CN219382281U - 拉手安装支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种拉手安装支架及车辆。本实用新型的拉手安装支架用于拉手在车身框架上的安装，该拉手安装支架包括支架本体、以及设于支架本体上的加强板；其中，支架本体具有弯折设置的车身连接板和拉手安装板，车身连接板上设有用于连接车身框架的连接部，拉手安装板上设有用于安装拉手的安装部。加强板对应安装部设置，并支撑于车身连接板和拉手安装板之间。本实用新型的拉手安装支架，采用弯折结构的支架本体，利用车身连接板上的连接部与车身框架固连，利用拉手安装板上的安装部与拉手连接，同时在车身连接板和拉手安装板之间设置加强板，由加强板形成对安装部所在部位的强力支撑，从而可有效提升拉手的安装结构稳固性。

Description

拉手安装支架及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种拉手安装支架。另外，本实用新型还涉及一种车辆。

背景技术

在车辆的驾乘舱内，顶部的侧围框架上一般会设置顶棚拉手，在越野车型中，有的会设置顶棚拉手，或者在B柱上设置侧面拉手。无论是顶棚拉手还是侧面拉手，都是车辆行进时供乘客手扶的辅助工具。尤其是越野车型，其顶棚拉手或侧面拉手的设置，有助于保持颠簸及越野工况下乘客的身体平衡性。由于拉手的使用工况及使用频率相对较多，需保证拉手的稳定性。

在现有的侧面拉手安装结构设计中，由于其安装支架结构设计的不合理，人们在拉拽拉手时容易造成安装支架变形等问题，严重影响车辆品质。

侧面拉手的安装支架，由于空间布置及周边结构的限制，多为悬臂式设计，悬臂结构的设计容易存在刚度不足的情况，进而会导致支架易产生变形问题，因此，需要研发改进拉手安装支架的刚度设计，以改善安装支架刚度不足而容易产生变形、以及易松动异响的问题，从而提升拉手及其安装支架的使用耐久性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种拉手安装支架，以改善拉手的安装稳固性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种拉手安装支架，用于拉手在车身框架上的安装，所述拉手安装支架包括支架本体，以及设于所述支架本体上的加强板；所述支架本体具有弯折设置的车身连接板和拉手安装板，所述车身连接板上设有用于连接所述车身框架的连接部，所述拉手安装板上设有用于安装所述拉手的安装部；所述加强板对应所述安装部设置，并支撑于所述车身连接板和所述拉手安装板之间。

进一步的，所述支架本体具有与所述车身连接板和所述拉手安装板之间的弯折边相一致的长度方向；所述安装部包括沿所述长度方向间隔设于所述拉手安装板上的两个安装孔，所述加强板包括分别对应两所述安装孔设置的第一加强板和第二加强板。

进一步的，所述加强板垂直于所述车身连接板设置，所述加强板两个相邻的边分别连接在所述车身连接板和所述拉手安装板上。

进一步的，所述加强板呈直角三角形，所述加强板的两个直角边分别连接在所述车身连接板和所述拉手安装板上。

进一步的，所述第一加强板和所述第二加强板均向着远离所述拉手安装板的方向延伸，并均向着所述支架本体的端部方向外倾设置，且所述第一加强板的倾斜角度大于所述第二加强板的倾斜角度。

进一步的，所述拉手安装板上成型有第一凸起，所述安装孔开设于所述第一凸起上；和/或，所述拉手安装板上两所述安装孔之间的部位设有第一减重缺口。

进一步的，所述连接部包括沿所述长度方向间隔设于所述车身连接板上的多个连接孔。

进一步的，所述连接孔为间隔均布的三个，所述安装孔位于相邻的两个所述连接孔之间。

进一步的，所述车身连接板上成型有第二凸起，所述连接孔开设于所述第二凸起上；和/或，所述车身连接板上相邻的两所述连接孔之间的部位设有第二减重缺口。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的拉手安装支架，采用弯折结构的支架本体，利用车身连接板上的连接部与车身框架固连，利用拉手安装板上的安装部与拉手连接，同时在车身连接板和拉手安装板之间设置加强板，由加强板形成对安装部所在部位的强力支撑，从而可有效提升拉手的安装结构稳固性。

