CN219279244U - 一种立式铸件组自动提取吊具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种立式铸件组自动提取吊具；能够自动夹持和释放，保障了吊取安全。包括连接横杆；钢丝绳，钢丝绳固定连接于连接横杆的两端；若干个夹具，若干个夹具依次间隔设置于连接横杆上，若干个夹具在连接横杆上的数量和间距与所提取铸件的数量和间距一一对应，且每个夹具均包括筒体和设置于筒体上方的电机、离合器、第一齿轮和传动轴；筒体与连接横杆固定连接；电机的电机轴与离合器的变速器输入轴孔固定连接；第一齿轮的中心固定设置有齿轮轴，齿轮轴的与变速器输出轴孔固定连接；传动轴上固定设置有与第一齿轮外啮合的第二齿轮，在传动轴的两侧设置有第三齿轮和第四齿轮，在筒体的顶部两侧对称设置有第五齿轮和第六齿轮及螺杆。

Description

一种立式铸件组自动提取吊具

技术领域

本实用新型涉及立式铸件组辅助设备技术领域，尤其涉及一种立式铸件组自动提取吊具。

背景技术

在铸造铝制棒材时，通常将高温铝溶液浇铸到一组立式注模中，待冷切后再提取出来，铝棒在注模里是竖立姿态的，提取时需要联接铝棒的一端，再垂直吊起来。有的铝厂会用一组钢环套在铝棒头部后起吊，利用钢环被拉向上并倾斜后施加在铝棒头部的摩擦力提取铝棒，这时需要人工就近辅助操作。高温的操作环境比较恶劣，且操作时费时费力。如下图1所示。

从图中可以看出，吊钩通过钢丝绳2-4吊起了吊具2，吊具2由钢环2-1、绳索2-2、横杆2-3、钢丝绳2-4组成，一组钢环2-1通过绳索2-2连接在横杆2-3，位置对应铝棒组的位置，钢环2-1的内径比铝棒的直径略大；绳索2-2一端连接钢环2-1，一端连接在横杆2-3的对应位置上；横杆2-3为水平设置，中间连接一组绳索2-2，两端连接钢丝绳2-4，并通过钢丝绳2-4连接吊钩。吊具2结构简单，起吊铝棒组1时需要人工协助。先通过吊钩吊着吊具2移动到铝棒组1上后缓慢下降，接近铝棒组1上端后，工人通过长杆将一个个钢环2-1调整姿态并套在铝棒组1上，也即铝棒组1的头部正好插入钢环2-1中；等所有钢环2-1套在铝棒组1头部后，上升吊钩，带动吊具2上升，这是钢环2-1连接绳索2-2的一侧上升，另一侧在重力作用几乎不动，钢环2-1与铝棒组1之间形成一定的夹角，钢环2-1作用在铝棒组1上有横向正压力和垂直方向的摩擦力，在钢环2-1的作用下，铝棒组1从垂直状态变成有一定的倾斜，与钢环2-1的作用力形成一种动态平衡；这时所有钢环2-1卡在铝棒组1头部，带动铝棒组1从注模中提取出来，待移动到目的地后平放下铝棒组1，再将吊具2的钢环2-1一个个脱出即可。

从上述起吊过程可以看出，用吊具2起吊铝棒组1时需要人工协助才能完成，费时费力，起吊和下放过程中铝棒组1有滑脱的风险，有一定的安全隐患。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本实用新型提供一种立式铸件组自动提取吊具；能够实现自动夹持和自动释放，提高了生产效率，且在自动夹取和自动释放的过程中无需人工协助，同时避免了在夹取和释放过程中掉落的安全隐患，保障了吊取安全。

