CN219421214U - 压板装置及具有其的pcb成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压板装置及具有其的PCB成型系统，压板装置包括：机架、加工平台和自动压紧机构，加工平台设于机架，加工平台上形成有放置板料的加工工位，自动压紧机构设于机架，自动压紧机构适于向下压紧板料。根据本实用新型的压板装置，自动压紧机构可以较好地提升压紧板料的自动化水平，且自动压紧机构可以较好地将板料压平、压紧，利于提升板料的加工效率和加工精度。

Description

压板装置及具有其的PCB成型系统

技术领域

本实用新型涉及加工设备技术领域，尤其是涉及一种压板装置及具有其的PCB成型系统。

背景技术

在PCB的加工过程中，通常采用多层PCB堆叠后同时进行钻孔等加工工序以提升PCB板的加工效率，并需要将多层PCB板堆叠后压紧以保证加工精度。但是相关技术中的通常采用人工压紧PCB板的方式进行，但是人工压板可能导致PCB板容易发生翘曲或未压紧到位、导致多层PCB板之间的间隙过大而无法贴紧，影响PCB板的加工精度，而PCB板之间因翘曲产生的高度差，也会影响多层PCB板的成型效率。

实用新型内容

本实用新型提出了一种压板装置，所述压板装置可以较好地提升压紧板料的自动化水平，利于提升板料的加工效率和加工精度。

本实用新型还提出了一种具有上述压板装置的PCB成型系统。

根据本实用新型实施例的压板装置，包括：机架；加工平台，所述加工平台设于所述机架，所述加工平台上形成有放置板料的加工工位；自动压紧机构，所述自动压紧机构设于所述机架，所述自动压紧机构适于向下压紧所述板料。

根据本实用新型实施例的压板装置，加工平台设于机架，加工平台上形成有放置板料的加工工位，自动压紧机构设于机架，自动压紧机构适于向下压紧板料，使得通过自动压紧机构可以较好地提升压紧板料的自动化水平，且自动压紧机构可以较好地将板料压平、压紧，利于提升板料的加工效率和加工精度。

根据本实用新型的一些实施例，所述自动压紧机构包括：压紧件；升降单元，所述升降单元设于所述机架，所述升降单元与所述压紧件连接以驱动所述压紧件升降。

根据本实用新型的一些实施例，所述加工平台沿第一方向可移动地设于所述机架，所述加工平台具有沿第一方向依次排布的多个压紧位置，所述板料上形成沿第一方向排布的多个压紧区域，所述压紧区域与所述压紧位置的数量相同且一一对应，在所述压紧位置，所述压紧件压抵在对应的所述压紧区域上。

根据本实用新型的一些实施例，所述压紧件呈沿第二方向延伸的长条形，所述第二方向垂直于所述第一方向。

根据本实用新型的一些实施例，所述板料包括沿上下方向层叠设置的产品板和治具板，所述治具板设有多个定位件，所述产品板上形成与所述定位件对应配合的定位孔，多个所述定位件之间形成沿第一方向排布的多个所述压紧区域。

根据本实用新型的一些实施例，所述板料包括沿上下方向层叠设置的产品板和治具板，所述治具板设有定位件，所述产品板上形成与所述定位件对应配合的定位孔，所述压紧件上形成避让所述定位件的避让孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述压板装置还包括：安装支架，所述安装支架包括支撑部和连接部，所述支撑部的下端与所述机架连接，所述支撑部的上端与所述连接部连接，所述连接部位于所述加工平台上方，所述升降单元设于所述连接部，所述压紧件设于所述连接部下侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述自动压紧机构还包括连接件和导向件，所述连接部上形成装配孔和安装孔，所述连接件穿设于所述装配孔内，所述连接件的一端与所述升降单元的输出端连接，所述连接件的另一端设有浮动接头，所述浮动接头与所述压紧件连接，所述导向件包括导向轴承和导向柱，所述导向轴承设于所述连接孔内，所述导向柱与所述压紧件连接且穿设于所述导向轴承内。

根据本实用新型的一些实施例，所述压紧件具有工作位置和避让位置，在所述工作位置，所述压紧件压抵在所述板料上，在所述避让位置，所述压紧件与板料间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述加工工位设有多个，多个所述加工工位沿第二方向排布于所述加工平台，所述自动压紧机构设有多个，多个所述自动压紧机构与多个所述加工工位数量相同且一一对应。