此外，沿着车身连接板和拉手安装板之间的弯折边的方向布置两个安装孔作为安装部，从而在支架本体上形成两个稳固的拉手安装点，对每个安装点均设置一个加强板，不仅适合拉手的安装需要，而且可保障支架本体上拉手安装部位的结构稳固性。而且安装孔便于加工，通过穿设在安装孔中的螺栓能够将拉手牢固地安装在拉手安装板上，操作简便。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆上设有拉手，所述拉手通过本实用新型所述的拉手安装支架安装在B柱内板上。本实用新型的车辆具有上述的拉手安装支架所具备的技术优势。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的拉手安装支架安装在B柱内板上的整体结构示意图；

图2为图1所示部件于另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一所述的拉手安装支架的拉手安装一侧的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一所述的拉手安装支架的加强板一侧的结构示意图；

图5为图4所示部件在斜上方视角下的结构示意图。

附图标记说明：

1、支架本体；10、车身连接板；11、拉手安装板；101、第二凸起；102、第二减重缺口；103、连接孔；111、第一凸起；112、第一减重缺口；113、安装孔；114、定位孔；

201、第一加强板；202、第二加强板；

3、B柱内板；400、侧面拉手。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，应当申明，若出现“上、下、左、右、前、后、内、外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在本实用新型的描述中出现的“第一、第二、甲、乙、丙、丁”等限定用语，其也仅是为了区分不同位置、归属或用途等的同类特征，以达到避免歧义、混淆的描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种拉手安装支架，用于拉手在车身框架上的安装，可改善拉手的安装稳固性；其一种示例性结构如图1、图2和图3所示。

整体而言，该拉手安装支架包括支架本体1、以及设于支架本体1上的加强板。其中，支架本体1具有弯折设置的车身连接板10和拉手安装板11，车身连接板10上设有用于连接车身框架的连接部，拉手安装板11上设有用于安装拉手的安装部。加强板对应安装部设置，并支撑于车身连接板10和拉手安装板11之间。

应当指出，本实施例的拉手安装支架应根据拉手的安装需要设计，将支架本体1的拉手安装板11设计为长条板状，以便于在拉手安装板11上设置多个用于安装拉手的安装点。相应地，支架本体1具有与拉手安装板11的长度方向相一致的自身长度方向。为提升支架本体1的整体结构强度，优选将车身连接板10和拉手安装板11之间的弯折边沿着支架本体1的长度方向设置，即弯折边的走向和支架本体1的长度方向一致。

基于上述的设置情况，在本实施例中，安装部包括沿支架本体1的长度方向间隔设在拉手安装板11上的两个安装孔113，相应地，加强板包括分别对应两个安装孔113设置的第一加强板201和第二加强板202。沿着车身连接板10和拉手安装板11之间的弯折边的方向布置两个安装孔113作为安装部，从而在支架本体1上形成两个稳固的拉手安装点，对每个安装点均设置一个加强板，不仅适合拉手的安装需要，而且可保障支架本体1上拉手安装部位的结构稳固性。而且安装孔113便于加工，通过穿设在安装孔113中的螺栓能够将拉手牢固地安装在拉手安装板11上，操作简便。

上述加强板的形状、设置姿态等当然有多种设计方案可选，在本实施例中，如图4、图5所示，上述的第一加强板201和第二加强板202均垂直于车身连接板10设置，而且每个加强板上的两个相邻的边分别连接在车身连接板10和拉手安装板11上。将加强板垂直设置在车身连接板10上，并将加强板的两个相连边分别连接在车身连接板10和拉手安装板11上，有利于提升加强板在车身连接板10和拉手安装板11之间的支撑强度，从而增强支架本体1的整体结构强度。

同时，两个加强板均设计成直角三角形，各个加强板的两个直角边均分别连接在车身连接板10和拉手安装板11上。加强板设置为三角形形状，与加强板的支撑性能要求相适宜，从而使加强板在车身连接板10和拉手安装板11之间形成可靠的三角形支撑结构。

在加强板垂直车身连接板10设置的情况下，加强板与拉手安装板11当然也可相互垂直。不过，在本实施例中，第一加强板201和第二加强板202均向着远离拉手安装板11的方向延伸，并均向着支架本体1的端部外倾斜设置。第一加强板201和第二加强板202均采用倾斜布置的形式，两个加强板以拱形的形式支撑在拉手安装板11上，可进一步增强拉手安装板11的结构稳定性，从而使安装孔113所在部位的刚度更为可靠。

