CN214057157U - 一种弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构，包括安装盘和与所述安装盘连接的连接罩；所述连接罩包括半包围结构的罩体主体和与所述罩体主体连接的罩体连接板，所述罩体主体的开口的两侧分别具有罩体翻边；所述罩体连接板与所述安装盘连接。本申请公开的弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构，通过在安装盘设置连接罩，连接罩与减震器安装座连接，减震器安装座与汽车纵梁连接，半包围结构的连接罩与减震器安装座上的延伸板封闭，通过该支撑结构可以增加承载面积，在承载剪切载荷时，避免汽车纵梁的侧向挤压形成的应力集中，同时对Z向刚度也有较大提升。

Description

一种弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构

技术领域

本申请涉及汽车后减震系统安装技术领域，尤其涉及一种弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构。

背景技术

汽车结构开发主要分为承载式车身和非承载式车身。非承载式车身需要配合专门的底盘受力结构——悬架结构，如副车架等核心部件，并通过螺栓等连接形式相互连接。就耐久性能而言，车身和底盘的连接位置是非常关键的。车身承载的乘员及自重以及底盘在行驶过程中所产生的载荷都对连接位置的冲击非常严重。因此对于连接点位置的结构设计也一直是车身开发的重点。

在所有连接点中，后弹簧连接点由于硬点外移的布置方式，造成较大的Z向载荷及扭转力矩。但目前该位置的弹簧座的连接及布置方案都较多使用L型结构，因此存在局部刚度低，纵梁侧向位置应力集中明显等问题，存在较大的耐久开裂的风险。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种能够提高耐久性能的弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构。

本申请技术方案提供一种弹簧座，包括安装盘和与所述安装盘连接的连接罩；

所述连接罩包括半包围结构的罩体主体和与所述罩体主体连接的罩体连接板，所述罩体主体的开口的两侧分别具有罩体翻边；

所述罩体连接板与所述安装盘连接。

在其中一项可选技术方案中，所述罩体连接板呈弧形，所述罩体连接板与所述安装盘的外周面焊接。

在其中一项可选技术方案中，所述罩体主体与所述罩体翻边之间连接有加强凸筋。

在其中一项可选技术方案中，所述加强凸筋一体成型在所述罩体主体与所述罩体翻边的外表面上。

在其中一项可选技术方案中，所述罩体主体、所述罩体翻边和所述罩体连接板一体成型。

在其中一项可选技术方案中，所述安装盘上具有安装盘定位豁口，所述罩体连接板上具有连接板定位豁口。

本申请技术方案还提供一种减震器安装座，包括安装板、设置在所述安装板上的连接座和前述任一技术方案所述的弹簧座；

所述安装板上具有用于连接减震器的活塞杆的螺栓穿过的连接通孔；

所述安装板上远离所述连接通孔的一侧向下延伸有延伸板，所述连接座设置在所述延伸板上；

所述连接罩与所述连接座连接，所述安装盘伸出于所述延伸板的下方。

在其中一项可选技术方案中，所述连接座包括两块间隔设置的连接座侧板和一块连接座顶板；

所述连接座侧板的下端与所述延伸板连接，所述连接座顶板连接在两块所述连接座侧板的上端之间；

所述连接座侧板与所述延伸板之间具有用于所述弹簧座中的所述罩体翻边穿过的间隙；

所述罩体主体连接在两块所述连接座侧板与一块所述连接座顶板围成的空间内；

所述罩体翻边与所述延伸板焊接。

在其中一项可选技术方案中，两块所述连接座侧板和一块所述连接座顶板分别与所述罩体主体焊接。

本申请技术方案还提供一种汽车纵梁连接结构，包括汽车纵梁和前述任一技术方案所述减震器安装座；

所述安装板的下端与所述汽车纵梁连接，所述延伸板与所述汽车纵梁连接。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本申请提供的弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构，通过在安装盘设置连接罩，连接罩与减震器安装座连接，减震器安装座与汽车纵梁连接，半包围结构的连接罩与减震器安装座上的延伸板封闭，通过该支撑结构可以增加承载面积，在承载剪切载荷时，避免汽车纵梁的侧向挤压形成的应力集中，同时对Z向刚度也有较大提升。

附图说明

图1为本申请一实施例提供的弹簧座的立体图；

图2为本申请一实施例提供的弹簧座的侧视图；

图3为本申请一实施例提供的减震器安装座的结构示意图；

图4为连接座侧板与延伸板的连接示意图；

图5为本申请一实施例提供的汽车纵梁连接结构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本申请的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-2所示，本申请一实施例提供的弹簧座，包括安装盘1和与安装盘连接的连接罩2。

