻设备在打刻过程中存在较多的时间浪费，打刻设备利用率较低的技术问题。

本实用新型为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种多工位打刻装置，所述多工位打刻装置包括：

工作台，所述工作台设有至少两个装夹工位，所述装夹工位用于装设待打刻工件；

打刻组件，所述打刻组件沿第一路径滑动连接于所述工作台上；

第一驱动装置，所述第一驱动装置与所述打刻组件连接；

第一传感装置，所述第一传感装置为至少两个并与所述装夹工位一一对应，每一所述第一传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位；所述第一传感装置与所述第一驱动装置通信连接；

任一所述第一传感装置用于当检测到所述待打刻工件时发送第一触发信号至所述第一驱动装置，所述第一驱动装置用于当接收到所述第一触发信号时驱动所述打刻组件沿所述第一路径移动至对应的所述装夹工位处，以通过所述打刻组件对所述待打刻工件进行打刻操作。

进一步地，所述第一驱动装置为气缸、液压缸中的任意一种，且所述第一驱动装置为至少两个；

至少两个所述第一驱动装置沿靠近所述打刻组件的方向排列，每一所述第一驱动装置与相邻的所述第一驱动装置连接，在所述第一路径上距离所述打刻组件最近的所述第一驱动装置与所述打刻组件连接，在所述第一路径上距离所述打刻组件最远的所述第一驱动装置与所述工作台连接；

每一所述第一驱动装置均用于驱动所述打刻组件沿所述第一路径相对所述工作台移动。

进一步地，所述多工位打刻装置还包括第二驱动装置，所述打刻组件包括打刻机本体和连接座；其中：

所述连接座沿所述第一路径滑动连接于所述工作台上；所述第一驱动装置与所述连接座连接，所述第一驱动装置用于当接收到所述第一触发信号时驱动所述连接座沿所述第一路径移动至对应的所述装夹工位处；

所述打刻机本体沿第二路径滑动连接于所述连接座上，所述第二路径垂直于所述第一路径；所述第二驱动装置设置于所述连接座上，所述第二驱动装置与所述打刻机本体连接，所述第二驱动装置用于驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件，以通过所述打刻机本体对所述待打刻工件进行打刻操作。

进一步地，所述多工位打刻装置还包括第二传感装置；其中：

每一所述第一传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位的工件装入侧；

所述第二传感装置为至少两个并与所述装夹工位一一对应，每一所述第二传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位的工件固定区域；所述第二传感装置与所述第二驱动装置通信连接；

任一所述第二传感装置用于当检测到所述待打刻工件时发送第二触发信号至所述第二驱动装置，所述第二驱动装置用于当接收到所述第二触发信号时驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件。

进一步地，所述多工位打刻装置还包括第三传感装置；其中：

所述第三传感装置为至少两个并与所述装夹工位一一对应，每一所述第三传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位的工件固定区域，所述第三传感装置的探测路径与所述第一路径交叉，且所述第三传感装置的探测路径垂直于所述第一路径；所述第三传感装置与所述第二驱动装置通信连接；

任一所述第三传感装置用于当检测到所述连接座时发送第三触发信号至所述第二驱动装置，所述第二驱动装置用于当接收到所述第二触发信号、所述第三触发信号时驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件。

进一步地，所述多工位打刻装置还包括第四传感装置；其中：

所述第四传感装置的探测部朝向所述连接座，且所述第四传感装置的探测路径平行于所述第一路径；所述第四传感装置与所述第二驱动装置通信连接；

所述第四传感装置用于当检测到所述连接座时发送第四触发信号至所述第二驱动装置，所述第二驱动装置用于当接收到所述第二触发信号、所述第四触发信号时驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件。

进一步地，所述打刻组件通过第一导轨滑块组件沿所述第一路径滑动连接于所述工作台上；其中，所述第一导轨滑块组件为两个且间隔设置。

进一步地，所述多工位打刻装置还包括第一缓冲器；所述第一缓冲器设置于所述工作台上，所述第一缓冲器位于所述第一路径的两端，且所述第一缓冲器的缓冲部朝向所述打刻组件设置。

