CN113414834A - 一种钻孔机自动压板方法及钻孔机 - Google Patents

Abstract

本发明属于电路板加工领域，公开了一种钻孔机自动压板方法及钻孔机，钻孔机自动压板方法包括S1、将生产板设置在工作台上，且将生产板的定位销放置在夹紧组件中；S2、移动主轴并带动吸屑罩和压脚移动，使压脚位于生产板的待压平区域上方；S3、控制主轴带动压脚沿竖直方向向下运动并抵压在生产板的表面的待压平区域；S4、夹紧组件夹紧定位销。本发明提供的钻孔机自动压板方法，利用钻孔机自身设置的压脚抵压在待压平区域，不需要额外设置专门的压平装置，降低了钻孔机的设计难度，而且利用压脚自动压平，有效提高了生产板的平整度，减少施工人员使用工具对生产板造成的损伤。

Description

一种钻孔机自动压板方法及钻孔机

技术领域

本发明涉及电路板加工领域，尤其涉及一种钻孔机自动压板方法及钻孔机。

背景技术

钻孔机为在生产板上形成圆柱形孔洞的机械，通过在生产板上钻孔以方便后续安装工作。钻孔机包括主轴、吸屑罩和压脚，钻孔机的主轴上设置有钻咀，电机带动主轴向下移动靠近生产板，主轴高速旋转使钻咀落钻在生产板上并钻出所需孔。吸屑罩通过伸缩件连接于主轴，吸屑罩用于吸附钻孔过程中产生的废屑。压脚被配置为在钻咀钻孔过程中持续压在生产板上，防止生产板移动或者翘起。工作台上设置有夹紧组件，在钻咀钻孔前，通过夹紧组件夹紧生产板的定位销，使生产板设置在工作台上，便于进行下一步钻孔工序。然而，在夹紧组件夹紧定位销后，生产板存在中间翘起的现象，施工人员需要通过使用小锤子来敲击夹紧组件上方的生产板，使生产板表面平整。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种钻孔机自动压板方法，实现钻孔机自动压平生产板的翘起部位，提高工作效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种钻孔机自动压板方法，钻孔机包括工作台、主轴、吸屑罩以及设置在所述吸屑罩上的压脚，所述吸屑罩位于所述主轴的下方，所述工作台上设置有夹紧组件，钻孔机自动压板方法包括：

S1、将生产板设置在所述工作台上，且将所述生产板的定位销放置在所述夹紧组件中；

S2、移动所述主轴并带动所述吸屑罩和所述压脚移动，使所述压脚位于所述生产板的待压平区域上方；

S3、控制所述主轴带动所述压脚沿竖直方向向下运动并抵压在所述生产板表面的所述待压平区域；

S4、所述夹紧组件夹紧所述定位销。

作为优选，所述生产板的所述待压平区域穿设有所述定位销，所述压脚设置有容纳腔，在步骤S3中，所述压脚沿所述竖直方向向下运动并抵压在所述生产板的表面时，所述定位销位于所述压脚的所述容纳腔内部或所述容纳腔外部。

作为优选，在步骤S3-S4中，所述压脚持续抵压在所述生产板的表面，直至所述夹紧组件夹紧所述定位销。

作为优选，所述夹紧组件夹紧所述定位销后，所述压脚继续在预设时间内抵压所述生产板的表面。

作为优选，在步骤S3中,控制所述主轴带动所述压脚沿所述竖直方向向下运动时，所述主轴在向下运动过程中具有初始位置、标记位置和终止位置，所述主轴在所述标记位置时位于所述生产板的所述待压平区域的上方，所述主轴在所述终止位置时抵压在所述生产板的所述待压平区域并压平所述生产板；所述主轴从所述初始位置加速运动到所述标记位置后，从所述标记位置减速运动到所述终止位置。

