CN219339854U - 一种玻璃盖板自动叠片设备 - Google Patents

Abstract

本技术方案涉及一种玻璃盖板自动叠片设备，包括料盘上下料模块、玻璃精定位模块、底板上料仓、磨皮上料仓和仿形片上料仓，底板上料仓前端设有气缸下料模块，气缸下料模块上方设有下料搬运模块，下料搬运模块后端设有线马搬运模块，磨皮上料仓与玻璃精定位模块之间设有下料堆叠产品模块。本技术方案的有益效果是：采用玻璃精定位块和料盘上下料模块精准检测玻璃产品，保证叠料质量，通过线马搬运模块中的A取料轴、B取料轴、C取料轴匹配下料堆叠产品模块、下料搬运模块、气缸下料模块自动化完成对底板、仿形片、磨皮和玻璃盖板的抓取、下料的操作，抓取精确度高，同时具有取料轴共用性特点，有效提高抓取时效，提高生产效率。

Description

一种玻璃盖板自动叠片设备

技术领域

本技术方案涉及叠片机技术领域，具体涉及为一种玻璃盖板自动叠片设备。

背景技术

玻璃盖板，是3C显示行业中最外层的玻璃触控盖板，起到保护内部显示部件和触控的效果，是电子显示生产行业中构成智能终端产品的重要组成配件，在生产环节中既要保证生产良率还要满足高质量要求，玻璃盖板因本身特性在产品良率检测的环节中，人工成本过高、人眼检测局限性导致良率不稳定一直是最关键、最头疼的问题。

玻璃盖板经良率检测后，以多个层叠的方式进行包装流转到下一道工序，每个玻璃盖板之间需插入磨片放置相互摩擦引起玻璃盖板表面划伤，层叠工作则通过叠片机设备来完成，叠片材料主要有底板、仿形片、磨皮和玻璃盖板，玻璃盖板材质表面光滑且透明，为保证表面洁净度，叠片过程中需采用自动化操作。

现有的叠片机设备不具备对玻璃盖板的检测功能，层叠完成周转到下一工序进行使用时，如出现产品缺陷问题，企业损失无法挽回，且叠片过程中，由于多种叠片材料重量、厚度大小不一，需对应多种专用吸盘，制造成本高，导致抓取搬运时效低，生产效率低下。

发明内容

本技术方案的目的是：提供一种玻璃盖板自动叠片设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本技术方案提供如下的技术方案：一种玻璃盖板自动叠片设备，包括料盘上下料模块、玻璃精定位模块、底板上料仓、磨皮上料仓和仿形片上料仓，所述底板上料仓前端设有气缸下料模块，所述气缸下料模块上方设有下料搬运模块，所述下料搬运模块后端设有线马搬运模块，所述磨皮上料仓与所述玻璃精定位模块之间设有下料堆叠产品模块，所述玻璃精定位模块包括精定位机构、NG补料机构、NG升降收料仓和OK升降补料仓，所述气缸下料模块包括多组并列设置的下料气缸，多组所述下料气缸上设有定位治具，所述定位治具上设有侧推整形定位机构，所述定位治具上方设有压紧机构，所述线马搬运模块包括线马移动模组，所述线马移动模组上依次设置有A取料轴、B取料轴、C取料轴，所述C取料轴包括多个双吸盘组件，多个所述双吸盘组件上端设有升降架，所述升降架上端设有第一Z轴滑台电缸，所述下料堆叠产品模块包括两组叠料仓移动模组，所述叠料仓移动模组上设有多个堆叠料仓。

优选的，所述料盘上下料模块、所述玻璃精定位模块和所述下料堆叠产品模块并列设置于所述磨皮上料仓一侧。

优选的，所述料盘上下料模块包括取料平台和空盘收纳平台，所述取料平台包括料盘移栽组件和取料位组件，所述料盘移栽组件上设有分盘组件，所述空盘收纳平台包括与所述取料位组件相连接的空盘下料升降模组，所述空盘下料升降模组下端设有空盘收纳流线，所述空盘收纳流线上设有空盘收纳位。

