CN219257517U - 一种汽车地板总成结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种汽车地板总成结构和车辆，该汽车地板总成结构包括一体成型的地板、至少两个横梁盖板和纵向梁盖板，所有横梁盖板相互平行连接于地板上，纵向梁盖板与横梁盖板垂直连接于地板上，地板冲压成型有环状的凸台压合面，凸台压合面环设于所有横梁盖板和纵向梁盖板的外侧。地板通过将横梁盖板和纵向梁盖板集成一体，减少了零件数量，降低了成本，提升了零件的整体刚度，避免冲压后出现零件回弹、扭曲的问题。同时在地板上一体冲压成型有环状的凸台压合面，该压合面无接缝，精度高，密封性能好。

Description

一种汽车地板总成结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及电动汽车的车身结构领域，具体涉及一种汽车地板总成结构和车辆。

背景技术

在电动汽车领域，车身地板(Cell to Body，CTB)是指电池包盖板和车身地板合二为一。CTB结构的车型需要车身提供一个平整的表面，与设置在电池包盖板上的泡棉密封圈贴合压紧，以实现密封，达到分隔驾驶室内部和车外环境，同时防水、隔音的作用。另外，由于取消了传统地板的大部分区域，实现了减重轻量化的作用。

现有车身的密封结构，多采用多个零件拼接，存在接缝以及多个零件的压合面不在同一平面等问题。接缝会影响地板Z向的平面度，造成压合不严密，导致漏水、漏音等问题；压合面不在同一平面，会导致制造过程X向和Y向的装配公差影响装配精度，降低密封效果等问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种汽车地板总成结构和车辆，通过一体成型减少了零件数量，降低了成本，提升了零件的整体刚度，避免冲压后出现零件回弹、扭曲的问题；同时一体冲压成型的环状凸台压合面具有无接缝，精度高，密封性能好等优点。

第一方面，本实用新型实施例提供了一种汽车地板总成结构，所述汽车地板总成结构包括：

地板，冲压成型有环状的凸台压合面；

至少两个横梁盖板，所有所述横梁盖板相互平行连接于所述地板上；

纵向梁盖板，连接于所述地板上，且所述纵向梁盖板与所述横梁盖板垂直连接；

其中，所述凸台压合面环设于所有所述横梁盖板和所述纵向梁盖板的外侧，所述地板、所有所述横梁盖板和所述纵向梁盖板为一体成型。

进一步地，所述凸台压合面由所述地板向下冲压形成，所述凸台压合面平行位于所述地板的下方。

进一步地，所述凸台压合面的深度大于等于3mm。

进一步地，所述凸台压合面的宽度大于泡棉密封圈的宽度。

进一步地，所述地板具有镂空，所述镂空位于所述凸台压合面的中间，所有所述横梁盖板和所述纵向梁盖板位于所述镂空内，且所有所述横梁盖板的两侧分别与所述镂空的左右两侧连接，所述纵向梁盖板的两侧分别与所述镂空的前侧以及最前侧的所述横梁盖板连接。

进一步地，所述地板的左右两侧分别设置有第一翻边，所述第一翻边向下弯折，所述地板的前后两侧分别设置第二翻边，所述第二翻边水平向外延伸。

进一步地，所述地板的左右两侧设置有定位孔和涂装漏液孔，其中一个所述横梁盖板上设置有焊枪过孔，一个所述横梁盖板上设置有电池包吊挂点。

进一步地，最前侧的所述横梁盖板沿前后方向间隔设有两个第一凸起，所述纵向梁盖板沿左右方向间隔设有三个第二凸起，位于后侧的所述横梁盖板设有第三凸起和两个第四凸起，所述第三凸起连接在两个所述第四凸起之间。