作为优选，钻孔机自动压板方法还包括：

所述主轴在所述终止位置时，所述压脚的下表面与所述工作台的上表面的距离值小于等于所述生产板的厚度值。

作为优选，所述夹紧组件包括多个气夹，多个所述气夹与多个所述定位销一一对应且夹紧所述定位销，至少一个所述定位销在对应的所述气夹里的固定位置可以调节。

作为优选，所述待压平区域和所述定位销均为多个，重复步骤S2-S4，以使所述压脚逐个抵压在多个所述待压平区域的上方，直到所述夹紧组件夹紧所有所述定位销。

作为优选，钻孔机自动压板方法还包括S5、所述夹紧组件夹紧所述定位销后，所述主轴沿所述竖直方向向上移动并远离所述生产板，所述主轴移动至刀盘并安装钻咀进行钻孔工序。

为达上述目的，本发明还提供了一种钻孔机，使用所述的钻孔机自动压板方法进行自动压板。

本发明的有益效果：

本发明提供的钻孔机自动压板方法，先将带有定位销的生产板放在工作台上并放置在夹紧组件中，X向电机先移动主轴并带动吸屑罩和压脚移动到达待压平区域上方，再利用Z向电机带动主轴沿竖直方向向下移动使压脚抵压在生产板的表面，直到夹紧组件夹紧定位销，从而防止了因夹紧组件夹紧定位销所引起的翘起。本发明提供的钻孔机自动压板方法，利用钻孔机自身设置的压脚抵压在待压平区域，不需要额外设置专门的压平装置，降低了钻孔机的设计难度，而且利用压脚自动压平，有效提高了生产板的平整度，减少施工人员使用工具对生产板造成的损伤。另外，由于钻孔机常规设备有六个主轴，六个主轴同时对六个生产板进行钻孔加工，本发明提供的钻孔机自动压板方法，可以同时对六个生产板的待压平区域进行抵压，相比于施工人员挨个敲平，本发明不仅实现自动化压平翘起部位，而且节约时间，提高了工作效率。

本发明提供了一种钻孔机，使用钻孔机自动压板方法进行自动压板，从而便于钻孔机进行后续钻孔工作。

附图说明

图1是本发明钻孔机自动压板方法实施例提供的钻孔机的结构示意图；

图2是本发明钻孔机自动压板方法实施例提供的流程图。

图中：

100、生产板；101、定位销；

1、主轴；

2、Z向电机；

3、伸缩件；

4、吸屑罩；

5、压脚；

6、工作台；

7、夹紧组件；71、第一气夹；72、第二气夹。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供了一种钻孔机，使用钻孔机自动压板方法进行自动压板，从而便于钻孔机进行后续钻孔工作。

钻孔机包括驱动机构、主轴1、工作台6、钻咀、伸缩件3、吸屑罩4以及压脚5，如图1所示，在主轴1上设置有钻咀，驱动机构带动主轴1向下移动靠近生产板100，主轴1高速旋转使钻咀落钻在生产板100上并钻出所需孔。吸屑罩4通过伸缩件3连接于主轴1，吸屑罩4用于吸附钻孔过程中产生的废屑。当吸屑罩4接触生产板100的表面时，吸屑罩4可以相对主轴1向上移动。压脚5被配置为在钻咀钻孔过程中持续压在生产板100上，防止生产板100移动或者翘起。

具体地，驱动机构包括X向电机、Y向电机以及Z向电机2，通过X向电机移动主轴1使之能够沿X向移动，通过Z向电机2带动主轴1使之能够沿竖直方向进行移动，通过Y向电机带动工作台6使之能够沿Y向进行移动。

在工作台6上设置有夹紧组件7，在钻咀钻孔前，通过夹紧组件7夹紧生产板100的定位销101，使生产板100设置在工作台6上，便于进行下一步钻孔工序。

为了在钻孔工序前实现钻孔机自动压平翘起，本实施例提供了一种钻孔机自动压板方法，如图2所示，其包括：

S1、将生产板100设置在工作台6上，且将生产板100的定位销101放置在夹紧组件7中；

S2、移动主轴1并带动吸屑罩4和压脚5移动，使压脚5位于生产板100的待压平区域上方；

S3、控制主轴1带动压脚5沿竖直方向向下运动并抵压在生产板100的表面的待压平区域；

S4、夹紧组件7夹紧定位销101。

本实施例提供的钻孔机自动压板方向，先将带有定位销101的生产板100放在工作台6上并放置在夹紧组件7中。X向电机移动主轴1并带动吸屑罩4和压脚5移动到达待压平区域上方，再利用Z向电机2带动主轴1沿竖直方向向下移动使压脚5抵压在生产板100的表面，直到夹紧组件7夹紧定位销101，从而防止了因夹紧组件7夹紧定位销101所引起的翘起。本实施例提供的钻孔机自动压板方法，利用钻孔机自身的压脚5抵压在待压平区域，不需要额外设置专门压平的装置，减小了的压平难度，而且利用压脚5自动压平，有效提高了生产板100的平整度，减少施工人员使用工具对生产板100造成的损伤。另外，由于钻孔机常规设备有六个主轴1，六个主轴1同时对六个生产板100进行钻孔加工，本实施例提供的钻孔机自动压板方法，可以同时对六个生产板100的待压平区域进行抵压，相比于施工人员挨个敲平，本实施例不仅实现自动化压平，而且节约时间，提高了工作效率。

可选地，如图2所示，在步骤S3中,控制主轴1带动压脚5沿竖直方向向下运动时，主轴1在向下运动过程中具有初始位置、标记位置和终止位置，主轴1在标记位置时位于生产板100的待压平区域的上方，主轴1在终止位置时，压脚5抵压在生产板100的待压平区域并压平生产板100；主轴1从初始位置加速运动到标记位置后，从标记位置减速运动到终止位置。