优选的，所述精定位机构包括定位工作台，所述定位工作台上下两端分别设置有多组读码组件和读码光源组件，多组所述读码组件一侧设有平移机构。

优选的，所述NG补料机构包括分别贯穿所述NG升降收料仓、所述OK升降补料仓的送料皮带线，所述送料皮带线上端设有两个补料搬运吸嘴组件，两个所述补料搬运吸嘴组件通过悬挂支架与补料移动模组相连接。

优选的，所述A取料轴包括第二Z轴滑台电缸，所述第二Z轴滑台电缸活塞端连接有升降组件，所述升降组件前端依次设有吸盘挂板和变距挂板，所述吸盘挂板上设有多组与所述变距挂板活动连接的抓取吸盘，所述变距挂板上端设有推动气缸。

优选的，所述双吸盘组件包括仿形片吸盘组，所述仿形片吸盘组上设有两个与之相贯穿的磨皮吸盘，所述磨皮吸盘上端连接有抖料气缸。

优选的，所述下料搬运模块包括X轴移动模组和下料抓取机构，所述下料抓取机构包括下降气缸，所述下降气缸活塞端通过连接板设有夹爪气缸，所述夹爪气缸活塞端设有两个下料夹爪，所述夹爪气缸下端设有下压气缸，所述下压气缸活塞端设有压头。

优选的，所述线马搬运模块上端设有视觉检测相机组件，所述线马搬运模块与所述下料搬运模块位于同一水平线上。

本技术方案的有益效果为：一种玻璃盖板自动叠片设备，本设备采用玻璃精定位块和料盘上下料模块精准检测玻璃盖板，保证叠料质量，通过线马搬运模块中的A取料轴、B取料轴、C取料轴匹配下料堆叠产品模块、下料搬运模块、气缸下料模块自动化完成对底板、仿形片、磨皮和玻璃盖板的抓取、下料的操作，抓取精确度高，同时具有取料轴共用性特点，有效提高抓取时效，提高生产效率。

附图说明

图1为本技术方案的整体结构示意图。

图2为本技术方案的料盘上下料模块结构示意图。

图3为本技术方案的玻璃精定位模块结构示意图。

图4为本技术方案的气缸下料模块结构示意图。

图5为本技术方案的下料搬运模块结构示意图。

图6为本技术方案的下料抓取机构结构示意图。

图7为本技术方案的线马搬运模块结构示意图。

图8为本技术方案的A取料轴结构示意图。

图9为本技术方案的C取料轴结构示意图。

图10为本技术方案的双吸盘组件结构示意图。

图11为本技术方案的下料堆叠产品模块结构示意图。

图中：1-料盘上下料模块，11-取料平台，111-料盘移栽组件，112-取料位组件，113-分盘组件，12-空盘收纳平台，121-空盘下料升降模组，122-空盘收纳流线，123-空盘收纳位，2-玻璃精定位模块，21-精定位机构，211-定位工作台，212-读码组件，213-读码光源组件，214-平移机构，22-NG补料机构，221-送料皮带线，222-补料搬运吸嘴组件，223-补料移动模组，23-NG升降收料仓，24-OK升降补料仓，3-底板上料仓，4-磨皮上料仓，5-仿形片上料仓，6-气缸下料模块，61-下料气缸，62-定位治具，63-侧推整形定位机构，64-压紧机构，7-下料搬运模块，71-X轴移动模组，72-下料抓取机构，721-下降气缸，722-连接板，723-夹爪气缸，724-下料夹爪，725-下压气缸，726-压头，8-线马搬运模块，81-线马移动模组，82-A取料轴，821-第二Z轴滑台电缸，822-升降组件，823-吸盘挂板，824-变距挂板，825-抓取吸盘，826-推动气缸，83-B取料轴，84-C取料轴，841-双吸盘组件，8411-仿形片吸盘组，8412-磨皮吸盘，8413-抖料气缸，842-升降架，843-第一Z轴滑台电缸，9-下料堆叠产品模块，91-叠料仓移动模组，92-堆叠料仓，10-视觉检测相机组件。

具体实施方式

为了使本技术方案的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术方案作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术方案，并不用于限定本技术方案。