连接罩2包括半包围结构的罩体主体21和与罩体主体21连接的罩体连接板22，罩体主体21的开口的两侧分别具有罩体翻边23。

罩体连接板22与安装盘1连接。

本实施例提供的弹簧座主要用于对后减震器系统中的减震弹簧的顶端提供固定位置。

弹簧座包括有安装盘1和连接罩2。安装盘2为圆盘，其底部具有凸台11，安装时，减震弹簧的顶端与凸台11固定。

连接罩2用于将安装盘1与减震器安装座连接，起到加强作用，增加承载面积，避免汽车纵梁的侧向挤压形成的应力集中，同时对Z向刚度也有较大提升。

连接罩2整体为半封闭状或半包围结构，其向内的一侧具有开口。

连接罩2包括罩体主体21和罩体连接板22，罩体主体21和罩体连接板22分别呈半包围结构，可以理解为罩体主体21、罩体连接板22分别为筒的一部分，高度不同。罩体连接板22连接在罩体主体21的下方。

罩体连接板22与安装盘1连接，可以通过紧固螺栓、螺钉连接，也可以焊接。罩体主体21整体向上延伸，其用于与减震器安装座连接。

由于连接罩2整体为半封闭状或半包围结构，抗侧压能力强，并且增大了承载面积，还可以提升弹簧座的Z向刚度。Z向为沿着车身的高度方向。

在其中一个实施例中，如图1-2所示，罩体连接板22呈弧形，罩体连接板22与安装盘1的外周面焊接，增加罩体连接板22与安装盘1的连接面积，提高了连接稳定性，并方便焊接。

在其中一个实施例中，如图1-2所示，罩体主体21与罩体翻边23之间连接有加强凸筋24，加强凸筋24为在罩体主体21与罩体翻边23上凸起结构，起到加强结构强度的作用。

在其中一个实施例中，加强凸筋24一体成型在罩体主体21与罩体翻边23的外表面上。加强凸筋24可以与连接罩2一体冲压成型。罩体翻边23的内表面与减震器安装座的延伸板焊接，加强凸筋24位于罩体主体21与罩体翻边23的外表面上，不会影响罩体翻边23与延伸板的焊接连接。

在其中一个实施例中，罩体主体21、罩体翻边23和罩体连接板22一体成型。罩体主体21、罩体翻边23和罩体连接板22一体冲压成型为连接罩2，方便加工成型，且结构强度高。

在其中一个实施例中，如图1所示，安装盘1上具有安装盘定位豁口12，罩体连接板22上具有连接板定位豁口221。在焊接之前，先将罩体连接板22套在安装盘1上，转动罩体连接板22，当连接板定位豁口221与安装盘定位豁口12对准时，表示罩体连接板22已经到位，可以开始焊接。

如图3所示，本申请一实施例提供的一种减震器安装座，包括安装板3、设置在安装板3上的连接座4和前述任一实施例所述的弹簧座。

安装板3上具有用于连接减震器的活塞杆的螺栓穿过的连接通孔32。

安装板3上远离连接通孔32的一侧向下延伸有延伸板33，连接座4设置在延伸板33上。

连接罩2与连接座4连接，安装盘1伸出于延伸板33的下方。

本实施例提供的减震器安装座包括有安装板3、连接座4和弹簧座。

有关弹簧座的结构、构造及工作原理，请参照前面对弹簧座的描述部分，在此不再赘述。

本实施例提供的减震器安装座用于对汽车后减震器的活塞杆的顶部提供安装点。

该减震器安装座包括有安装板3，其为减震器安装座的主体部分。安装板3的外表面上具有两条间隔布置的安装板凸肋31，在每条安装板凸肋31的顶端具有一个连接通孔32。安装板3的内表面与后轮罩连接。安装板3的主体部分基本竖直向上延伸，安装板3的上部向外弯曲。安装板凸肋31与安装板3随型。连接通孔32的轴线倾斜，其下部开口向下向外倾斜。当需要对汽车后减震器的活塞杆进行固定时，将螺栓穿过后轮罩上的通孔和连接通孔32，并与活塞杆连接，从而可以对汽车后减震器的活塞杆的顶部进行固定。

连接座4用于与弹簧座连接固定。在左右方向上，安装板3上远离连接通孔32的一侧底角位置向下延伸有延伸板33，延伸板33与安装板3一体成型。连接座4焊接在延伸板33的外表面上。

连接罩2与连接座4焊接，安装盘1伸出于延伸板33的下方。

由此，该实施例提供的减震器安装座将后减震器的活塞杆的安装点和减震弹簧的安装点集成在一起，结构强度高。

在其中一个实施例中，如图3-4所示，连接座4包括两块间隔设置的连接座侧板41和一块连接座顶板42。

连接座侧板41的下端与延伸板33连接，连接座顶板42连接在两块连接座侧板41的上端之间。

连接座侧板41与延伸板33之间具有用于弹簧座中的罩体翻边23穿过的间隙43。

罩体主体21连接在两块连接座侧板41与一块连接座顶板42围成的空间内。罩体翻边23与延伸板33焊接。

连接座4为U型结构，其包括两块竖向的连接座侧板41和一块横向的连接座顶板42。两块连接座侧板41的下端分别与延伸板33焊接，连接座顶板42连接在两块连接座侧板41的上端之间。两块竖向的连接座侧板41和一块横向的连接座顶板42可一体成型为U型结构的连接座4。