根据本实用新型的一些实施例，所述板料包括沿上下方向层叠设置的产品板和治具板，所述加工工位上设有定位柱和夹紧机构，所述治具板上形成与所述定位柱对应的定位槽，所述定位柱穿设于所述定位槽，所述夹紧机构用于夹紧所述治具板。

根据本实用新型实施例的PCB成型系统，包括：叠板装置，所述叠板装置适于将产品板叠放于所述垫板构成板料；上述压板装置，所述压板装置适于压紧所述板料；成型装置，所述成型装置适于成型加工已压紧的所述板料。

根据本实用新型实施例的PCB成型系统，叠板装置将产品板与垫板叠置形成板料，制成的板料放置于压板装置的加工工位上，自动压紧机构对板料进行压板作业，完成压板作业的板料通过成型装置进行成型处理，通过自动压紧机构可以较好地提升压紧板料的自动化水平，且自动压紧机构可以较好地将板料压平、压紧，利于提升板料的加工效率和加工精度。

根据本实用新型的一些实施例，所述叠板装置包括：整形模块，所述整形模块用于将多层所述产品板整齐堆叠；叠放模块，所述叠放模块适于将与所述垫板对齐的所述产品板叠放于所述垫板上。

根据本实用新型的一些实施例，所述PCB成型系统还包括：上下料装置，所述上下料装置用于在所述叠板装置与所述压板装置之间、压板装置与所述成型装置之间转移所述板料。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的压板装置的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的压板装置的局部示意图；

图3是根据本实用新型实施例的压板装置的自动压紧机构以及安装支架的示意图；

图4是根据本实用新型实施例的压板装置的板料的爆炸图；

图5是根据本实用新型实施例的压板装置的板料的压紧区域的示意图；

图6是根据本实用新型实施例的压板装置的加工平台和板料示意图；

图7是根据本实用新型实施例的压板装置的压板方法的流程图；

图8是根据本实用新型实施例的压板装置的压板方法的具体流程图。

附图标记：

压板装置100；

机架1；

加工平台2；加工工位21；定位柱22；夹紧机构23；

自动压紧机构3；

压紧件31；

升降单元32；连接件33；导向件34；导向轴承341；导向柱342；

安装支架4；支撑部41；连接部42；装配孔421；安装孔422；

板料5；压紧区域51；产品板52；定位孔521；垫板53；治具板53a；木浆板53b；定位件531；定位槽532；配合过孔533；

第一方向e1；第二方向e2。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的压板装置100。

如图1-6所示，根据本实用新型实施例的压板装置100，包括：机架1、加工平台2和自动压紧机构3，加工平台2设于机架1，加工平台2上形成有放置板料5的加工工位21，自动压紧机构3设于机架1，自动压紧机构3适于向下压紧板料5。也就是说，自动压紧机构3适于压紧位于加工工位21上的板料5，因此，可以将待压紧的板料5放置于加工工位21上，通过加工平台2可以较好地向上支撑板料5，压紧件31用于向板料5施加向下的压力，从而可以通过加工平台2和压紧件31分别在上下两侧的共同作用下压紧板料5，以使得板料5被压紧、压平。

在一些示例中，板料5包括层叠设置的多层产品板52，即，可以将多层层叠设置的产品放置于加工平台2上，并通过自动压紧机构3向多层产品板52施加向下的压力，从而可以较好地缩小多层产品板52之间的间隙，即，保证相邻的产品板52之间可以紧密贴合，进而可以缩小多层产品板52堆叠后的厚度，因此在对产品板52进行加工时，例如产品板52具有多个分割区域，每个分割区域内均为需要进行切割分离的PCB板，因此缩小多层产品板52的厚度可以在使用刀具分割PCB板时降低刀具的分割难度，即，可以较好地降低多层产品板52的加工难度。此外，通过自动压紧机构3将多层产品板52压平，即可以较好地避免产品板52翘曲，例如，在使用刀具对多层产品板52进行成型加工时，通过将多层产品板52压平、压紧可以较好地提升刀具分割多层产品板52时的落刀精度，利于提升多层产品板52的加工精度。此外，加工工位21可以较好地指示板料5的放置位置，利于提升板料5放置于加工平台2的上料效率。

