CN219427389U - 搭底进胶自动去浇口模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了搭底进胶自动去浇口模具，包括下模仁、上模仁、设置于下模仁内部的下镶件、设置于下模仁和上模仁之间的相对水平开合对接且环抱下镶件设置的一组侧镶件；所述下镶件、上模仁、及一组侧镶件之间形成注塑件的型腔，所述下镶件的顶部设置有环形台，所述环形台的内部设置有内沉注胶流道，所述内沉注胶流道设置有由中心向外发散布置的若干注胶口，所述环形台的内周设置有环绕布置且活动升降的若干第一顶出柱，所述环形台的外周设置有环绕布置且活动升降的若干第二顶出柱。本实用新型实现了注塑产品脱模和去浇口在同一模具中进行，提高去浇口的效率。

Description

搭底进胶自动去浇口模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种搭底进胶自动去浇口模具。

背景技术

搭底进胶为模具上常用的进胶方式，因浇口与产品直接相连，成型后需有一道去浇口工艺，通常要制作冲切治具，人工操作治具去除，成本较高；且产品在放入治具中再次切除浇口时，如定位不准或定位误差过大，易切坏产品或造成残留过大。

如现有专利号为CN201220377629.4模内带自动切浇口的模具，公开了型腔一侧设置有侧浇口，浇口切刀设置在切刀基座顶端上，浇口切刀受驱动直接对侧浇口进行切除。上述模具由于其侧浇口设置的位置原因，可以采用浇口切刀直接作用于浇口的方式进行去除，但是针对搭底进胶的方式，需要设计多个浇口切刀，造成模具成本和维护成本较高；还需要准确的调试浇口切刀的精度，调整时间需要花费较长，否则就会出现上述残留过大或损伤产品的问题；针对具有倒扣结构的注塑产品，其注胶口的位置选择以及浇口残留的位置，都需要配合的浇口切刀，浇口切刀的研发和调试都需要较长试验周期。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供搭底进胶自动去浇口模具，从而实现模具内避免装入浇口切刀，采用顶出的方式直接对注塑产品进行脱模去浇口，省去额外浇口切刀的调试成本和维护成本；注塑产品脱模和去浇口在同一模具中进行，提高去浇口的效率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

搭底进胶自动去浇口模具，包括下模仁、上模仁、设置于下模仁内部的下镶件、设置于下模仁和上模仁之间的相对水平开合对接且环抱下镶件设置的一组侧镶件；所述下镶件、上模仁、及一组侧镶件之间形成注塑件的型腔，所述下镶件的顶部设置有环形台，所述环形台的内部设置有内沉注胶流道，所述内沉注胶流道设置有由中心向外发散布置的若干注胶口，所述环形台的内周设置有环绕布置且活动升降的若干第一顶出柱，所述环形台的外周设置有环绕布置且活动升降的若干第二顶出柱。

具体的，所述注胶口延伸至靠近环形台的内壁位置。

具体的，相邻所述注胶口之间设置有至少一第一顶出柱。

具体的，所述下镶件的内部设置有活动升降的用于顶出内沉注胶流道的残胶的顶杆。

具体的，所述第一顶出柱、第二顶出柱、及顶杆均设置于上顶针板，所述上顶针板的底部设置有下顶针板，所述下顶针板内部设置有贯穿的缓冲杆，所述下顶针板内设置有用于限位缓冲杆的缓冲空间，所述缓冲空间与顶杆相对应设置，所述顶杆与缓冲杆相对应抵靠。

具体的，所述下模仁的内部设置有容置下镶件的镶件窗口，所述下模仁的顶部设置有用于压接下镶件和下模仁拼接缝隙的盖板。

具体的，所述下镶件具有凸出下模仁表面的凸台，所述环形台的轴心与凸台的中心一致。

具体的，所述环形台的周向设置有若干用于成型产品的筋位的筋位槽，各个筋位槽由环形台的外壁延伸至下镶件的表面，若干所述第二顶出柱避让筋位槽设置。

具体的，相邻所述注胶口之间设置有靠近环形台的内周呈弧形布置的用于成型产品的凸缘的凸缘槽。

具体的，各个所述凸缘槽内设置有至少一第一顶出柱。

与现有技术相比，本实用新型搭底进胶自动去浇口模具的有益效果主要体现在：

下镶件活动嵌入下模仁内，可以对下镶件进行更换，配合盖板可以稳定对下镶件进行定位，提高模具的适用范围；下镶件位于环形台的内周设置若干第一顶出柱，其外周设置若干第二顶出柱，分别针对产品靠近浇口位置进行有效顶出和针对产品倒扣位置进行有效顶出，第一顶出柱可以均匀受力顶出相邻两个注胶部位置脱离浇口，产品受力稳定，确保浇口位置的断胶平整，第二顶出柱可以对环形台和下镶件的外壁形成的倒扣位置均匀受力顶出，提高产品的外观质量；整个模具结构能在产品脱模过程中自动去除浇口，避免传统的在模具内设置切刀的方式造成不便，提高产品的脱模效率及去浇口效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的下模仁部分结构示意图；