进一步地，所述第三凸起的高度均大于所述第一凸起的高度、所述第二凸起的高度以及所述第四凸起的高度。

第二方面，本实用新型实施例提供了一种车辆，所述车辆包括：

电池包盖板；

如第一方面所述的汽车地板总成结构，连接在所述电池包盖板的上方；

泡棉密封圈，压紧连接在所述凸台压合面和所述电池包盖板之间；

至少两个座椅横梁，分别连接在对应的所述横梁盖板上；

纵梁，连接在所述纵向梁盖板上。

本实用新型实施例提供了一种汽车地板总成结构和车辆，该汽车地板总成结构包括一体成型的地板、至少两个横梁盖板和纵向梁盖板，所有横梁盖板相互平行连接于地板上，纵向梁盖板与横梁盖板垂直连接于地板上，地板冲压成型有环状的凸台压合面，凸台压合面环设于所有横梁盖板和纵向梁盖板的外侧。地板通过将横梁盖板和纵向梁盖板集成一体，减少了零件数量，降低了成本，提升了零件的整体刚度，避免冲压后出现零件回弹、扭曲的问题。同时在地板上一体冲压成型有环状的凸台压合面，该压合面无接缝，精度高，密封性能好。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本实用新型实施例的汽车地板总成结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的地板的局部断面示意图；

图3是本实用新型实施例的汽车地板总成结构与电池包盖板未连接之前的示意图；

图4是本实用新型实施例的汽车地板总成结构与电池包盖板连接之后的示意图；

图5是本实用新型实施例的纵梁连接在纵向梁盖板上的局部断面示意图；

图6是本实用新型实施例的一种座椅横梁连接在横梁盖板上的局部断面示意图；

图7是本实用新型实施例的另一种座椅横梁连接在横梁盖板上的局部断面示意图；

图8是本实用新型实施例的地板与前舱总成的连接示意图；

图9是本实用新型实施例的地板与后地板总成的连接示意图。

附图标记：

1-地板；11-镂空；12-定位孔；13-涂装漏液孔；2-凸台压合面；3-横梁盖板；31-焊枪过孔；32-电池包吊挂点；33-第一凸起；34-第二凸起；35-第三凸起；36-第四凸起；4-纵向梁盖板；5-第一翻边；6-第二翻边；A-泡棉密封圈；B-电池包盖板；C-座椅横梁；D-纵梁；E-前舱总成；F-后地板总成。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

除非上下文明确要求，否则整个申请文件中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

为便于说明，以下各图式及说明，是以车辆前进的前后方向x、左右方向y、及上下方向(高度方向)z表示相对于地板1的三维方向的区别描述。

参见图1所示，本实施例的汽车地板总成结构包括地板1、至少两个横梁盖板3和纵向梁盖板4，所有横梁盖板3相互平行连接于地板1上，纵向梁盖板4连接于地板1上，且纵向梁盖板4与横梁盖板3垂直连接。其中，地板1、所有横梁盖板3和纵向梁盖板4为一体冲压成型。

基于以上结构，该汽车地板总成结构采用一体冲压成型的加工方式将地板1、横梁盖板3和纵向梁盖板4巧妙的结合在一起，有效的避免采用对地板1、横梁盖板3和纵向梁盖板4分别加工后再组装的形式，减少了汽车地板总成结构的零件数量以及在加工过程中模具的数量，无需使用多个工序进行焊接操作，减少生产过程中的加工工序，降低生产成本，使得该汽车地板总成结构在车间内的装配时间大大减少，有效的提高生产效率，且为汽车地板总成结构在汽车中的装配提供便利。

请参见图6和图7所示，横梁盖板3用于在其上支撑连接座椅横梁C，汽车座椅连接在座椅横梁C上。座椅横梁C用来支撑座椅的腿柱并承受各种竖向荷载，保证座椅的安全性。同时，座椅横梁C在车辆发生侧面碰撞时提供支撑反力，防止车辆侧面变形过大。座椅横梁C的数量根据车型中座椅排数的数量不同进行设置，由此包括但不局限于两个座椅横梁C，也即汽车地板总成结构一体成型有两个以及两个以上横梁盖板3。本实施例是以设置两个横梁盖板3作为说明。

请参见图5所示，纵向梁盖板4用于在其上支撑连接纵梁D，纵梁D起到支撑车身和承载等作用。纵梁D包括但不局限于中通道，也可以适应于其它纵梁加强梁结构。当纵梁D为中通道时，中通道用于为车辆前方碰撞时提供支撑反力，防止碰撞造成乘员舱向内变形过大，另外给中控台提供安装点。