根据本实用新型实施例的压板装置100，加工平台2设于机架1，加工平台2上形成有放置板料5的加工工位21，自动压紧机构3设于机架1，自动压紧机构3适于向下压紧板料5，使得通过自动压紧机构3可以较好地提升压紧板料5的自动化水平，且自动压紧机构3可以较好地将板料5压平、压紧，利于提升板料5的加工效率和加工精度。

根据本实用新型的一些实施例，自动压紧机构3包括：压紧件31和升降单元32，升降单元32设于机架1，升降单元32与压紧件31连接以驱动压紧件31升降。也就是说，升降单元32可以驱动压紧件31下降，即，驱动压紧件31朝向靠近板料5的方向移动，并在压紧件31与板料5接触后继续驱动压紧件31下降以向板料5施加向下的压力，并通过加工平台2向上支撑板料5，使得在压紧件31和加工平台2的共同作用下在上下方向上压紧板料5；在板料5压紧完成后，升降单元32可以驱动压紧件31上升，即，驱动压紧件31朝向远离板料5的方向移动，如，使得压紧件31上升至板料5的上方以将压紧件31与板料5间隔开，从而可以较好地避免压紧件31干涉板料5放置于加工工位21的上料过程或将板料5从加工工位21上搬离的下料过程，利于提升压板装置100的可靠性。

根据本实用新型的一些实施例，加工平台2沿第一方向e1可移动地设于机架1，加工平台2具有沿第一方向e1依次排布的多个压紧位置，板料5上形成沿第一方向e1排布的多个压紧区域51，压紧区域51与压紧位置的数量相同且一一对应，在压紧位置，压紧件31压抵在对应的压紧区域51上。也就是说，可以通过加工平台2沿第一方向e1移动带动位于加工工位21内的板料5相对于压紧件31沿第一方向e1移动，从而使得压紧件31可以分别与板料5上的多个压紧区域51对齐，进而使得在第一方向e1上，自动压紧机构3可以在板料5上的多个位置向下压紧板料5，由此，可以较好地确保在第一方向e1上，自动压紧机构3对板料5的均匀压紧，如可以将多层层叠设置的产品板52压紧、压平，并可以较好地避免因压紧力度不均匀导致的板料5翘曲，利于保证板料5的加工精度。

具体地，在板料5的压紧过程中，首先将板料5放置于加工工位21上，此时压紧件31与板料5在上下方向上间隔开，通过加工平台2带动板料5沿第一方向e1移动至其中一个压紧位置，此时压紧件31与当前压紧位置对应的压紧区域51对齐，而后升降单元32驱动压紧件31向下压紧该压紧区域51，并在压紧后驱动压紧件31上升，加工平台2继续带动板料5沿第一方向e1移动至另一个压紧位置，重复上述过程，直至板料5上的所有压紧区域51均通过压紧件31压紧，以完成板料5的压紧作业。

根据本实用新型的一些实施例，压紧件31设有多个，升降单元32同时与多个压紧件31连接，多个压紧件31的数量与多个压紧区域51的数量相同且一一对应，从而可以通过多个压紧件31同时下降压紧板料5上的所有压紧区域51，从而可以较好地提升板料5的压紧效率。在一个具体示例中，加工平台2固定连接于机架1，多个压紧件31可拆卸地设于升降单元32上，从而使得自动压紧机构3可以根据板料5的压紧区域51的数量灵活地调整压紧件31的数量以减低压紧件31的升降次数，利于提升自动压紧机构3的压紧效率。

根据本实用新型的一些可选实施例，压紧件31呈沿第二方向e2延伸的长条形，第二方向e2垂直于第一方向e1。由此，可以较好地提升压紧件31在第二方向e2上的长度，从而可以较好地提升压紧件31对板料5在第二方向e2上的压抵面积，可以较好地保证压紧件31在第二方向e2上对板料5的均匀压紧，并可以提升压紧件31对板料5的压紧效率。在一个具体示例中，压紧件31在第二方向e2上的长度不小于板料5在第二方向e2上的长度，即，在第二方向e2上，压紧件31可以与板料5等长或压紧件31的长度大于板料5的长度，从而使得在第二方向e2上，压紧件31可以较好地覆盖板料5，以保证压紧件31对板料5的均匀压紧并提升压紧件31对板料5的压紧效率。