具体来说，在本实施例中，基于车身连接板10和拉手安装板11相弯折的情况，呈三角形的第一加强板201和第二加强板202的两个直角边均分别焊接在拉手安装板11和车身连接板10上，起到对支架本体1的加强支撑作用，加强板与车身连接板10和拉手安装板11之间优选采用二保焊焊接连接，以提升拉手安装支架的整体刚度和牢固性。如图4中所示，第一加强板201设置在支架本体1的上部，对应上方的安装孔113设置，并尽量靠近安装孔113所在的位置；第一加强板201与支架本体1的横截面之间的角度a(即第一加强板201的倾斜角度)优选设置为39°。第二加强板202设置在支架本体1的下部，对应下方的安装孔113设置，并尽量靠近该安装孔113所在的位置；第二加强板202与支架本体1的横截面之间的角度b(即第二加强板202的倾斜角度)优选设置为4.4°。第一加强板201和第二加强板202的倾斜角度设置的不同，与拉手施加在两个安装孔113部位的力度和方向是相适应的；人手施加在拉手上的拉力会传递分解到支架本体1上的两个安装孔113部位。其中，分解到上方的安装孔113部位的力与第一加强板201的倾斜方向接近，可很好发挥第一加强板201的结构连接加强效果；分解到下方的安装孔113部位的力角度变化较大，将第二加强板201的倾斜角度设置的较小更适应受力角度多变的情况，而发挥可靠的倾斜向上的支撑作用。

另外，在本实施例中，拉手安装板11上成型有第一凸起111，安装孔113开设在第一凸起111的中部位置；而且，还可在第一凸起111的上设置定位孔114，用于安装拉手时对拉手进行预先定位，以提升安装操作的便捷性。同时，还可在拉手安装板11上两安装孔113之间的部位开设第一减重缺口112。在拉手安装板11上设置第一凸起111，将安装孔113开设在第一凸起111上，可进一步改善拉手安装板11上安装孔113所在部位的结构强度；对于两个安装孔113之间的拉手安装板11，通过收窄设置形成第一减重缺口112，可降低支架本体1的自身重量，从而达到轻量化设计的效果。

与拉手安装板11上安装孔113的设置情况类似，在本实施例中，连接部包括沿长度方向间隔设于车身连接板10上的多个连接孔103。优选地，连接孔103为间隔均布的三个，相邻两个连接孔103之间设置一个安装孔113，即两个安装孔113分别设于靠近支架本体1两端的两个连接孔103和中部的连接孔103之间。

在车身连接板10上间隔设置多个连接孔103作为连接部使用，具有便于加工的优点，利用对应数量的螺栓穿过连接孔103，配合螺母可将支架本体1牢固地安装在车身框架上。间隔均布三个连接孔103，同时两个安装孔113分别设置在中部的连接孔103和一个靠近端部的连接孔103之间，每个安装孔113均有两个连接孔103提供的连接支持，可进一步提高拉手安装板11及其上安装孔113所在部位的结构稳定性。

同样地，本实施例的车身连接板10上成型有第二凸起101，连接孔103开设于第二凸起101的中部位置；而且，车身连接板10上相邻的两连接孔103之间的部位也可设置第二减重缺口102。

与第一凸起111的设置情况类似，在车身连接板10上设置第二凸起101，将连接孔103开设在第二凸起101上，同样能改善车身连接板10上连接孔103所在部位的结构强度；对于相邻的两个连接孔103之间的车身连接板10，通过收窄设置形成第二减重缺口102，同样可达到降低支架本体1自身重量的效果，以进一步提升拉手安装支架的轻量化设计水平。优选地，第二减重缺口102设计为拱形，可降低第二减重缺口102对车身连接板10结构强度的影响。

应当指出，上述的第一凸起111和第二凸起101均优选向着远离加强板的方向凸起设置，即分别向着拉手安装板11和车身连接板10的外侧方向凸起，以便于拉手在拉手安装板11上的安装、以及车身连接板10在车身框架上的安装配合。第一凸起111和第二凸起101的凸起高度优选设置为9.5mm，其中，第一凸起111上形成的安装面与拉手紧密贴合，该安装面应避免形成大面积的平面，以提升安装孔113所在的安装面的刚度，降低拉拽拉手过程中造成第一凸起111变形的风险。上述的支架本体1优选采用钢板一体冲压成型。