本实用新型的技术方案如下：

一种立式铸件组自动提取吊具，包括：连接横杆；钢丝绳，所述钢丝绳固定连接于所述连接横杆的两端；夹具，所述夹具的数量为若干个，若干个所述夹具依次间隔设置于所述连接横杆上，若干个所述夹具在所述连接横杆上的数量和间距与所提取铸件的数量和间距一一对应，且每个夹具均包括筒体和设置于所述筒体上方的电机、离合器、第一齿轮和传动轴；所述筒体与所述连接横杆固定连接，所述筒体一端为封闭端，另一端为自由端，并在所述封闭端的一侧上部外周的对称位置处设置有螺纹孔；所述电机的电机轴与所述离合器的变速器输入轴孔固定连接，所述电机与外部供电单元和控制单元电性连接；所述第一齿轮的中心固定设置有齿轮轴，所述齿轮轴与所述变速器输出轴孔固定连接；所述传动轴设置于所述第一齿轮的下方，并在所述传动轴上固定设置有与所述第一齿轮外啮合的第二齿轮，在所述传动轴的两侧对称设置有第三齿轮和第四齿轮，在所述筒体的顶部两侧对称设置有与所述第三齿轮和第四齿轮相外啮合的第五齿轮和第六齿轮，并在所述第五齿轮和第六齿轮的中心设置有与所述螺纹孔相配合的螺杆；所述电机、所述传动轴和所述齿轮轴之间通过支架固定连接于所述筒体封闭端的顶部。

进一步地，所述筒体的自由端为喇叭状。

进一步地，所述离合器为磁粉离合器。

进一步地，所述螺杆朝向所述筒体的方向。

进一步地，所述筒体的内部尺寸为待夹取铸材外部尺寸的1.1-1.2倍。

进一步地，所述筒体为圆柱形、矩形或多边形中的任意一种，且与铸件的外形相匹配。

进一步地，所述支架与所述齿轮轴和所述传动轴连接位置处设置有轴承。

进一步地，所述第五齿轮和第六齿轮齿面宽度大于螺杆端部到待夹取铸件之间的距离。

进一步地，两个螺纹孔中螺纹的旋向相反。

本实用新型技术方案的主要优点如下：

本实用新型的立式铸件组自动提取吊具，通过在连接横杆上设置多个与铸件池中立式铸件数量和位置一一对应的夹具，并在夹具上设置离合器、电机和多个齿轮的结构，在对铸件进行夹取时，能够通过电机传动动力至离合器和多个齿轮，最后通过齿轮所带动的螺杆对所要提起的铸件进行夹紧，并能够通过控制电机的正反转和启停实现铸件的夹紧和松开，通过离合器的结构，能够调整对铸件夹紧力的大小，从而实现铸件的自动夹取，无需人工配合和辅助调整，操作简单，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，安全可靠，彻底消除了因高温操作环境带给工人的健康隐患；

进一步地，通过将筒体的自由端设置为喇叭状的结构，能够通过喇叭状的结构实现定位和导向作用，提高吊装效率。

进一步地，通过磁粉离合器的结构，能够调整螺杆对铸件的夹紧力，避免了铸件在夹紧和移动过程中发生脱落；

进一步地，通过将筒体设置为圆柱形、矩形或多边形中的任意一种，能够实现对不同外形铸件的夹取，适用范围广；

进一步地，通过轴承的结构，使得在对电机，离合器等起到支撑和固定作用的同时，不妨碍电机的动力驱动，同时能够减少磨损，延长本申请吊具的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术的用于提取立式铸造棒材组的吊具的结构示意图；

图2为本实用新型一种立式铸件组自动提取吊具的整体结构示意图；

图3为本实用新型一种立式铸件组自动提取吊具中单个夹具的结构示意图；

图4为本实用新型一种立式铸件组自动提取吊具夹紧铸件的结构示意图。

附图标记说明：

1-铸件、2-吊具、2-2绳索、2-3横杆、2-4钢丝绳；

3-连接横杆、4-钢丝绳、5-夹具；

50-螺杆、51-电机、52-离合器、53-第一齿轮、54-第二齿轮、55-传动轴、56-第三齿轮、57-第四齿轮、58-第五齿轮、59-第六齿轮；

6-筒体、7-齿轮轴、8-支架、9-吊钩、10-螺纹孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

以下结合附图，详细说明本实用新型实施例提供的技术方案。

如附图2-4所示，本实用新型实施例提供了一种立式铸件组自动提取吊具，该装置包括：

连接横杆3；连接横杆3为矩形或圆柱形金属杆，优选连接横杆3采用合金材料制作而成，增加吊装强度，不易变形；且在实际应用过程中根据吊装铸件1材料的不同，连接横杆3的直径也不同。