图2为本实施例中产品和下模仁部分结构示意图；

图3为本实施例中下模仁剖面示意图；

图4为本实施例中下镶件放大示意图；

图5为本实施例中产品正面结构示意图；

图6为本实施例中产品倒扣底面结构示意图；

图中数字表示：

1下模仁、11下镶件、12侧镶件、2环形台、21内沉注胶流道、22注胶口、23第一顶出柱、24第二顶出柱、3顶杆、4上顶针板、41下顶针板、42缓冲杆、43缓冲空间、5盖板、51凸台、6筋位槽、61凸缘槽、7主体、71定位环、72凸缘、73筋位、74注胶部。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1-6所示，本实施例为搭底进胶自动去浇口模具，包括下模仁1、上模仁(图中未示出)、设置于下模仁1内部的下镶件11、设置于下模仁1和上模仁之间的相对水平开合对接且环抱下镶件11设置的一组侧镶件12；下镶件11、上模仁、及一组侧镶件12之间形成注塑件的型腔。

下镶件11的顶部设置有环形台2，环形台2的内部设置有内沉注胶流道21，内沉注胶流道21设置有由中心向外发散布置的若干注胶口22，注胶口22延伸至靠近环形台2的内壁位置。环形台2的内周设置有环绕布置且活动升降的若干第一顶出柱23，环形台2的外周设置有环绕布置且活动升降的若干第二顶出柱24；相邻注胶口22之间设置有至少一第一顶出柱23。本实施例采用由上模板流经上模仁向型腔注胶的方式，总注胶流道经过上模仁进入内沉注胶流道21的中心，再有内沉注胶流道21的中心向各个注胶口22均匀射出扩散。产品在型腔内成型，注胶口22对接产品的位置形成浇口，在模具开模后需要对内沉注胶流道21和浇口位置的残胶去除，此时，第一顶出柱23配合第二顶出柱24受驱动顶出将产品处于下镶件11倒扣的位置进行脱模，产品的顶端的内孔周向多处浇口位置自然断裂，实现自动去除浇口；相应的，下镶件11的内部设置有活动升降的用于顶出内沉注胶流道21的残胶的顶杆3。产品顶出脱模后，顶杆3随后顶出残胶位置脱模，实现高效去除浇口和产品脱模作业。

第一顶出柱23、第二顶出柱24、及顶杆3均设置于上顶针板4，上顶针板4的底部设置有下顶针板41，下顶针板41内部设置有贯穿的缓冲杆42，下顶针板41内设置有用于限位缓冲杆42的缓冲空间43。缓冲空间43与顶杆3相对应设置，顶杆3与缓冲杆42相对应抵靠。当上顶针板4移动时，带动第一顶出柱23和第二顶出柱24上升，由于缓冲空间的存在，顶杆3沉入缓冲空间43，缓冲杆42和顶杆3相对不动，当缓冲空间43的行程到位后，下顶针板41带动缓冲杆42和顶杆3上升；相应的，当第一顶出柱23和第二顶出柱24上升时，产品脱模离开下镶件11，当顶杆3上升时，浇口残胶离开下镶件11，实现分步骤的脱模。

下模仁1的内部设置有容置下镶件11的镶件窗口，下模仁1的顶部设置有用于压接下镶件11和下模仁1拼接缝隙的盖板5。下镶件11具有凸出下模仁1表面的凸台51，该凸台51为类方柱结构，盖板5上设置有避让凸台51的方形口，盖板5与下模仁1可拆卸固定连接，使得下镶件11稳定的定位于下模仁1内，避免由于顶杆3或第一顶出柱23或第二顶出柱24的顶出力而发生移动。