进一步地，所述打刻机本体通过第二导轨滑块组件沿所述第二路径滑动连接于所述连接座上；其中，所述第二导轨滑块组件为两个且间隔设置。

进一步地，所述多工位打刻装置还包括第二缓冲器；所述第二缓冲器设置于所述连接座上，所述第二缓冲器位于所述第二路径的两端，且所述第二缓冲器的缓冲部朝向所述打刻机本体设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提出的多工位打刻装置，通过在工作台上设置多个可进行打刻操作的装夹工位，并通过每一装夹工位处的第一传感装置对装夹工位上的待打刻工件进行检测，以在待打刻工件到位时及时触发第一驱动装置，以使第一驱动装置驱动打刻组件移动至该装夹工位处进行打刻操作，从而为填补打刻组件在待打刻工件装夹及拆卸这两个步骤中的闲置时间提供了基础，通过打刻组件在各个装夹工位之间的往复移动，使得工件装夹、工件打刻、工件拆卸这三个步骤的执行时机可得到合理分配，从而减少了打刻工序中的时间浪费，在提高单台打刻设备利用率的同时提高了打刻加工效率，并提升了设备的自动化及智能化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型多工位打刻装置一实施例的整体结构第一视角示意图；

图2为本实用新型多工位打刻装置一实施例的整体结构第二视角示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	工作台	8	第二导轨滑块组件
2	打刻组件	9	第一缓冲器
				3	第一驱动装置	10	第二缓冲器
4	第一传感装置	101	装夹工位
				5	第二驱动装置	201	打刻机本体
6	第四传感装置	202	连接座
				7	第一导轨滑块组件

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

参照图1和图2，本实用新型实施例提供一种多工位打刻装置，该多工位打刻装置包括：

工作台1，工作台1设有至少两个装夹工位101，装夹工位101用于装设待打刻工件；

打刻组件2，打刻组件2沿第一路径滑动连接于工作台1上；

第一驱动装置3，第一驱动装置3与打刻组件2连接；

第一传感装置4，第一传感装置4为至少两个并与装夹工位101一一对应，每一第一传感装置4的探测部朝向对应的装夹工位101；第一传感装置4与第一驱动装置3通信连接；

任一第一传感装置4用于当检测到待打刻工件时发送第一触发信号至第一驱动装置3，第一驱动装置3用于当接收到第一触发信号时驱动打刻组件2沿第一路径移动至对应的装夹工位101处，以通过打刻组件2对待打刻工件进行打刻操作。

在本实施例中，待打刻工件为预设种类的工件，其可通过机器人按预设路径程序夹持转移至装夹工位101处进行打刻操作。装夹工位101上可通过驱动装置配合定位销、夹爪、压块等器件对机器人运送至该处的待打刻工件进行自动装夹固定。

第一驱动装置3驱动打刻组件2的方式可以是通过电机与滚珠丝杠的配合或者通过气缸进行直线驱动；其中，当通过气缸进行直线驱动时，若装夹工位101为两个，则可将气缸的行程设置为超过两个装夹工位101之间的直线距离，并在第一路径上设置用于与打刻组件2抵接的限位块，以将在第一驱动装置3驱动下沿第一路径移动的打刻组件2限位于两个装夹工位101处，限位块上亦可根据需要增设调整垫片，从而可根据两个装夹工位101的相对位置变化对打刻组件2的移动行程进行调节，以适应不同的待打刻工件；而若装夹工位101为两个以上时，可通过多个气缸依次连接而使打刻组件2具有多段移动行程，令其可根据需要移动至各个装夹工位101处。图示性地，第一路径可沿各装夹工位101的排列方向设置；驱动打刻组件2沿第一路径移动至对应的装夹工位101处，具体可以是移动打刻组件2至与对应装夹工位101相隔预设距离的位置，以使打刻组件2的冲针部分可对固定于该装夹工位101上的待打刻工件进行打刻操作。