钢丝绳4，钢丝绳4固定连接于连接横杆3的两端；且钢丝绳4的长度至少为连接横杆3长度的两倍，使得钢丝绳4能够与连接横杆3之间形成三角形；可选地，钢丝绳4的数量包括但不限于一根，也可用两根，两根钢丝绳4的一端分别连接于连接横杆3的两端，另一端相互固定连接后挂于吊钩9上进行吊取作业。

夹具5，夹具5的数量为若干个，若干个夹具5依次间隔设置于连接横杆3上，若干个夹具5在连接横杆3上的数量和间距与所提取铸件的数量和间距一一对应，且每个夹具5均包括筒体6和设置于筒体6上方的电机51、离合器52、第一齿轮53和传动轴55；

筒体6与连接横杆3固定连接，筒体6一端为封闭端，另一端为自由端，并在封闭端的一侧上部外周的对称位置处设置有螺纹孔10；

电机51的电机轴与离合器52的变速器输入轴孔固定连接，电机51与外部供电单元和控制单元电性连接，一方面为电机51提供电力，另一方面，使得当本申请的立式铸材组自动提取吊具在进行吊装时，能够控制电机51的启停及转动方向，外部控制单元如控制器，用于控制电机51的正转、反转和启停；

第一齿轮53的中心固定设置有齿轮轴7，齿轮轴7的与变速器输出轴孔固定连接；

传动轴55设置于第一齿轮53的下方，并在传动轴55上固定设置有与第一齿轮53外啮合的第二齿轮54，在传动轴55的两侧对称设置有第三齿轮56和第四齿轮57，在筒体6的顶部两侧对称设置有与第三齿轮56和第四齿轮57相外啮合的第五齿轮58和第六齿轮59，并在第五齿轮58和第六齿轮59的中心设置有与螺纹孔10相配合的螺杆50；如此设置，当电机51转动时，电机51带动第一齿轮53和第二齿轮54转动，并传动至第五齿轮58和第六齿轮59，可实现螺杆50的同步转动，从而实现螺杆50向筒体6中心的旋进，进而夹紧铸件1；为了保证筒两侧的螺杆50实现同时旋进或同时旋出，其螺纹的旋向不同，对应的螺纹孔10的旋向也不同。

电机51、传动轴55和齿轮轴7之间通过支架8固定连接于筒体6封闭端的顶部。

具体地，支架8为金属结构，在金属结构与传动轴55和齿轮轴7连接的位置处设置有通孔并安装有轴承。

优选地，连接横杆3与筒体6顶部之间通过焊接连接，可选地，通过螺栓或卡扣进行固定连接。

具体地，筒体6的自由端为喇叭状；如此设置，使得在对铸件池中的铸件1进行吊取时，能够通过筒体6的喇叭状开口进行快速定位，使得所吊装的铸件1能够快速进入到筒体6内部，能够起到良好的定位和导向作用。

具体地，筒体6包括但不限于一端为封闭端，另一端为开口端的结构，可将筒体6设置为两端开口，向下的一端为喇叭状的结构，如此设置，能够在对铸件1进行吊装时，能够通过筒体6的上部开口观察铸件1进入到筒体6内部的深度，而后进行铸件1的吊装。

具体地，离合器52为磁粉离合器；具有激磁电流和传递转矩基本成线性关系，在同滑差无关的情况下能够传递一定的转矩，具有响应速度快、结构简单、无污染、无噪音、无冲击振动节约能源等优点。