参考图1-11所示，一种玻璃盖板自动叠片设备，包括料盘上下料模块1、玻璃精定位模块2、底板上料仓3、磨皮上料仓4和仿形片上料仓5，玻璃、底板、磨皮和仿形片分别通过料盘上下料模块1、底板上料仓3、磨皮上料仓4和仿形片上料仓5进行上料，磨皮上料仓4和仿形片上料仓5均为抽屉式料仓，通过玻璃精定位模块2对玻璃盖板进行读码、校准定位，并剔除NG产品，底板上料仓3前端设有气缸下料模块6，气缸下料模块6上方设有下料搬运模块7，通过下料搬运模块7将下料堆叠产品模块9中堆叠后的产品组合抓取到气缸下料模块6中，下料搬运模块7后端设有线马搬运模块8，磨皮上料仓4与玻璃精定位模块2之间设有下料堆叠产品模块9，玻璃精定位模块2包括精定位机构21、NG补料机构22、NG升降收料仓23和OK升降补料仓24，玻璃盖板通过线马搬运模块8上的A取料轴82吸附搬运到玻璃精定位模块2上，读码判断后将NG产品通过NG布料机构22收入NG升降收料仓23中，并从OK升降补料仓24中取出并补料，开机前需提前在OK升降补料仓24中装入OK产品，用于补料备用，气缸下料模块6包括多组并列设置的下料气缸61，多组下料气缸61上设有定位治具62，定位治具62中放入堆叠后的产品，通过下料气缸61将定位治具62推出到下料口，定位治具62上设有侧推整形定位机构63，定位治具62上方设有压紧机构64，放入产品后的定位治具62通过侧推整形定位机构63和压紧机构64对齐四个侧面、上端面进行压紧定位，线马搬运模块8包括线马移动模组81，线马移动模组81上依次设置有A取料轴82、B取料轴83、C取料轴84，A取料轴82用于将玻璃从料盘上下料模块1中取出并搬运到玻璃精定位模块2上，B取料轴83用于将玻璃精定位模块2内的玻璃取出并搬运到下料堆叠产品模块9上的堆叠料仓92中进行堆叠，C取料轴84用于搬运底板、仿形片和磨皮，将其分别取出后搬运到下料堆叠产品模块9上的堆叠料仓92中进行堆叠，C取料轴84包括多个双吸盘组件841，多个双吸盘组件841上端设有升降架842，升降架842上端设有第一Z轴滑台电缸843，双吸盘组件841上端与升降架842固定连接，通过第一Z轴滑台电缸843推动升降架842进行上下移动，下料堆叠产品模块9包括两组叠料仓移动模组91，叠料仓移动模组91上设有多个堆叠料仓92，两组叠料仓移动模组91交替使用，多个堆叠料仓92中叠满料后，移动到下料搬运模块7处待下料夹取。

料盘上下料模块1、玻璃精定位模块2和下料堆叠产品模块9并列设置于磨皮上料仓4一侧，料盘上下料模块1包括取料平台11和空盘收纳平台12，玻璃盖板通过料盘进行上料，料盘堆叠放置在取料平台11上，取料平台11包括料盘移栽组件111和取料位组件112，料盘移栽组件111上设有分盘组件113，堆叠放置的料盘通过分盘组件113从最下端进行推出，推出后通过料盘移栽组件111移动到取料位组件112上，空盘收纳平台12包括与取料位组件112相连接的空盘下料升降模组121，空盘下料升降模组121下端设有空盘收纳流线122，空料盘通过空盘下料升降模组121下降到空盘收纳流线122上，空盘收纳流线122上设有空盘收纳位123，通过空盘收纳流线122流转到空盘收纳位123，满料后通过人工取走。

精定位机构21包括定位工作台211，定位工作台211上具有多个产品容纳槽，定位工作台211上下两端分别设置有多组读码组件212和读码光源组件213，多个产品容纳槽与读码组件212、读码光源组件213均一一对应，多组读码组件212一侧设有平移机构214，其中多组读码组件212通过平移机构214移动到容纳槽上方进行往复运动，用于读码识别。