继续参见图1所示，地板1上冲压成型有环状的凸台压合面2，凸台压合面2环设于所有的横梁盖板3和纵向梁盖板4的外侧。参见图3和图4所示，地板1位于电池包盖板B的上方，凸台压合面2与电池包盖板B配合将位于电池包盖板B上的泡棉密封圈A贴合压紧，从而实现密封，达到分隔驾驶室内部和车外环境，同时防水、隔音的作用。其中，电池包盖板B盖合连接在电池包外侧的铝合金边框结构的上方，用于密封保护电池包。

在本实施例中，凸台压合面2为完整的环状结构，也即凸台压合面2为封闭的具有完整一圈的一体式压合面，其没有拼接缝隙，精度高，密封性能好，可以有效起到防水、防尘以及隔音等效果。

进一步地，在本实施例中，所述凸台压合面2设置为同一平面，在与电池包盖板B配合压紧泡棉密封圈A时，可以对泡棉密封圈A的所有位置同时施加相同的力进行挤压，从而使得每个位置都能得到相同的贴合密封效果。

请参见图2所示，所述凸台压合面2由所述地板1向下冲压形成，也即周圈的凸台压合面2方向向下，底面平整。所述凸台压合面2平行位于所述地板1的下方。凸台压合面2向下凸起的设置方式，使得地板1在安装时，电池包盖板B上的泡棉密封圈A可以直接与凸台压合面2对齐压紧，避免地板1与电池包盖板B发生干涉影响密封效果。

进一步地，所述凸台压合面2的深度大于等于3mm，可以有效避免地板1与电池包盖板8发生干涉。

参见图3和图4所示，所述凸台压合面2的宽度大于泡棉密封圈A的宽度，可以使得泡棉密封圈A在挤压压紧过程中产生的X向和Y向形变量均可以与凸台压合面2贴合压紧，同时多余的宽度可以吸收制造公差，避免影响连接。由此，凸台压合面2在此处与电池包盖板B的尺寸配合只需要控制Z向公差即可。

在安装时，将泡棉密封圈A与凸台压合面2对齐贴合后压紧，由此起到密封作用。凸台压合面2是一个垂直于上下方向z的整体平面，无任何接缝和台阶，这使得地板1在与电池包盖板B连接时，通过凸台压合面2与泡棉密封圈A压紧贴合，实现两者的密封连接，从而有效实现驾驶室内外的分隔以及防水、防尘和隔音效果。

在该实施例中，所述凸台压合面2的形状与电池包盖板B以及泡棉密封圈A的形状相同，以便于每个位置均实现密封连接。在本实施例中，所述凸台压合面2为方环形。在其它实施例中，所述凸台压合面2还可以设置为圆环形或多边环形或具有不规则形成的环形结构。

继续参见图1所示，地板1具有镂空11，镂空11位于凸台压合面2的中间，所有横梁盖板3和纵向梁盖板4均位于镂空11内，且所有横梁盖板3的两侧分别与镂空11的左右两侧边连接，纵向梁盖板4的两侧分别与镂空11的前侧边以及最前侧的横梁盖板3的前侧边连接。所述镂空11的设置实现了地板1的轻量化。优选地，所述镂空11的形状与凸台压合面2的形状、以及地板1最外侧的形状相同，由此可以最大限度的实现轻量化。

所有横梁盖板3和纵向梁盖板4均连接在镂空11内的方式，提升了地板的整体刚性，避免冲压后出现零件回弹、扭曲的问题，并可以在零件运输和焊接上件过程中防止因自重过大造成的变形。

进一步地，本实施例的汽车地板总成结构通过使用一块完整的板材，一体式冲压形成将横梁盖板3和纵向梁盖板4与地板1集成为一体，可提高材料利用率，降低原材料成本；各零件之间无需焊接，节省焊接费用。进一步地，一体式冲压的方式可以减少模具数量，降低模具开发成本。在本实施例中，汽车地板总成结构可以由一块钢板冲压形成，其中钢板可以为DD650/980DPD+Z合金板材，或者其它符合刚度、强度需求的金属合金材料。进一步地，钢板可以是一整块相同材料的合金板材，也可以是通过激光拼接或其他方法将多种材料拼接在一起的的合金板材。