优选地，磁粉离合器52为中空轴磁粉离合器或空心轴磁粉离合器中的任意一种；优选磁粉离合器的冷却方式为自冷式或风冷式。

具体地，螺杆50的螺纹方向朝向筒体6的方向。

具体地，筒体6的内部尺寸为待夹取铸件外部尺寸的1.1-1.2倍。如此设置，使得筒体6与铸件1之间存在一定的间距，优选地，筒体6的内部尺寸为待夹取铸件1外部尺寸的1.15倍。

具体地，筒体6为圆柱形、矩形或多边形中的任意一种，由此，可以实现对圆柱形、矩形或多边形铸件的吊装，且在对铸件1进行吊装时，铸件1上每个夹具5用于夹紧的齿轮和螺杆50和数量包括但不限于两个或多个，如有三个螺杆50在对所要提取的铸件1进行吊装时，三个螺杆50围绕所要吊装的铸件1沿着圆形象限点的方向分布。

具体地，支架8与齿轮轴7和传动轴55连接位置处设置有轴承。具体地，轴承的内圈分别与齿轮轴7和传动轴55相固定连接，如采用过渡配合或过盈配合等，轴承的外圈与金属结构通孔的内壁相固定连接，如采用过渡配合或过盈配合，或采用销钉、顶丝固定的方式进行固定。

优选地，轴承为深沟球轴承或滚子轴承。

具体地，第五齿轮58和第六齿轮59齿面宽度大于螺杆50端部到待夹取铸材之间的距离。如此设置，使得螺杆50在对所夹取的铸件1进行固定时，与第五齿轮58和第六齿轮59相配合的第三齿轮56和第四齿轮57之间不会发生脱落或接触不充分的问题，使得既能保证螺杆50对铸件1有效固定的同时，又能保证齿轮间的相互配合和固定。

具体地，两个螺纹孔10中螺纹的旋向相反。如此设置，使得在第五齿轮58和第六齿轮59带动螺杆50对所要提取的铸件1进行夹紧或脱落时，能够保证螺杆50同时靠近或远离铸件1，保证铸件1能够安全吊装和脱出。

由此，可以实现对铸件1的夹取和释放。

具体地，本实用新型的一种立式铸件组自动提取吊具在工作时，以提取的铸件1为铝棒或铝棒组为例，说明本申请的工作原理，在工作时，电机51驱动离合器52转动，进而驱动第一齿轮53转动，与其外啮合的第二齿轮54也随之被驱动后转动，然后固定设置在传动轴55上的第三齿轮56和第四齿轮57也随之转动，随着第三齿轮56和第四齿轮57的转动，带动第五齿轮58和第六齿轮59驱动后同步转动，进而带动连接于第五齿轮58和第六齿轮59上的螺杆50旋进或旋出筒体6顶部的螺纹孔10，实现对铝棒头部的夹紧或放开。具体地，从电机51到螺杆50的整个传动链中，离合器52的作用是调整螺杆50从筒体6两侧夹紧铝棒头部的夹紧力的大小，确保夹取铝棒后在吊运铝棒的过程中夹紧力足够而不至于让铝棒掉落。如图3和图4所示，电机51、离合器52、齿轮通过支承固定在筒体6顶部；筒体6、电机51、离合器52、第一齿轮53、第二齿轮54、第三齿轮56、第四齿轮57、第五齿轮58和第六齿轮59以及传动轴55之间组成一个完整的抓取组件，对应抓取一个铝棒，多组与上述结构和原理相同的夹具5分别固定在连接横杆3下，其相对位置与铝棒组之间的相对位置相对应；同时，钢丝绳4分别固定连接连接横杆3的两端，并悬挂于吊钩9上，如此，便可通过起重机带动吊具和吊具所夹取的铸件1整体移动，实现对铸件的吊取和搬运。