第一驱动装置3与第一传感装置4之间可通过一处理模块进行通信连接，处理模块具体可以是MCU微控制器中的控制芯片、存储器等模块，其可通过有线或无线(通过设置蓝牙模块或WIFI模块实现)的方式与各驱动装置及各传感装置通信连接，后续各驱动装置与各传感装置之间的通信连接均可通过处理模块实现，不再赘述。在具体实施过程中，以装夹工位101为图示的两处为例，待打刻工件可以是一组镜像工件；打刻流程开始时，机器人夹持一待打刻工件至一装夹工位101处进行装夹固定，此时该装夹工位101处的第一传感装置4检测到该装夹工位101上的待打刻工件后发送第一检测信号至处理模块，从而触发处理模块输出第一触发信号至第一驱动装置3，以控制第一驱动装置3驱动打刻组件2移动至该装夹工位101处对待打刻工件进行打刻操作；在打刻过程中，机器人可夹持另一待打刻工件至另一装夹工位101处；在当前待打刻工件打刻完毕时，另一待打刻工件已在另一装夹工位101上装夹固定完毕，此时另一装夹工位101处的第一传感装置4检测到该装夹工位101上的待打刻工件后发送另一第一检测信号至处理模块，从而触发处理模块输出另一第一触发信号至第一驱动装置3，以控制第一驱动装置3驱动位于当前装夹工位101处的打刻组件2移动至另一装夹工位101处对另一待打刻工件进行打刻操作，如此循环往复。通过以上描述可知，打刻组件2在待打刻工件装夹及拆卸的过程中并不需要闲置，其可移动至其它装夹工位101并对其它待打刻工件进行打刻操作。

其中，第一传感装置4具体可以是一种接近传感器(全称为防飞溅氟树脂涂层型接近传感器)，每一不同型号的接近传感器均有其对应的额定检测距离，若超出该额定检测距离则无法起检测作用，从而可在额定的检测范围内检测是否存在待打刻工件；或者采用一种距离传感器，其可根据测得距离的变化判断待打刻工件是否已到达装夹工位101处。

可见，本实施例方案通过设置多个可进行打刻操作的装夹工位101，并通过每一装夹工位101处的第一传感装置4触发第一驱动装置3，以使第一驱动装置3驱动打刻组件2移动至对应装夹工位101处进行打刻操作，为填补打刻组件2在待打刻工件装夹及拆卸这两个步骤中的闲置时间提供了基础，使得工件装夹、工件打刻、工件拆卸这三个步骤的执行时机可得到合理分配，从而减少了打刻工序中的时间浪费，在提高单台打刻设备利用率的同时提高了打刻加工效率，并提升了设备的自动化及智能化程度。

可选地，参照图1和图2，第一驱动装置3为气缸、液压缸中的任意一种，且第一驱动装置3为至少两个；

至少两个第一驱动装置3沿靠近打刻组件2的方向排列，每一第一驱动装置3与相邻的第一驱动装置3连接，在第一路径上距离打刻组件2最近的第一驱动装置3与打刻组件2连接，在第一路径上距离打刻组件2最远的第一驱动装置3与工作台1连接；

每一第一驱动装置3均用于驱动打刻组件2沿第一路径相对工作台1移动。

气缸、液压缸具有一固定行程，通过设置多个依次连接的第一驱动装置3(每一第一驱动装置3的行程可按需设置为一致或不同)，利用多个第一驱动装置3之间不同的伸缩状态组合，可令打刻组件2相对工作台1具有不同的移动行程，使得打刻组件2无需借助伺服装置即可移动至各个装夹工位101处，从而以物料成本较低的方式实现了多工位打刻操作。

可选地，参照图1和图2，多工位打刻装置还包括第二驱动装置5，打刻组件2包括打刻机本体201和连接座202；其中：

连接座202沿第一路径滑动连接于工作台1上；第一驱动装置3与连接座202连接，第一驱动装置3用于当接收到第一触发信号时驱动连接座202沿第一路径移动至对应的装夹工位101处；