根据本实用新型的一些可选实施例，板料5包括沿上下方向层叠设置的产品板52和治具板53a，治具板53a设有多个定位件531，产品板52上形成与定位件531对应配合的定位孔521，由此，通过将定位件531与定位孔521的配合，如通过定位件531穿设于定位孔521内，可以较好地降低产品板52与治具板53a堆叠时的定位对齐难度，并通过定位件531与定位孔521的配合，可以较好地实现治具板53a与产品板52之间在水平方向上的限位，即，可以较好地防止产品板52相对于治具板53a产生水平方向上的位置偏移，以提升产品板52的压紧效果，此外，通过治具板53a可以较好地从底部支撑产品板52并防止产品板52与加工平台2接触产生的磨损，以确保板料5压紧过程的安全性。进一步地，多个定位件531之间形成沿第一方向e1排布的多个压紧区域51。由此，使得多个压紧区域51可以较好地避开定位件531，从而可以较好地避免压紧件31下压时与定位件531接触导致的干涉风险，进而可以较好地避免压紧件31或定位件531损伤，利于提升压板装置100的稳定性和可靠性。

根据本实用新型的一些可选实施例，板料5包括沿上下方向层叠设置的产品板52和治具板53a，治具板53a设有定位件531，产品板52上形成与定位件531对应配合的定位孔521。由此，可以较好地降低产品板52与治具板53a堆叠时的定位对齐难度，并可以较好地防止产品板52相对于治具板53a产生水平方向上的位置偏移，以提升产品板52的压紧效果。进一步地，压紧件31上形成避让定位件531的避让孔。由此，使得在压紧件31向下压板料5的过程中，避让孔可以较好地避开定位件531，从而可以较好地避免压紧件31下压时与定位件531接触导致的干涉风险，进而可以较好地避免压紧件31或定位件531损伤，利于提升压板装置100的稳定性和可靠性。在一个具体示例中，产品板52放置于加工工位21上后，压紧件31在水平面上的投影与产品板52在水平面上的投影相同，使得在水平方向上，压紧件31可以完全覆盖产品板52，压紧件31的底面上形成避让孔，因此，在自动压紧机构3压紧板料5时，仅需将压紧件31与产品板52对齐完成一次下压即可，可以较好地减少压紧件31的升降次数，利于提升自动压紧机构3的压板效率。需要说明的是，还可以是产品板52在水平面上的投影位于压紧件31在水平面上的投影内，从而可以在保证压紧件31覆盖产品板52的同时降低压紧件31与产品板52的对齐难度。

根据本实用新型的一些实施例，压板装置100还包括：安装支架4，安装支架4包括支撑部41和连接部42，支撑部41的下端与机架1连接，支撑部41的上端与连接部42连接，连接部42位于加工平台2上方，升降单元32设于连接部42，压紧件31设于连接部42下侧。也就是说，自动压紧机构3设于连接部42，自动压紧机构3通过安装支架4与机架1连接，可以较好地保证自动压紧机构3的牢固安装，通过支撑部41可以较好地将连接部42架起在加工平台2上方，从而便于将自动压紧机构3安装在加工平台2上方，进而便于自动压紧机构3从上方向下压紧板料5。在一个具体示例中，机架1沿第二方向e2的两端设有对称设置的两个支撑部41，连接部42沿第二方向e2的两端分别与两个支撑部41的上端连接，由此，可以较好地提升支撑部41对连接部42的支撑效果，以保证安装支架4的整体结构稳定性。