具体地，在吊运铝棒组时，先按图2所示的方式，通过起重机吊钩9带动本申请的吊具移动至铝棒组的正上方，使其各个用于抓取的夹具5对应各个铝棒，然后再下降，并使本申请中一种立式铸件组自动提取吊具的筒体6坐落在铝棒头部，如图3所示；当筒体6对正铝棒后，在起重机的作用下缓慢下降，并在筒体6及夹具5的重力作用下，当筒体6的顶部接触到铝棒无法下降时，控制系统操作电机51动作，最后使得每组吊具上的螺杆50旋进、从两侧夹紧铝棒头部，如图4所示；此时，操作起重机带动吊具夹持着铝棒组，将其从注模中提取出来，然后搬运至目的地。当达到目的地后，按上述步骤反向操作，即可将夹具5脱离铝棒组，完成一次夹取搬运过程。

具体地，判断筒体6在夹取铝棒时完全落下，或筒体6完全的覆盖于铝棒头部的方法为，在进行铝棒的夹取时，由于吊具自身的重量，钢丝绳4在对正铝棒的头部并且下降的过程中是处于受力绷直状态，而当吊具对正铝棒头部进行下落至筒体6顶部/内部底部时，由于铝棒的支撑作用，吊具不再受钢丝绳4的拉力，因此钢丝绳4不再紧绷，发生弯曲，从而判断本申请的吊具完全覆盖于铝棒的头部。

综上所述，本申请的一种立式铸件组自动提取吊具夹持铝棒组时无需人工协助，实现了自动夹持和自动释放，提高了生产效率，同时避免了在夹取和释放过程中掉落的安全隐患，有很好的经济效益，而且可应用到其它有类似立式棒材吊运的工况中，应用范围广。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。

最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，包括：

连接横杆(3)；

钢丝绳(4)，所述钢丝绳(4)固定连接于所述连接横杆(3)的两端；

夹具(5)，所述夹具(5)的数量为若干个，若干个所述夹具(5)依次间隔设置于所述连接横杆(3)上，若干个所述夹具(5)在所述连接横杆(3)上的数量和间距与所提取铸件(1)的数量和间距一一对应，且每个夹具(5)均包括筒体(6)和设置于所述筒体(6)上方的电机(51)、离合器(52)、第一齿轮(53)和传动轴(55)；

所述筒体(6)与所述连接横杆(3)固定连接，所述筒体(6)一端为封闭端，另一端为自由端，并在所述封闭端的一侧上部外周的对称位置处设置有螺纹孔(10)；

所述电机(51)的电机轴与所述离合器(52)的变速器输入轴孔固定连接，所述电机(51)与外部供电单元和控制单元电性连接；

所述第一齿轮(53)的中心固定设置有齿轮轴(7)，所述齿轮轴(7)与所述变速器输出轴孔固定连接；

所述传动轴(55)设置于所述第一齿轮(53)的下方，并在所述传动轴(55)上固定设置有与所述第一齿轮(53)外啮合的第二齿轮(54)，在所述传动轴(55)的两侧对称设置有第三齿轮(56)和第四齿轮(57)，在所述筒体(6)的顶部两侧对称设置有与所述第三齿轮(56)和第四齿轮(57)相外啮合的第五齿轮(58)和第六齿轮(59)，并在所述第五齿轮(58)和第六齿轮(59)的中心设置有与所述螺纹孔(10)相配合的螺杆(50)；

所述电机(51)、所述传动轴(55)和所述齿轮轴(7)之间通过支架(8)固定连接于所述筒体(6)封闭端的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述筒体(6)的自由端为喇叭状。

3.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述离合器(52)为磁粉离合器。

4.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述螺杆(50)设置有螺纹的一端朝向所述筒体(6)的方向。

5.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述筒体(6)的内部尺寸为待夹取铸件(1)外部尺寸的1.1-1.2倍。

6.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述筒体(6)为圆柱形、矩形或多边形中的任意一种，且与铸件(1)的外形相匹配。

7.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述支架(8)与所述齿轮轴(7)和所述传动轴(55)连接位置处设置有轴承。

8.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，所述第五齿轮(58)和第六齿轮(59)齿面宽度大于螺杆(50)端部到待夹取铸件(1)之间的距离。

9.根据权利要求1所述的一种立式铸件组自动提取吊具，其特征在于，两个螺纹孔(10)中螺纹的旋向相反。

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