打刻机本体201沿第二路径滑动连接于连接座202上，第二路径垂直于第一路径；第二驱动装置5设置于连接座202上，第二驱动装置5与打刻机本体201连接，第二驱动装置5用于驱动打刻机本体201沿第二路径靠近待打刻工件，以通过打刻机本体201对待打刻工件进行打刻操作。

图示性地，打刻机本体201相对连接座202移动的第二路径可垂直于工作台1表面。通过第二驱动装置5可控制打刻机本体201的高度位置，当连接座202就位(即在第一驱动装置3的驱动下移动至对应的装夹工位101处)后，可驱动打刻机本体201在打刻步骤开始时下降至其冲针与待打刻工件相接触的位置，以进行打刻操作；而在待打刻工件的装夹及拆卸过程中，第二驱动装置5则控制打刻机本体201保持在对应装夹工位101上方一预设高度位置，以避免对工件装夹及拆卸操作造成干扰。

可选地，参照图1和图2，多工位打刻装置还包括第二传感装置(图中未示意出)；其中：

每一第一传感装置4的探测部朝向对应的装夹工位101的工件装入侧；

第二传感装置为至少两个并与装夹工位101一一对应，每一第二传感装置的探测部朝向对应的装夹工位101的工件固定区域；第二传感装置与第二驱动装置5通信连接；

任一第二传感装置用于当检测到待打刻工件时发送第二触发信号至第二驱动装置5，第二驱动装置5用于当接收到第二触发信号时驱动打刻机本体201沿第二路径靠近待打刻工件。

在本实施方式中，第一传感装置4的探测部朝向装夹工位101的工件装入侧设置，如此可在待打刻工件即将被送入相应装夹工位101进行装夹的节点上提前触发连接座202移动至该装夹工位101处；当连接座202到达该装夹工位101处时，待打刻工件亦同时在该装夹工位101的工件固定区域装夹完毕，此时第二传感装置检测到工件固定区域的待打刻工件，即触发第二驱动装置5驱动打刻机本体201向下移动预设距离，使得打刻机本体201的冲针与待打刻工件接触并进行打刻操作。

通过上述设置，可进一步减少第一驱动装置3驱动连接座202沿第一路径移动过程中造成的时间浪费，缩短打刻操作开始的节点与待打刻工件装夹完毕的节点之间的时间间隔，从而进一步提高了打刻加工效率。

可选地，参照图1和图2，多工位打刻装置还包括第三传感装置(图中未示意出)；其中：

第三传感装置为至少两个并与装夹工位101一一对应，每一第三传感装置的探测部朝向对应的装夹工位101的工件固定区域，第三传感装置的探测路径与第一路径交叉，且第三传感装置的探测路径垂直于第一路径；第三传感装置与第二驱动装置5通信连接；

任一第三传感装置用于当检测到连接座202时发送第三触发信号至第二驱动装置5，第二驱动装置5用于当接收到第二触发信号、第三触发信号时驱动打刻机本体201沿第二路径靠近待打刻工件。

以第三传感装置为一种激光测距传感器为例，第三传感装置的探测路径即激光束发射方向，当激光束发射方向与第一路径相交且垂直时，任一装夹工位101处的第三传感装置检测到连接座202的时间节点即连接座202在第一驱动装置3驱动下到达该装夹工位101处的时间节点。由于第二驱动装置5驱动打刻机本体201沿第二路径靠近待打刻工件以进行打刻操作的动作需要第二触发信号(表征待打刻工件在相应装夹工位101的工件固定区域就位)、第三触发信号(表征连接座202已移动至相应装夹工位101处)共同触发，因此可避免因待打刻工件的装夹动作与连接座202的移动动作不统一，使得打刻机本体201在第二驱动装置5的驱动下提前或延后动作，造成器件干涉或时间浪费的问题，起到纠偏作用，从而提高了设备的控制精度。