NG补料机构22包括分别贯穿NG升降收料仓23、OK升降补料仓24的送料皮带线221，NG产品和补料产品均通过送料皮带线221输入输出，NG产品最终送入NG升降收料仓23，补料产品从OK升降补料仓24中取出，通过送料皮带线221流向补料搬运吸嘴组件222，其中NG升降收料仓23收料方向为向上顶升，OK升降补料仓24出料方向为下降出料，送料皮带线221上端设有两个补料搬运吸嘴组件222，两个补料搬运吸嘴组件222通过悬挂支架与补料移动模组223相连接补料移动模组223带动两个补料搬运吸嘴组件222移动到定位工作台211，将读码识别后NG的产品吸取，放置到送料皮带线221上流入NG升降收料仓23，并将相对应的补料产品吸取到定位工作台211上进行补料。

A取料轴82包括第二Z轴滑台电缸821，第二Z轴滑台电缸821活塞端连接有升降组件822，升降组件822前端依次设有吸盘挂板823和变距挂板824，吸盘挂板823上设有多组与变距挂板824活动连接的抓取吸盘825，多个抓取吸盘825通过第二Z轴滑台电缸821进行上下移动，变距挂板824上端设有推动气缸826，并通过推动气缸826推动变距挂板824后，使多个抓取吸盘825之间改变间距。

双吸盘组件841包括仿形片吸盘组8411，用于吸取仿形片，仿形片吸盘组8411上设有两个与之相贯穿的磨皮吸盘8412，用于吸取磨皮，磨皮吸盘8412上端连接有抖料气缸8413，磨皮吸盘8414配合抖料气缸8413上下抖动，防止吸取磨皮时多层带料，以抖动的方式将磨皮分层吸附。

下料搬运模块7包括X轴移动模组71和下料抓取机构72，下料抓取机构72通过X轴移动模组71在下料堆叠产品模块9和气缸下料模块6之间往复移动，下料抓取机构72包括下降气缸721，下降气缸721活塞端通过连接板722设有夹爪气缸723，下降气缸721推动夹爪气缸723抓取叠料产品，夹爪气缸723活塞端设有两个下料夹爪724，夹爪气缸723下端设有下压气缸725，下压气缸725活塞端设有压头726，叠料产品四周通过下料夹爪724抓取固定，并通过下压气缸725推动压头726压紧其上端面。

线马搬运模块8上端设有视觉检测相机组件10，通过视觉检测相机组件10检测磨皮放置于堆叠料仓92中后的定位点是否偏移，如有偏移则通过人工校准，线马搬运模块8与下料搬运模块7位于同一水平线上。

首先，玻璃盖板通过料盘上下料模块1进行上料，空置的料盘可自动回流收纳，玻璃盖板由A取料轴82吸附后转移到玻璃精定位模块2上，通过读码组件212读码识别产品NG或OK状态，如为NG产品则通过NG补料机构22取出存放于NG升降收料仓23中，并对应NG产品数量从OK升降补料仓24上取出相应数量的OK产品补料，其中，A取料轴82具有变距功能，料盘放料间距和玻璃精定位模块2中的定位平台放置间距不一致，因此需要通过A取料轴82取料后改变间距在进行放置。

随后，开始叠料步骤，其中，底板、磨皮、仿形片均通过C取料轴84依次取出放入下料堆叠产品模块9上的堆叠料仓92中，C取料轴84具有双吸盘组件841，双吸盘组件841中，玻璃盖板经中心精定位后，通过B取料轴83取出放入堆叠料仓92中，仿形片吸盘组8411可负载1.2KG，仿形片材质为陶瓷，重量0.4KG，底板材质为金属，重量0.46KG，因此仿形片和底板均可通过仿形片吸盘组8411吸取，堆叠顺序依次为底板、磨皮、玻璃盖板、磨皮、玻璃盖板和仿形片（底板和仿形片叠满料的底部和顶部，玻璃盖板放置15片，玻璃盖板之间通过磨皮隔开），直到叠满料，多个堆叠料仓92均叠满料后，通过叠料仓移动模组91移动到下料搬运模块7下方。

下料过程中，下料搬运模块7通过下料抓取机构72将叠料产品抓取并压紧后，沿X轴移动模组71移动到气缸下料模块6，叠料产品放置于定位治具62中，定位治具62通过侧推整形定位机构63对其四周压紧定位，随后定位治具62通过下料气缸61移动后，推到出料口，出料口上方的压紧机构64对定位治具62上端压紧，等待下料，多个定位治具62下料过程中遵循先满先出原则，独立运动，便于人工下料。