进一步地，自动压紧机构3还包括连接件33和导向件34，连接部42上形成装配孔421和安装孔422，连接件33穿设于装配孔421内，连接件33的一端与升降单元32的输出端连接，连接件33的另一端设有浮动接头，浮动接头与压紧件31连接，导向件34包括导向轴承341和导向柱342，导向轴承341设于安装孔422内，导向柱342与压紧件31连接且穿设于导向轴承341内。也就是说，通过导向轴承341对导向柱342的限位作用，使得导向柱342仅可相对于导向轴承341上下引动，从而通过导向件34可以较好地限制压紧件31的移动方向，即使得压紧件31仅可相对于连接部42沿上下方向可移动，以防止压紧件31相对于水平面倾斜导致的压板不均。此外，升降单元32可以设置在支撑部41上侧，升降单元32的输出轴通过连接件33与位于连接部42下侧的压紧件31连接，且压紧件31相对于连接件33具有一定的摆动幅度，可以较好地避免升降单元32的输出轴晃动与压紧件31产生干涉，从而使得压紧件31可以保持水平姿态，进而使得压紧件31可以均匀地压抵在板料5上，利于提升自动压紧机构3的压板效果

根据本实用新型的一些实施例，压紧件31具有工作位置和避让位置，在工作位置，压紧件31压抵在板料5上，在避让位置，压紧件31在上下方向上与加工平台2间隔设置。也就是说，在板料5放置于加工工位21的上料过程中，压紧件31处于避让位置，避免压紧件31与板料5干涉，在压板过程中，压紧件31从避让位置朝向工作位置移动，从而逐渐向板料5施加压力，在压板完成后，压紧件31从工作位置朝向避让位置移动，从而避免压紧件31干涉板料5的下料过程。由此，通过将压紧件31在工作位置和避让位置之间切换，使得压紧件31可以在工作位置压紧板料5，并可以较好地避免位于避让位置的压紧件31干涉板料5的上下料过程，利于提升压板装置100的可靠性。

根据本实用新型的一些实施例，加工工位21设有多个，多个加工工位21沿第二方向e2排布于加工平台2，自动压紧机构3设有多个，多个自动压紧机构3与多个加工工位21数量相同且一一对应。也就是说，可以同时将多个板料5分别放置于加工平台2的多个加工工位21上，每个加工工位21上的板料5均通过对应的自动压紧机构3进行压板作业。由此，使得压板装置100可以同时进行多个板料5的压板作业，从而可以较好地提升压板装置100的压板效率。

根据本实用新型的一些实施例，板料5包括沿上下方向层叠设置的产品板52和治具板53a，通过治具板53a可以较好地从底部支撑产品板52并防止产品板52与加工平台2接触产生的磨损，以确保板料5压紧过程的安全性。进一步地，加工工位21上设有定位柱22和夹紧机构23，治具板53a上形成与定位柱22对应的定位槽532，定位柱22穿设于定位槽532，夹紧机构23用于夹紧治具板53a。由此，通过定位柱22和定位槽532的配合，如将定位柱22对准定位槽532插入，可以较好地降低固定治具板53a时的定位难度，利于降低板料5上料时的定位难度，此外，定位柱22穿设于定位槽532内，可以较好地避免治具板53a相对于加工平台2移动，并同时通过夹紧机构23夹紧治具板53a，使得板料5可以牢固地固定在加工工位21内，从而可以较好地避免板料5在压板过程中位移，以保证压板作业的稳定进行。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的PCB成型系统。

根据本实用新型实施例的PCB成型系统，包括：叠板装置、压板装置100和成型装置，具体地，叠板装置适于将产品板52叠放于垫板53构成板料5，压板装置100适于压紧板料5，成型装置适于成型加工已压紧的板料5。也就是说，可以先通过叠板装置将产品板52与垫板53叠置形成板料5，制成的板料5放置于压板装置100的加工工位21上，并通过自动压紧机构3对板料5进行压板作业，完成压板作业的板料5通过成型装置进行成型处理，如，成型装置可以包括成型刀具，成型刀具用于分割产品板52，以将产品板52分割为多个PCB板。由此，可以较好地提升产品板52的成型的自动化水平，利于降低产品板52成型过程的人力投入。

根据本实用新型实施例的PCB成型系统，叠板装置将产品板52与垫板53叠置形成板料5，制成的板料5放置于压板装置100的加工工位21上，自动压紧机构3对板料5进行压板作业，完成压板作业的板料5通过成型装置进行成型处理，通过自动压紧机构3可以较好地提升压紧板料5的自动化水平，且自动压紧机构3可以较好地将板料5压平、压紧，利于提升板料5的加工效率和加工精度。