连接座侧板41的主体部分离延伸板33一定距离，形成间隙43。

连接时，将罩体主体21先放置在两块连接座侧板41与一块连接座顶板42围成的空间内，同时将罩体翻边23插入间隙43中，然后将罩体翻边23与延伸板33焊接连接，将罩体主体21与连接座侧板41和/或连接座顶板42焊接连接，以将连接罩2与连接座4牢固地连接在一起。

在其中一个实施例中，两块连接座侧板41和一块连接座顶板42分别与罩体主体21焊接，提高了连接罩2与连接座4的连接稳定性和结构强度。

如图5所示，本申请一实施例提供的一种汽车纵梁连接结构，包括汽车纵梁5和前述任一实施例所述的减震器安装座。

安装板3的下端与汽车纵梁5连接，延伸板33与汽车纵梁5连接。

本实施例提供的汽车纵梁连接结构包括有纵梁5和减震器安装座。

有关减震器安装座的结构、构造及连接方式，请参照前面对减震器安装座的描述部分，在此不再赘述。

安装时，安装板3的底部与纵梁5焊接，安装板凸肋31的下端也与纵梁5焊接，延伸板33也与纵梁5焊接，提升了减震器安装座、后轮罩和纵梁之间的连接强度，在承载Z项载荷时，增加传力路径，降低了后轮罩的承载，减少应力集中风险。

具体地，纵梁5沿着车身前后方向延伸，其呈U型。纵梁5包括纵梁基板51、纵梁内侧板52和纵梁外侧板53。纵梁内侧板52和纵梁外侧板53间隔地设置在纵梁基板51的两侧。纵梁基板51、纵梁内侧板52和纵梁外侧板53一体成型为U型的纵梁5。

安装板3的底部、安装板凸肋31的下端和延伸板33分别与纵梁外侧板53焊接。

综上所述，本申请提供的弹簧座、减震器安装座及汽车纵梁连接结构，通过在安装盘设置连接罩，连接罩与减震器安装座连接，减震器安装座与汽车纵梁连接，半包围结构的连接罩与减震器安装座上的延伸板封闭，通过该支撑结构可以增加承载面积，在承载剪切载荷时，避免汽车纵梁的侧向挤压形成的应力集中，同时对Z向刚度也有较大提升。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本申请的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本申请原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种弹簧座，其特征在于，包括安装盘和与所述安装盘连接的连接罩；

所述连接罩包括半包围结构的罩体主体和与所述罩体主体连接的罩体连接板，所述罩体主体的开口的两侧分别具有罩体翻边；

所述罩体连接板与所述安装盘连接。

2.根据权利要求1所述的弹簧座，其特征在于，所述罩体连接板呈弧形，所述罩体连接板与所述安装盘的外周面焊接。

3.根据权利要求1所述的弹簧座，其特征在于，所述罩体主体与所述罩体翻边之间连接有加强凸筋。

4.根据权利要求3所述的弹簧座，其特征在于，所述加强凸筋一体成型在所述罩体主体与所述罩体翻边的外表面上。

5.根据权利要求1所述的弹簧座，其特征在于，所述罩体主体、所述罩体翻边和所述罩体连接板一体成型。

6.根据权利要求1所述的弹簧座，其特征在于，所述安装盘上具有安装盘定位豁口，所述罩体连接板上具有连接板定位豁口。

7.一种减震器安装座，其特征在于，包括安装板、设置在所述安装板上的连接座和权利要求1-6中任一项所述的弹簧座；

所述安装板上具有用于连接减震器的活塞杆的螺栓穿过的连接通孔；

所述安装板上远离所述连接通孔的一侧向下延伸有延伸板，所述连接座设置在所述延伸板上；

所述连接罩与所述连接座连接，所述安装盘伸出于所述延伸板的下方。

8.根据权利要求7所述的减震器安装座，其特征在于，所述连接座包括两块间隔设置的连接座侧板和一块连接座顶板；

所述连接座侧板的下端与所述延伸板连接，所述连接座顶板连接在两块所述连接座侧板的上端之间；

所述连接座侧板与所述延伸板之间具有用于所述弹簧座中的所述罩体翻边穿过的间隙；

所述罩体主体连接在两块所述连接座侧板与一块所述连接座顶板围成的空间内；

所述罩体翻边与所述延伸板焊接。

9.根据权利要求8所述的减震器安装座，其特征在于，两块所述连接座侧板和一块所述连接座顶板分别与所述罩体主体焊接。

10.一种汽车纵梁连接结构，其特征在于，包括汽车纵梁和权利要求7-9中任一项所述减震器安装座；

所述安装板的下端与所述汽车纵梁连接，所述延伸板与所述汽车纵梁连接。

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