可选地，参照图1和图2，多工位打刻装置还包括第四传感装置6；其中：

第四传感装置6的探测部朝向连接座202，且第四传感装置6的探测路径平行于第一路径；第四传感装置6与第二驱动装置5通信连接；

第四传感装置6用于当检测到连接座202时发送第四触发信号至第二驱动装置5，第二驱动装置5用于当接收到第二触发信号、第四触发信号时驱动打刻机本体201沿第二路径靠近待打刻工件。

以第四传感装置6为一种激光测距传感器为例，第四传感装置6的探测路径即激光束发射方向。处理模块中的存储单元可预存多个预设距离阈值，该多个预设距离阈值与连接座202到达每一装夹工位101处时所在的位置一一对应。当第四传感装置6检测到其探测部到连接座202的距离与对应的预设距离阈值相等时，说明此时连接座202已在第一驱动装置3的驱动下到达对应的装夹工位101处。由于第二驱动装置5驱动打刻机本体201沿第二路径靠近待打刻工件以进行打刻操作的动作需要第二触发信号(表征待打刻工件在相应装夹工位101的工件固定区域就位)、第四触发信号(表征连接座202已移动至相应装夹工位101处)共同触发，因此可避免因待打刻工件的装夹动作与连接座202的移动动作不统一，使得打刻机本体201在第二驱动装置5的驱动下提前或延后动作，造成器件干涉或时间浪费的问题，起到纠偏作用，从而提高了设备的控制精度。

优选地，第三传感装置和/或第四传感装置6还可采用一种接近传感器(全称为防飞溅氟树脂涂层型接近传感器)，每一不同型号的接近传感器均有其对应的额定检测距离，若超出该额定检测距离则无法起检测作用，从而可在额定的检测范围内检测是否存在连接座202，以对应触发处理模块向第二驱动装置5输出第三触发信号或第四触发信号。

可选地，参照图1和图2，打刻组件2通过第一导轨滑块组件7沿第一路径滑动连接于工作台1上；其中，第一导轨滑块组件7为两个且间隔设置。

可选地，参照图1和图2，打刻机本体201通过第二导轨滑块组件8沿第二路径滑动连接于连接座202上；其中，第二导轨滑块组件8为两个且间隔设置。

当第一导轨滑块组件7、第二导轨滑块组件8间隔设置为两个时，可提高连接座202、打刻机本体201的滑动平稳性。

可选地，参照图1和图2，多工位打刻装置还包括第一缓冲器9；第一缓冲器9设置于工作台1上，第一缓冲器9位于第一路径的两端，且第一缓冲器9的缓冲部朝向打刻组件2设置。

可选地，参照图1和图2，多工位打刻装置还包括第二缓冲器10；第二缓冲器10设置于连接座202上，第二缓冲器10位于第二路径的两端，且第二缓冲器10的缓冲部朝向打刻机本体201设置。

通过设置第一缓冲器9及第二缓冲器10，可避免连接座202在滑动过程中与工作台1上第一路径两端的限位部发生碰撞而造成损坏，以及避免打刻机本体201在滑动过程中与连接座202上第二路径两端的限位部发生碰撞而造成损坏，从而延长了设备的使用寿命。其中，第一缓冲器9、第二缓冲器10可以是一种气压缓冲器或液压缓冲器。

需要说明的是，本实用新型公开的多工位打刻装置的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置包括：

工作台，所述工作台设有至少两个装夹工位，所述装夹工位用于装设待打刻工件；

打刻组件，所述打刻组件沿第一路径滑动连接于所述工作台上；

第一驱动装置，所述第一驱动装置与所述打刻组件连接；

第一传感装置，所述第一传感装置为至少两个并与所述装夹工位一一对应，每一所述第一传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位；所述第一传感装置与所述第一驱动装置通信连接；