根据本实用新型的一些实施例，叠板装置包括：整形模块和叠放模块，其中，整形模块用于将多层产品板52整齐叠放，由此，通过整形模块可以较好地提升多层产品板52的整齐度，从而使得在板料5成型加工的过程中，例如使用刀具切割产品板52时，可以较好地保证刀具可以同时切割多层产品板52上的同一区域，从而可以较好地避免产品板52位置偏移导致的刀具切割位置偏移，利于提升板料5成型加工的精度和效率。进一步地，叠放模块适于将与垫板对齐的产品板52叠放于垫板53上。也就是说，在板料5的组装过程中，首先可以将多层产品板52整齐层叠放置，而后可以通过叠放模块可以一次性将多层产品板52同时叠放于垫板53上，由此，可以较好地减少叠放模块的叠放次数，从而可以较好地简化板料5的组装工序，同时利于节省叠放模块的功耗。

根据本实用新型的一些实施例，PCB成型系统还包括：上下料装置，上下料装置用于在叠板装置与压板装置之间、压板装置100与成型装置之间转移板料5。由此，通过上下料装置可以较好地实现板料5的自动化转移，利于提升PCB成型系统的自动化水平。具体地，在需要进行产品板52的加工成型时，首先叠板装置将多层产品板52叠放于垫板53上组装成为板料5，上下料装置将叠板装置内已经组装完成的板料5转运至压板装置100内，压板装置100通过自动压紧机构3进行板料5的压紧作业，使得垫板53上的多层产品板52被压紧、压平，而后上下料装置将压板装置100上压板完成的板料5转运至成型装置内进行切割等加工处理。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的用于压板装置100的压板方法。

如图7所示，根据本实用新型实施例的用于压板装置100的压板方法，包括：将产品板52层叠放置于垫板53上形成板料5，并将板料5固定于加工平台2上。也就是说，板料5包括垫板53以及层叠于垫板53上的产品板52，其中产品板52通常设有多层，由此，通过垫板53可以较好地从底部支撑产品板52并防止产品板52与加工平台2接触产生磨损，以确保剁成产品板52压紧过程中的安全性。在板料5叠板完成后，将板料5固定在加工平台2上等待压板。

进一步地，板料5上形成沿第一方向e1排布的多个压紧区域51，自动压紧机构3与压紧区域51对准后向下压紧，当前压紧区域51压紧完成后，自动压紧机构3抬起并对准下一压紧区域51后向下压紧，直至所有压紧区域51完成压紧。也就是说，在第一方向e1上，自动压紧机构3可以在板料5上的多个位置向下压紧板料5。由此，可以较好地确保在第一方向e1上，自动压紧机构3对板料5的均匀压紧，从而可以将多层层叠设置的产品板52压紧、压平，并可以较好地避免因压紧力度不均匀导致的板料5翘曲，利于保证板料5的加工精度。

具体地，在板料5固定于加工工位21上后，此时压紧件31与板料5在上下方向上间隔开，通过板料5与自动压紧机构3的相对运动，使得自动压紧机构3与板料5上的其中一个压紧区域51对齐，而后通过自动压紧机构3向下压紧该压紧区域51，并在该压紧区域51压紧完成后，自动压紧机构3远离板料5，并继续通过板料5与自动压紧机构3的相对运动，使得自动压紧机构3与板料5上的其他压紧区域51对齐，重复上述过程，直至板料5上的所有压紧区域51均通过压紧件31压紧，以完成板料5的压紧作业。

根据本实用新型实施例的用于压板装置100的压板方法，板料5上形成沿第一方向e1排布的多个压紧区域51，自动压紧机构3与压紧区域51对准后向下压紧，当前压紧区域51压紧完成后，自动压紧机构3抬起并对准下一压紧区域51后向下压紧，直至所有压紧区域51完成压紧，可以将多层层叠设置的产品板52压紧、压平，并可以较好地避免因压紧力度不均匀导致的板料5翘曲，利于保证板料5的加工精度。