上述实施例用于对本技术方案作进一步的说明，但并不将本技术方案局限于这些具体实施方式。凡在本技术方案的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本技术方案的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：包括料盘上下料模块（1）、玻璃精定位模块（2）、底板上料仓（3）、磨皮上料仓（4）和仿形片上料仓（5），所述底板上料仓（3）前端设有气缸下料模块（6），所述气缸下料模块（6）上方设有下料搬运模块（7），所述下料搬运模块（7）后端设有线马搬运模块（8），所述磨皮上料仓（4）与所述玻璃精定位模块（2）之间设有下料堆叠产品模块（9），所述玻璃精定位模块（2）包括精定位机构（21）、NG补料机构（22）、NG升降收料仓（23）和OK升降补料仓（24），所述气缸下料模块（6）包括多组并列设置的下料气缸（61），多组所述下料气缸（61）上设有定位治具（62），所述定位治具（62）上设有侧推整形定位机构（63），所述定位治具（62）上方设有压紧机构（64），所述线马搬运模块（8）包括线马移动模组（81），所述线马移动模组（81）上依次设置有A取料轴（82）、B取料轴（83）、C取料轴（84），所述C取料轴（84）包括多个双吸盘组件（841），多个所述双吸盘组件（841）上端设有升降架（842），所述升降架（842）上端设有第一Z轴滑台电缸（843），所述下料堆叠产品模块（9）包括两组叠料仓移动模组（91），所述叠料仓移动模组（91）上设有多个堆叠料仓（92）。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述料盘上下料模块（1）、所述玻璃精定位模块（2）和所述下料堆叠产品模块（9）并列设置于所述磨皮上料仓（4）一侧。

3.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述料盘上下料模块（1）包括取料平台（11）和空盘收纳平台（12），所述取料平台（11）包括料盘移栽组件（111）和取料位组件（112），所述料盘移栽组件（111）上设有分盘组件（113），所述空盘收纳平台（12）包括与所述取料位组件（112）相连接的空盘下料升降模组（121），所述空盘下料升降模组（121）下端设有空盘收纳流线（122），所述空盘收纳流线（122）上设有空盘收纳位（123）。

4.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述精定位机构（21）包括定位工作台（211），所述定位工作台（211）上下两端分别设置有多组读码组件（212）和读码光源组件（213），多组所述读码组件（212）一侧设有平移机构（214）。

5.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述NG补料机构（22）包括分别贯穿所述NG升降收料仓（23）、所述OK升降补料仓（24）的送料皮带线（221），所述送料皮带线（221）上端设有两个补料搬运吸嘴组件（222），两个所述补料搬运吸嘴组件（222）通过悬挂支架与补料移动模组（223）相连接。

6.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述A取料轴（82）包括第二Z轴滑台电缸（821），所述第二Z轴滑台电缸（821）活塞端连接有升降组件（822），所述升降组件（822）前端依次设有吸盘挂板（823）和变距挂板（824），所述吸盘挂板（823）上设有多组与所述变距挂板（824）活动连接的抓取吸盘（825），所述变距挂板（824）上端设有推动气缸（826）。

7.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述双吸盘组件（841）包括仿形片吸盘组（8411），所述仿形片吸盘组（8411）上设有两个与之相贯穿的磨皮吸盘（8412），所述磨皮吸盘（8412）上端连接有抖料气缸（8413）。

8.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述下料搬运模块（7）包括X轴移动模组（71）和下料抓取机构（72），所述下料抓取机构（72）包括下降气缸（721），所述下降气缸（721）活塞端通过连接板（722）设有夹爪气缸（723），所述夹爪气缸（723）活塞端设有两个下料夹爪（724），所述夹爪气缸（723）下端设有下压气缸（725），所述下压气缸（725）活塞端设有压头（726）。

9.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动叠片设备，其特征在于：所述线马搬运模块（8）上端设有视觉检测相机组件（10），所述线马搬运模块（8）与所述下料搬运模块（7）位于同一水平线上。

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