控制系统通过控制X向电机将主轴1移动至待压平区域的上方（即到达主轴1沿竖直方向向下运动的初始位置），Z向电机2控制主轴1从初始位置加速运动至标记位置，此时压脚5与生产板100的上表面之间的距离可设置在1mm左右。然后Z向电机2控制主轴1减速运动使压脚5抵压在待压平区域且压平生产板100。

可选地，主轴1在终止位置时，压脚5的下表面与工作台6的上表面的距离值小于等于生产板100的厚度值。定位销101指的是PCB电路板上的销钉，当主轴1下降到终止位置时，压脚5抵压在生产板100的表面，使压脚5的下表面与工作台6的上表面的距离值小于等于生产板100的厚度，保证抵压和压平效果。于本实施例中，主轴1在终止位置时，优选地设置压脚5的下表面与工作台6的上表面的距离值小于生产板100的厚度值，例如生产板100包括垫板、电路板以及盖板，其总厚度可为4mm左右；需要说明的是，如果压脚5下方没有生产板100，主轴1在终止位置时，压脚5的下表面距离工作台6的上表面的高度仅为2mm左右。

具体地，在步骤S3-S4中，压脚5持续抵压在生产板100的表面，直至夹紧组件7夹紧定位销101。在夹紧组件7夹紧定位销101的过程中，压脚5一直抵压在生产板100的表面，直到夹紧组件7夹紧定位销101，从而防止了因夹紧组件7夹紧定位销101所引起的翘起。

可选地，夹紧组件7夹紧定位销101后，压脚5继续在预设时间内抵压生产板100的表面，压脚5持续抵压在生产板100的表面的预设时间优选为1-4S，保证在夹紧组件7完全夹紧定位销101之后，压脚5离开生产板100的表面即可。

可选地，钻孔机还包括光删尺和光栅尺配合的读头，将读头设置在主轴1上，将光栅尺设置在用于安装主轴1的底板（未图示）上，利用光栅尺和读头相互配合，从而确定主轴1移动的距离。

可选地，在步骤S2中，生产板100的待压平区域穿设有定位销101。在本实施例中，通过X向电机移动主轴1使得压脚5位于待压平区域的正上方，方便后续的压平工序。

具体地，压脚5设置有容纳腔，在步骤S3中，压脚5沿竖直方向向下运动并抵压在生产板100的表面时，定位销101位于压脚5的容纳腔中，既保证压平工序，又防止了压脚5和定位销101抵接造成压脚5或者定位销101的损坏。于其他实施例中，当压脚5和生产板100的表面抵压时，定位销101位于压脚5的容纳腔的外部，此时压脚5压制在定位销101的一侧，只要能够保证抵压待压平区域即可。

可选地，夹紧组件7包括多个气夹，多个气夹与多个定位销101一一对应且可夹紧定位销101，至少一个定位销101在对应的气夹里的固定位置可以调节。本实施例中，气夹包括夹板和气缸，气缸驱动夹板从而夹紧定位销101，在工作台6上设置有第一气夹71和第二气夹72，第一气夹71和第二气夹72一一对应分别夹紧定位销101（如图1所示）。第二气夹72的夹板为长条型结构，将定位销101放在第二气夹72的夹板中，定位销101在第二气夹72里的固定位置可以调节。

具体地，待压平区域和定位销101均为多个，重复步骤S2-S4，以使压脚5逐个抵压在多个待压平区域的上方，直到夹紧组件7夹紧所有定位销101。多个气夹夹紧定位销101即对应多个待压平区域，本实施例设置有第一气夹71和第二气夹72，其对应的待压平区域具有两处，一直重复步骤2至步骤4，直至压平两个待压平区域。本实施例提供的钻孔机自动压板方法，压脚5先抵压第一气夹71对应的待压平区域，再抵压在第二气夹72对应的待压平区域。于其他实施例中，可以先抵压第二气夹72对应的待压平区域，再抵压第一气夹71对应的待压平区。

可选地，压脚5包括可切换的大压脚和小压脚。于本实施例中，在压平生产板100时切换到大压脚。

可选地，如图2所示，钻孔机自动压板方法还包括S5、夹紧组件7夹紧定位销101后，主轴1沿竖直方向向上移动并远离生产板100，主轴1移动至刀盘并安装钻咀进行钻孔工序。当第一气夹71和第二气夹72均对应夹紧定位销101后，先利用Z向电机2控制主轴1向上移动远离生产板100的表面，X向电机以及Z向电机2相互配合控制主轴1移动至刀盘的位置，然后在主轴1上安装钻孔的钻咀，X向电机以及Z向电机2相互配合控制主轴1移动至需要生产板100上钻孔的位置，进行下一步钻孔工作。