根据本实用新型的一些实施例，如图8所示，将产品板52层叠放置于垫板53上形成板料5，包括：在治具板53a上钻出多个安装孔422，并在每个安装孔422内安装定位件531；在木浆板53b上钻出与多个定位件531一一对应的配合过孔533，将定位件531插入对应的配合过孔533内并将木浆板53b叠置于治具板53a上；在产品板52上钻出与多个定位件531一一对应的定位孔521，将定位件531插入对应的定位孔521内并将产品板52叠置于木浆板53b背离治具板53a的一侧。也就是说，定位件531依次穿设于对应的配合过孔533和定位孔521，以使得木浆板53b和产品板52可以依次层叠设于治具板53a上。由此，通过定位件531与配合过孔533以及定位孔521的配合，可以较好地防止木浆板53b以及产品板52相对于治具板53a产生水平方向上的晃动，从而可以较好地提升板料5在压板过程中的稳定性。其次，治具板53a位于板料5的最下层，木浆板53b位于治具板53a与产品板52之间，使得通过治具板53a可以较好地向上支撑木浆板53b和产品板52，且木浆板53b较为柔软，使得在压紧后的板料5的加工过程中，如分割成型的过程中，在保证刀具可以加工位于最下层的产品板52的同时，木浆板53b可以较好地防止刀具下探过量与治具板53a接触产生碰撞磨损，利于提升板料5成型的安全性。

根据本实用新型的一些实施例，板料5沿第一方向e1的两端分别为第一端和第二端，自动压紧机构3由第一端沿第一方向e1朝向第二端依次向下压紧多个压紧区域51。也就是说，在板料5固定于加工工位21上后，自动压紧机构3首先与板料5上最靠近第一端的压紧区域51对齐并向下压紧，而后自动压紧机构3对准邻近的压紧区域51并向下压紧，依次类推直至所有压紧区域51压紧完成，即，在板料5的压紧过程中，自动压紧机构3仅需相对于板料5产生一个方向上的运动即可。由此，可以较好地简化自动压紧机构3与板料5之间相对位置的调整难度，利于提升压板作业的效率。在一个具体示例中，当自动压紧机构3沿第一方向e1可移动时，自动压紧机构3在从第一端朝向第二端单次移动的过程中，便可进行所有压紧区域51的压紧作业，压板路径简单。

根据本实用新型的一些可选实施例，垫板53设有多个定位件531，产品板52上形成与定位件531对应配合的定位孔521，多个定位件531之间形成沿第一方向e1排布的多个压紧区域51，压板方法还包括：根据定位件531的位置规划压板路径，压板路径包括沿第一方向e1排布的多个压紧位置，多个压紧位置与多个压紧区域51一一对应。由此，使得多个压紧区域51可以较好地避开定位件531，从而可以较好地避免压紧件31下压时与定位件531接触导致的干涉风险，进而可以较好地避免压紧件31或定位件531损伤，利于提升压板装置100的稳定性和可靠性。

根据本实用新型的一些可选实施例，加工平台2沿第一方向e1可移动，自动压紧机构3由第一端沿第一方向e1朝向第二端依次向下压紧多个压紧区域51，包括：加工平台2沿第一方向e1移动带动板料5的多个压紧区域51依次与自动压紧机构3对齐，自动压紧机构3下压对齐的压紧区域51。也就是说，可以通过加工平台2沿第一方向e1移动带动位于加工工位21内的板料5相对于压紧件31沿第一方向e1移动，从而使得压紧件31可以分别与板料5上的多个压紧区域51对齐，进而使得在第一方向e1上，自动压紧机构3可以在板料5上的多个位置向下压紧板料5，由此，可以较好地确保在第一方向e1上，自动压紧机构3对板料5的均匀压紧，从而可以将多层层叠设置的产品板52压紧、压平，并可以较好地避免因压紧力度不均匀导致的板料5翘曲，利于保证板料5的加工精度。

具体地，在板料5的压紧过程中，首先将板料5放置于加工工位21上，此时压紧件31与板料5在上下方向上间隔开，通过加工平台2带动板料5沿第一方向e1移动至其中一个压紧位置，使得与当前压紧位置对应的板料5上的压紧区域51与压紧件31对齐，而后升降单元32驱动压紧件31向下压紧该压紧区域51，并在压紧后驱动压紧件31上升，加工平台2继续带动板料5沿第一方向e1移动至另一个压紧位置，重复上述过程，直至板料5上的所有压紧区域51均通过压紧件31压紧，以完成板料5的压紧作业。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种压板装置，用于PCB成型系统，其特征在于，包括：