继续参见图1和图2所示，所述地板1的左右两侧边分别设置有第一翻边5。在本实施例中，第一翻边5垂直向下弯折，可用于与门槛结构进行Y向焊接，如图3和图4所示。在其他实施例中，所述第一翻边5可以向上弯折，方向可以是垂直或与水平面有一定夹角。参见图8和图9所示，所述地板1前后两侧分别设置第二翻边6，第二翻边6水平向外延伸，可用于与前舱总成E和后地板总成F焊接进行Z向焊接。

参见图6所示，最前侧的所述横梁盖板3沿前后方向x间隔设有两个第一凸起33，第一凸起33沿左右方向y延伸，在侧面碰撞时能承受更高的横向传力。参见图5所示，所述纵向梁盖板4沿左右方向y间隔设有三个第二凸起34，三个第二凸起34沿前后方向x延伸，在正面碰撞时能承受更高的纵向传力。参见图7所示，位于后侧的所述横梁盖板3设有连续设置的第三凸起35和两个第四凸起36，所述第三凸起35位于两个所述第四凸起36之间。第三凸起35和第四凸起36沿左右方向y延伸，在侧面碰撞时能承受更高的横向传力。第四凸起36在局部位置起到焊点连接的作用(上面的座椅横梁C局部下沉来实现焊接)，这种连接结构可以改善座椅横梁C的支承条件，并提升截面惯性半径，避免座椅横梁C因长细比过大出现压杆失稳的问题。

即在对地板1进行加工时，直接在地板1上冲压出相应的横梁盖板3和纵向梁盖板4，以使得横梁盖板3和纵向梁盖板4上形成第一凸起33、第二凸起34、第三凸起35和第四凸起36，使得横梁盖板3和纵向梁盖板4在地板1上不需要其他的连接工作，生产操作非常方便。

第一凸起33、第二凸起34、第三凸起35和第四凸起36在地板1上的布置延伸方向，能够便于该汽车地板总成结构的汽车内部的安装，提高整车装配效率。

另外，第三凸起35的高度均大于第一凸起33的高度、第二凸起34的高度以及第四凸起36的高度。同时还可以作为加强筋，使得地板1能够具有较强的刚度和结构强度。

继续参见图1所示，所述地板1的左右两侧设置有定位孔12和涂装漏液孔13。定位孔12设置在凸台压合面2外侧的地板1上，用于地板1焊接时的定位与夹紧。涂装漏液孔13设置在凸台压合面2上，用于涂装电泳液排水，也即凸台压合面2为下凹结构，涂装漏液孔13位于零件最低位置，可用于排液。

参见图1所示，其中一个所述横梁盖板3上设置有焊枪过孔31，可使焊枪枪头穿过地板1，用于座椅横梁C局部的焊接。在本实施例中，设有焊枪过孔31的横梁盖板3为最前侧的横梁盖板3，用于对应前排汽车座椅。

继续参见图1所示，一个所述横梁盖板3上设置有电池包吊挂点32。其中，电池包吊挂点32是电池包在地板1上的安装点，地板1通过使用螺栓与电池包连接，用于提高电池包的整体刚度，并改善侧碰结果。在本实施例中，设有电池包吊挂点32的横梁盖板3为后侧的横梁盖板3，用于对应前排座椅后安装点。

本申请实施例还提供了一种车辆，其包括上述的汽车地板总成结构、电池包盖板B、泡棉密封圈A、座椅横梁C以及纵梁D。参见图3和图4所示，电池包盖板B连接在电池仓的上方，以覆盖保护电池仓内的电池包。电池包盖板B设置有一圈放置泡棉密封圈A的环形安装面。汽车地板总成结构连接在电池包盖板B的上方。地板1在与电池包盖板B安装时，电池包盖板B上的泡棉密封圈A可以直接与地板1上的凸台压合面2对齐压紧，该凸台压合面无接缝，精度高，密封性能好。