下镶件11的表面的环形台2的轴心与凸台51的中心一致，环形台2的周向设置有若干用于成型产品的筋位的筋位槽6，各个筋位槽6由环形台2的外壁延伸至下镶件11的表面，若干第二顶出柱24避让筋位槽6设置。相邻注胶口22之间设置有靠近环形台2的内周呈弧形布置的用于成型产品的凸缘的凸缘槽61，各个凸缘槽61内设置有至少一第一顶出柱23；部分第一顶出柱23与筋位槽6的位置相对应。针对产品在凸缘槽61成型的异形结构位置，设置第一顶出柱23能有效进行顶出脱模；针对产品在环形台2和凸台51的外壁成型的倒扣结构位置，设置第二顶出柱24能有效进行顶出脱模。

产品包括倒扣设置的主体7、设置主体7顶部的定位环71、设置于主体7的倒扣底面且绕定位环71的内孔布置的若干凸缘72、以及设置于凸缘72外部的若干筋位73。相邻凸缘72之间形成对接浇口的注胶部74。注胶过程中，注胶部74的水平位置相对高于浇口，在去除浇口残胶过程即浇口断胶时，第一顶出柱23对沿着凸缘72的两端的注胶部74均有顶出力，注胶部74能轻松脱离浇口，实现快速断胶且不残留。

应用本实施例时，产品在型腔内注塑成型，脱模过程中，上顶针板4和下顶针板41同步上升，第一顶出柱23和第二顶出柱24将产品的倒扣位置预先顶出脱模，浇口与产品脱离，浇口暂留在下镶件11内，下顶针板41带动顶杆3上升，顶杆3将浇口顶出脱模，完成开模。

本实施例中下镶件11活动嵌入下模仁1内，可以对下镶件11进行更换，配合盖板5可以稳定对下镶件11进行定位，提高模具的适用范围；下镶件11位于环形台2的内周设置若干第一顶出柱23，其外周设置若干第二顶出柱24，分别针对产品靠近浇口位置进行有效顶出和针对产品倒扣位置进行有效顶出，第一顶出柱23可以均匀受力顶出相邻两个注胶部74位置脱离浇口，产品受力稳定，确保浇口位置的断胶平整，第二顶出柱24可以对环形台2和下镶件11的外壁形成的倒扣位置均匀受力顶出，提高产品的外观质量；整个模具结构能在产品脱模过程中自动去除浇口，避免传统的在模具内设置切刀的方式造成不便，提高产品的脱模效率及去浇口效率。

在本说明书的描述中，术语“具体实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.搭底进胶自动去浇口模具，包括下模仁、上模仁、设置于下模仁内部的下镶件、设置于下模仁和上模仁之间的相对水平开合对接且环抱下镶件设置的一组侧镶件；所述下镶件、上模仁、及一组侧镶件之间形成注塑件的型腔，其特征在于：所述下镶件的顶部设置有环形台，所述环形台的内部设置有内沉注胶流道，所述内沉注胶流道设置有由中心向外发散布置的若干注胶口，所述环形台的内周设置有环绕布置且活动升降的若干第一顶出柱，所述环形台的外周设置有环绕布置且活动升降的若干第二顶出柱。

2.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：所述注胶口延伸至靠近环形台的内壁位置。

3.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：相邻所述注胶口之间设置有至少一第一顶出柱。

4.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：所述下镶件的内部设置有活动升降的用于顶出内沉注胶流道的残胶的顶杆。

5.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：所述第一顶出柱、第二顶出柱、及顶杆均设置于上顶针板，所述上顶针板的底部设置有下顶针板，所述下顶针板内部设置有贯穿的缓冲杆，所述下顶针板内设置有用于限位缓冲杆的缓冲空间，所述缓冲空间与顶杆相对应设置，所述顶杆与缓冲杆相对应抵靠。

6.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：所述下模仁的内部设置有容置下镶件的镶件窗口，所述下模仁的顶部设置有用于压接下镶件和下模仁拼接缝隙的盖板。

7.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：所述下镶件具有凸出下模仁表面的凸台，所述环形台的轴心与凸台的中心一致。

8.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：所述环形台的周向设置有若干用于成型产品的筋位的筋位槽，各个筋位槽由环形台的外壁延伸至下镶件的表面，若干所述第二顶出柱避让筋位槽设置。

9.根据权利要求1所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：相邻所述注胶口之间设置有靠近环形台的内周呈弧形布置的用于成型产品的凸缘的凸缘槽。

10.根据权利要求9所述的搭底进胶自动去浇口模具，其特征在于：各个所述凸缘槽内设置有至少一第一顶出柱。