机架；

加工平台，所述加工平台设于所述机架，所述加工平台上形成有放置板料的加工工位；

自动压紧机构，所述自动压紧机构设于所述机架，所述自动压紧机构适于向下压紧所述板料。

2.根据权利要求1所述的压板装置，其特征在于，所述自动压紧机构包括：

压紧件；

升降单元，所述升降单元设于所述机架，所述升降单元与所述压紧件连接以驱动所述压紧件升降。

3.根据权利要求2所述的压板装置，其特征在于，所述加工平台沿第一方向可移动地设于所述机架，所述加工平台具有沿第一方向依次排布的多个压紧位置，所述板料上形成沿第一方向排布的多个压紧区域，所述压紧区域与所述压紧位置的数量相同且一一对应，在所述压紧位置，所述压紧件压抵在对应的所述压紧区域上。

4.根据权利要求3所述的压板装置，其特征在于，所述压紧件呈沿第二方向延伸的长条形，所述第二方向垂直于所述第一方向。

5.根据权利要求3所述的压板装置，其特征在于，所述板料包括沿上下方向层叠设置的产品板和治具板，所述治具板设有多个定位件，所述产品板上形成与所述定位件对应配合的定位孔，多个所述定位件之间形成沿第一方向排布的多个所述压紧区域。

6.根据权利要求3所述的压板装置，其特征在于，所述板料包括沿上下方向层叠设置的产品板和治具板，所述治具板设有定位件，所述产品板上形成与所述定位件对应配合的定位孔，所述压紧件上形成避让所述定位件的避让孔。

7.根据权利要求2所述的压板装置，其特征在于，还包括：

安装支架，所述安装支架包括支撑部和连接部，所述支撑部的下端与所述机架连接，所述支撑部的上端与所述连接部连接，所述连接部位于所述加工平台上方，所述升降单元设于所述连接部，所述压紧件设于所述连接部下侧。

8.根据权利要求7所述的压板装置，其特征在于，所述自动压紧机构还包括连接件和导向件，所述连接部上形成装配孔和安装孔，所述连接件穿设于所述装配孔内，所述连接件的一端与所述升降单元的输出端连接，所述连接件的另一端设有浮动接头，所述浮动接头与所述压紧件连接，所述导向件包括导向轴承和导向柱，所述导向轴承设于所述连接孔内，所述导向柱与所述压紧件连接且穿设于所述导向轴承内。

9.根据权利要求2所述的压板装置，其特征在于，所述压紧件具有工作位置和避让位置，在所述工作位置，所述压紧件压抵在所述板料上，在所述避让位置，所述压紧件与所述板料间隔开。

10.根据权利要求1所述的压板装置，其特征在于，所述加工工位设有多个，多个所述加工工位沿第二方向排布于所述加工平台，所述自动压紧机构设有多个，多个所述自动压紧机构与多个所述加工工位数量相同且一一对应。

11.根据权利要求1所述的压板装置，其特征在于，所述板料包括沿上下方向层叠设置的产品板和治具板，所述加工工位上设有定位柱和夹紧机构，治具板上形成与所述定位柱对应的定位槽，所述定位柱穿设于所述定位槽，所述夹紧机构用于夹紧所述治具板。

12.一种PCB成型系统，其特征在于，包括：

叠板装置，所述叠板装置适于将产品板叠放于垫板构成板料；

压板装置，所述压板装置适于压紧所述板料，所述压板装置为根据权利要求1-11中任一项所述的压板装置；

成型装置，所述成型装置适于成型加工已压紧的所述板料。

13.根据权利要求12所述的PCB成型系统，其特征在于，所述叠板装置包括：

整形模块，所述整形模块用于将多层所述产品板整齐堆叠；

叠放模块，所述叠放模块适于将整形后的所述产品板叠放于所述垫板上。

14.根据权利要求12所述的PCB成型系统，其特征在于，还包括：

上下料装置，所述上下料装置用于在所述叠板装置与所述压板装置之间、压板装置与所述成型装置之间转移所述板料。