参见图6和图7所示，座椅横梁C的数量与横梁盖板3的数量相同，座椅横梁C分别连接在对应的横梁盖板3上，用于满足汽车座椅的安装需求。其中，不同的座椅横梁C的结构可以不同。参见图5所示，纵梁D连接在纵向梁盖板4上，用于起到支撑车身和承载等作用。

本实施例的汽车地板总成结构包括一体成型的地板、至少两个横梁盖板和纵向梁盖板，所有横梁盖板相互平行连接于地板上，纵向梁盖板与横梁盖板垂直连接于地板上，地板通过将横梁盖板和纵向梁盖板集成一体，减少了零件数量，降低了成本，提升了零件的整体刚度，避免冲压后出现零件回弹、扭曲的问题。同时在地板上一体冲压成型有环状的凸台压合面，凸台压合面环设于所有横梁盖板和纵向梁盖板的外侧，该凸台压合面无接缝，精度高，具有良好的密封性能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车地板总成结构，其特征在于，所述汽车地板总成结构包括：

地板(1)，冲压成型有环状的凸台压合面(2)；

至少两个横梁盖板(3)，所有所述横梁盖板(3)相互平行连接于所述地板(1)上；

纵向梁盖板(4)，连接于所述地板(1)上，且所述纵向梁盖板(4)与所述横梁盖板(3)垂直连接；

其中，所述凸台压合面(2)环设于所有所述横梁盖板(3)和所述纵向梁盖板(4)的外侧，所述地板(1)、所有所述横梁盖板(3)和所述纵向梁盖板(4)为一体成型。

2.根据权利要求1所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述凸台压合面(2)由所述地板(1)向下冲压形成，所述凸台压合面(2)平行位于所述地板(1)的下方。

3.根据权利要求1-2中任一项所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述凸台压合面(2)的深度大于等于3mm。

4.根据权利要求1-2中任一项所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述凸台压合面(2)的宽度大于泡棉密封圈(A)的宽度。

5.根据权利要求1所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述地板(1)具有镂空(11)，所述镂空(11)位于所述凸台压合面(2)的中间，所有所述横梁盖板(3)和所述纵向梁盖板(4)位于所述镂空(11)内，且所有所述横梁盖板(3)的两侧分别与所述镂空(11)的左右两侧连接，所述纵向梁盖板(4)的两侧分别与所述镂空(11)的前侧以及最前侧的所述横梁盖板(3)连接。

6.根据权利要求1所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述地板(1)的左右两侧分别设置有第一翻边(5)，所述第一翻边(5)向下弯折，所述地板(1)的前后两侧分别设置第二翻边(6)，所述第二翻边(6)水平向外延伸。

7.根据权利要求1所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述地板(1)的左右两侧设置有定位孔(12)和涂装漏液孔(13)，其中一个所述横梁盖板(3)上设置有焊枪过孔(31)，一个所述横梁盖板(3)上设置有电池包吊挂点(32)。

8.根据权利要求1所述的汽车地板总成结构，其特征在于，最前侧的所述横梁盖板(3)沿前后方向间隔设有两个第一凸起(33)，所述纵向梁盖板(4)沿左右方向间隔设有三个第二凸起(34)，位于后侧的所述横梁盖板(3)设有第三凸起(35)和两个第四凸起(36)，所述第三凸起(35)在两个所述第四凸起(36)之间。

9.根据权利要求8所述的汽车地板总成结构，其特征在于，所述第三凸起(35)的高度均大于所述第一凸起(33)的高度、所述第二凸起(34)的高度以及所述第四凸起(36)的高度。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括：

电池包盖板(B)；

如权利要求1-9中任一项所述的汽车地板总成结构，连接在所述电池包盖板(B)的上方；

泡棉密封圈(A)，压紧连接在所述凸台压合面(2)和所述电池包盖板(B)之间；

至少两个座椅横梁(C)，分别连接在对应的所述横梁盖板(3)上；

纵梁(D)，连接在所述纵向梁盖板(4)上。

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