综上所述，本实施例的拉手安装支架，采用弯折结构的支架本体1，利用车身连接板10上的连接部与车身框架固连，利用拉手安装板11上的安装部与拉手连接，同时在车身连接板10和拉手安装板11之间设置加强板，由加强板形成对安装部所在部位的强力支撑，从而可有效提升拉手的安装结构稳固性。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆上设有拉手，而且，拉手通过实施例一所提供的拉手安装支架安装在B柱内板3上。

上述的车辆当然可以是轿车、货车等不同车型；以普通轿车为例，可将拉手安装支架安装在车顶侧部的框架上，使支架本体1沿着车身的长度方向布置，从而使拉手也呈沿车身长度方向布置的形式。

在本实施例中，车辆为越野车型，基于越野车型对拉手的使用特点及布置条件，拉手优选采用侧面拉手400，并通过拉手安装支架将侧面拉手400安装在B柱内板3上，如图1和图2所示。此时，支架本体1和侧面拉手400均沿着车辆的上下高度方向布置，便于后排乘客手扶。

通过在车辆上设置实施例一的拉手安装支架，可提升侧面拉手400在B柱内板3上的安装稳固性，进而提升侧面拉手400的使用耐久度。在安装时，车身连接板10通过三个穿设于连接孔103中的螺栓固连在B柱内板3上，保证了拉手安装支架的安装稳定性，第二凸起101的设置，有利于提升支架本体1上的局部刚度。车身连接板10和拉手安装板11上减重缺口的设置，实现了对支架本体1的轻量化处理，在保证支架本体1刚度的同时降低了支架本体1的重量，同时能够提升支架本体1的整体模态，使其模态频率可提高到80Hz以上，降低车辆在颠簸路面上时对拉手安装支架的振动激励影响，防止拉手安装支架产生共振。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种拉手安装支架，用于拉手在车身框架上的安装，其特征在于：

所述拉手安装支架包括支架本体(1)，以及设于所述支架本体(1)上的加强板；

所述支架本体(1)具有弯折设置的车身连接板(10)和拉手安装板(11)，所述车身连接板(10)上设有用于连接所述车身框架的连接部，所述拉手安装板(11)上设有用于安装所述拉手的安装部；

所述加强板对应所述安装部设置，并支撑于所述车身连接板(10)和所述拉手安装板(11)之间。

2.根据权利要求1所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述支架本体(1)具有与所述车身连接板(10)和所述拉手安装板(11)之间的弯折边相一致的长度方向；

所述安装部包括沿所述长度方向间隔设于所述拉手安装板(11)上的两个安装孔(113)，所述加强板包括分别对应两所述安装孔(113)设置的第一加强板(201)和第二加强板(202)。

3.根据权利要求2所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述加强板垂直于所述车身连接板(10)设置，所述加强板两个相邻的边分别连接在所述车身连接板(10)和所述拉手安装板(11)上。

4.根据权利要求3所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述加强板呈直角三角形，所述加强板的两个直角边分别连接在所述车身连接板(10)和所述拉手安装板(11)上。

5.根据权利要求2所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述第一加强板(201)和所述第二加强板(202)均向着远离所述拉手安装板(11)的方向延伸，并均向着所述支架本体(1)的端部方向外倾设置，且所述第一加强板(201)的倾斜角度大于所述第二加强板(202)的倾斜角度。

6.根据权利要求2所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述拉手安装板(11)上成型有第一凸起(111)，所述安装孔(113)开设于所述第一凸起(111)上；

和/或，所述拉手安装板(11)上两所述安装孔(113)之间的部位设有第一减重缺口(112)。

7.根据权利要求2至6中任一项所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述连接部包括沿所述长度方向间隔设于所述车身连接板(10)上的多个连接孔(103)。

8.根据权利要求7所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述连接孔(103)为间隔均布的三个，所述安装孔(113)位于相邻两个所述连接孔(103)之间。

9.根据权利要求7所述的拉手安装支架，其特征在于：

所述车身连接板(10)上成型有第二凸起(101)，所述连接孔(103)开设于所述第二凸起(101)上；

和/或，所述车身连接板(10)上相邻的两所述连接孔(103)之间的部位设有第二减重缺口(102)。

10.一种车辆，所述车辆上设有拉手，其特征在于：

所述拉手通过权利要求1至9中任一项所述的拉手安装支架安装在B柱内板(3)上。