任一所述第一传感装置用于当检测到所述待打刻工件时发送第一触发信号至所述第一驱动装置，所述第一驱动装置用于当接收到所述第一触发信号时驱动所述打刻组件沿所述第一路径移动至对应的所述装夹工位处，以通过所述打刻组件对所述待打刻工件进行打刻操作。

2.根据权利要求1所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述第一驱动装置为气缸、液压缸中的任意一种，且所述第一驱动装置为至少两个；

至少两个所述第一驱动装置沿靠近所述打刻组件的方向排列，每一所述第一驱动装置与相邻的所述第一驱动装置连接，在所述第一路径上距离所述打刻组件最近的所述第一驱动装置与所述打刻组件连接，在所述第一路径上距离所述打刻组件最远的所述第一驱动装置与所述工作台连接；

每一所述第一驱动装置均用于驱动所述打刻组件沿所述第一路径相对所述工作台移动。

3.根据权利要求1所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置还包括第二驱动装置，所述打刻组件包括打刻机本体和连接座；其中：

所述连接座沿所述第一路径滑动连接于所述工作台上；所述第一驱动装置与所述连接座连接，所述第一驱动装置用于当接收到所述第一触发信号时驱动所述连接座沿所述第一路径移动至对应的所述装夹工位处；

所述打刻机本体沿第二路径滑动连接于所述连接座上，所述第二路径垂直于所述第一路径；所述第二驱动装置设置于所述连接座上，所述第二驱动装置与所述打刻机本体连接，所述第二驱动装置用于驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件，以通过所述打刻机本体对所述待打刻工件进行打刻操作。

4.根据权利要求3所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置还包括第二传感装置；其中：

每一所述第一传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位的工件装入侧；

所述第二传感装置为至少两个并与所述装夹工位一一对应，每一所述第二传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位的工件固定区域；所述第二传感装置与所述第二驱动装置通信连接；

任一所述第二传感装置用于当检测到所述待打刻工件时发送第二触发信号至所述第二驱动装置，所述第二驱动装置用于当接收到所述第二触发信号时驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件。

5.根据权利要求4所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置还包括第三传感装置；其中：

所述第三传感装置为至少两个并与所述装夹工位一一对应，每一所述第三传感装置的探测部朝向对应的所述装夹工位的工件固定区域，所述第三传感装置的探测路径与所述第一路径交叉，且所述第三传感装置的探测路径垂直于所述第一路径；所述第三传感装置与所述第二驱动装置通信连接；

任一所述第三传感装置用于当检测到所述连接座时发送第三触发信号至所述第二驱动装置，所述第二驱动装置用于当接收到所述第二触发信号、所述第三触发信号时驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件。

6.根据权利要求4所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置还包括第四传感装置；其中：

所述第四传感装置的探测部朝向所述连接座，且所述第四传感装置的探测路径平行于所述第一路径；所述第四传感装置与所述第二驱动装置通信连接；

所述第四传感装置用于当检测到所述连接座时发送第四触发信号至所述第二驱动装置，所述第二驱动装置用于当接收到所述第二触发信号、所述第四触发信号时驱动所述打刻机本体沿所述第二路径靠近所述待打刻工件。

7.根据权利要求1所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述打刻组件通过第一导轨滑块组件沿所述第一路径滑动连接于所述工作台上；其中，所述第一导轨滑块组件为两个且间隔设置。

8.根据权利要求1所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置还包括第一缓冲器；所述第一缓冲器设置于所述工作台上，所述第一缓冲器位于所述第一路径的两端，且所述第一缓冲器的缓冲部朝向所述打刻组件设置。

9.根据权利要求3所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述打刻机本体通过第二导轨滑块组件沿所述第二路径滑动连接于所述连接座上；其中，所述第二导轨滑块组件为两个且间隔设置。

10.根据权利要求3所述的多工位打刻装置，其特征在于，所述多工位打刻装置还包括第二缓冲器；所述第二缓冲器设置于所述连接座上，所述第二缓冲器位于所述第二路径的两端，且所述第二缓冲器的缓冲部朝向所述打刻机本体设置。

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