本实施例还提供了钻孔机自动压板的步骤：

将生产板100的一个定位销101设置在第一气夹71中，将生产板100的另一个定位销101放置在第二气夹72中；

X向电机控制主轴1移动，使压脚5位于第一气夹71上的定位销101的上方，到达主轴1在第一气夹71上方对应的初始位置；

Z向电机2控制主轴1带动压脚5沿竖直方向向下移动，从初始位置加速运动至标记位置，从标记位置减速运动到终止位置；

压脚5持续抵压在生产板100的表面，直至第一气夹71夹紧定位销101；

第一气夹71夹紧定位销101后，压脚5在预设时间内抵压生产板的表面；

然后，X向电机带动主轴1移动，使压脚5设置在第二气夹72上的定位销101的上方，到达主轴1在第二气夹72上方对应的初始位置；

Z向电机2控制主轴1带动压脚5沿竖直方向向下移动，从初始位置加速运动至标记位置，从标记位置减速运动到终止位置；

压脚5持续抵压在生产板100的表面，直至第二气夹72夹紧定位销101；

第二气夹72夹紧定位销101后，压脚5在预设时间内抵压生产板100的表面；

最后，控制主轴1远离生产板100的表面。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钻孔机自动压板方法，钻孔机包括工作台（6）、主轴（1）、吸屑罩（4）以及设置在所述吸屑罩（4）上的压脚（5），所述吸屑罩（4）位于所述主轴（1）的下方，所述工作台（6）上设置有夹紧组件（7），其特征在于，钻孔机自动压板方法包括：

S1、将生产板（100）设置在所述工作台（6）上，且将所述生产板（100）的定位销（101）放置在所述夹紧组件（7）中；

S2、移动所述主轴（1）并带动所述吸屑罩（4）和所述压脚（5）移动，使所述压脚（5）位于所述生产板（100）的待压平区域上方；

S3、控制所述主轴（1）带动所述压脚（5）沿竖直方向向下运动并抵压在所述生产板（100）表面的所述待压平区域；

S4、所述夹紧组件（7）夹紧所述定位销（101）。

2.根据权利要求1所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，所述生产板（100）的所述待压平区域穿设有所述定位销（101），所述压脚（5）设置有容纳腔，在步骤S3中，所述压脚（5）沿所述竖直方向向下运动并抵压在所述生产板（100）的表面时，所述定位销（101）位于所述压脚（5）的所述容纳腔内部或所述容纳腔外部。

3.根据权利要求1所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，在步骤S3-S4中，所述压脚（5）持续抵压在所述生产板（100）的表面，直至所述夹紧组件（7）夹紧所述定位销（101）。

4.根据权利要求3所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，所述夹紧组件（7）夹紧所述定位销（101）后，所述压脚（5）继续在预设时间内抵压所述生产板（100）的表面。

5.根据权利要求1所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，在步骤S3中,控制所述主轴（1）带动所述压脚（5）沿所述竖直方向向下运动时，所述主轴（1）在向下运动过程中具有初始位置、标记位置和终止位置，所述主轴（1）在所述标记位置时位于所述生产板（100）的所述待压平区域的上方，所述主轴（1）在所述终止位置时抵压在所述生产板（100）的所述待压平区域并压平所述生产板（100）；所述主轴（1）从所述初始位置加速运动到所述标记位置后，从所述标记位置减速运动到所述终止位置。

6.根据权利要求5所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，所述主轴（1）在所述终止位置时，所述压脚（5）的下表面与所述工作台（6）的上表面的距离值小于等于所述生产板（100）的厚度值。

7.根据权利要求1-6任一项所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，所述夹紧组件（7）包括多个气夹，多个所述气夹与多个所述定位销（101）一一对应且夹紧所述定位销（101），至少一个所述定位销（101）在对应的所述气夹里的固定位置可以调节。

8.根据权利要求1-6任一项所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，所述待压平区域和所述定位销（101）均为多个，重复步骤S2-S4，以使所述压脚（5）逐个抵压在多个所述待压平区域的上方，直到所述夹紧组件（7）夹紧所有所述定位销（101）。

9.根据权利要求1-6任一项所述的钻孔机自动压板方法，其特征在于，还包括S5、所述夹紧组件（7）夹紧所述定位销（101）后，所述主轴（1）沿所述竖直方向向上移动并远离所述生产板（100），所述主轴（1）移动至刀盘并安装钻咀进行钻孔工序。

10.一种钻孔机，其特征在于，使用如权利要求1-9任一项所述的钻孔机自动压板方法进行自动压板。

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