CN220465620U - 门槛梁结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种门槛梁结构和车辆。在本申请实施方式的门槛梁结构中，门槛梁结构用于车辆，门槛梁结构包括门槛本体，门槛本体形成有沿车辆宽度方向分布的门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔，门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔均形成有多个并列排布空腔结构。如此，门槛梁结构可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体截面在车辆宽度方向的长度，进而可以为车辆的动力电池等元件留出足够的空间，以提高车辆的续航里程。同时，排布多个空腔结构可以有效降低门槛梁结构的重量，以进一步增加车辆的续航里程。

Description

门槛梁结构和车辆

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，更具体而言，涉及一种门槛梁结构和车辆。

背景技术

目前，门槛梁是汽车车身结构中的重要组成部分，对车身的强度和刚度起着重要的作用，尤其是当汽车发生侧面碰撞事故时，车身门槛梁起着至关重要的防护作用，因此对门槛梁的强度要求大。然而，在相关技术中，传统的门槛梁为了提升强度，需采用超高强度钢甚至热成型钢，导致车身重量大幅上升，增加续航难度，同时门槛梁在宽度方向的尺寸过大会挤占电池的空间，进一步降低续航里程。

实用新型内容

本申请实施方式提供了一种门槛梁结构和车辆。

本申请实施方式的门槛梁结构用于车辆，所述门槛梁结构包括门槛本体，所述门槛本体形成有沿所述车辆宽度方向分布的门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔，所述门槛梁外侧腔和所述门槛梁内侧腔均形成有多个并列排布空腔结构，所述门槛梁内侧腔设置在所述门槛梁外侧腔靠近所述车辆动力电池的一侧，所述门槛梁外侧腔形成有伸出部，所述伸出部相对所述门槛梁内侧腔沿所述车辆的高度方向向下伸出，以使得所述门槛梁内侧腔形成有避让部。

在本申请实施方式的门槛梁结构中，门槛梁结构用于车辆，门槛梁结构包括门槛本体，门槛本体形成有沿车辆宽度方向分布的门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔，门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔均形成有多个并列排布空腔结构。如此，门槛梁结构可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体截面在车辆宽度方向的长度，进而可以为车辆的动力电池等元件留出足够的空间，以提高车辆的续航里程。同时，排布多个空腔结构可以有效降低门槛梁结构的重量，以进一步增加车辆的续航里程。另外，门槛梁内侧腔和门槛梁外侧腔可以沿着车辆的宽度方向设置，以增加门槛梁结构对抗来自车辆侧面的压力，保证车身侧面的安全性。门槛梁内侧腔和门槛梁外侧腔均形成有空腔结构以减轻整个门槛本体的重量，同时使得门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔具有较好的碰撞吸能空间，进一步提升车辆的强度。此外，靠外的门槛梁外侧腔可以形成有伸出部，伸出部可以用于保护位于内测的避让部，避让部可以避让动力电池，以使得车辆可以装载体积和容量更大的动力电池，进而可以提升车辆的续航里程。

在某些实施方式中，所述伸出部包括第一底壁段，所述避让部形成有第二底壁段，沿所述车辆的高度方向所述第一底壁段低于所述第二底壁段，且所述第一底壁段和所述第二底壁段之间设置有连接面段，所述第一底壁段与所述第二底壁段以及所述连接面段围成所述空腔结构。如此，连接面段设置在第一底壁段和第二底壁段之间，以保证门槛本体连贯完整，不会出现应力集中的问题，同时第一底壁段低于第二底壁段，也即是说连接面段向下伸出与第一底壁段配合形成伸出部，并与第二底壁段配合形成一个空腔结构。这样，在不增加重量的前提下可以尽可能多的为动力电池留出空间，伸出部可以作为保护动力电池的梁结构。

在某些实施方式中，所述门槛本体还包括第一加强筋，所述第一加强筋沿所述车辆的高度方向设置以分割所述门槛梁外侧腔和所述门槛梁内侧腔。如此，第一加强筋可以将门槛本体沿着车辆的高度方向一分为二，使得门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔可以形成两个截面为矩形的结构，进而使得门槛本体可以形成两组竖直并列的空腔结构，提高门槛本体的碰撞吸能强度。

在某些实施方式中，所述门槛本体还包括第二加强筋，所述第二加强筋沿所述车辆的宽度方向设置以贯穿所述门槛梁外侧腔和所述门槛梁内侧腔，所述第一加强筋和所述第二加强筋配合形成所述空腔结构。如此，第一加强筋配合第二加强筋可以形成多个空腔结构，以提供足够的碰撞吸能空间，保证车辆在侧面的抗压能力。

在某些实施方式中，所述门槛梁结构还包括门槛前连接板、门槛后连接板和A柱下内板，所述门槛前连接板、所述门槛后连接板和所述A柱下内板的顶端通过FDS铆接的方式与所述门槛梁内侧腔连接；所述门槛前连接板、所述门槛后连接板和所述A柱下内板的侧壁通过螺栓螺母的方式与所述门槛梁内侧腔连接。如此，门槛本体通过FDS铆接的方式与门槛前连接板和门槛后连接板以及A柱下内板连接，使得门槛梁结构整体性更好，有更好的连接稳定性。

在某些实施方式中，所述门槛梁结构还包括前座椅前横梁连接板、前座椅后横梁连接板、后纵梁前部本体和外板连接板，所述前座椅前横梁连接板和所述前座椅后横梁连接板通过FDS铆接的方式与所述门槛梁内侧腔连接；所述后纵梁前部本体和所述外板连接板通过螺栓螺母的方式与所述门槛梁内侧腔连接。如此，门槛本体可以通过FDS铆接的方式与前座椅前横梁连接板和前座椅后横梁连接板连接在一起，并且通过螺栓和螺母将门槛本体和后纵梁前部本体和外板连接板连接在一起，使得门槛本体与其他承重和支撑的结构稳定连接，进而可以使得整个门槛梁结构稳定。

在某些实施方式中，所述门槛梁结构还包括侧围外板、A柱下加强板、B柱加强板和C柱下加强板，所述侧围外板、所述A柱下加强板、所述B柱加强板和所述C柱下加强板通过FDS铆接的方式与所述门槛梁外侧腔连接。如此，门槛本体可以通过FDS铆接的方式与侧围外板、A柱下加强板、B柱加强板和C柱下加强板连接在一起，使得门槛本体可以与车辆的具有强度的结构连接在一起，以作为车辆的框架对整个车身进行支撑。

在某些实施方式中，所述门槛梁结构还包括加强板和连接件，所述连接件与所述加强板固定连接，所述加强板设置在所述空腔结构内部，并使得所述连接件从所述门槛梁内侧腔向远离所述门槛梁外侧腔的一侧伸出，所述连接件用于连接所述车辆的前地板。如此，加强板和连接件设置在空腔结构内部，在保证门槛本体与车辆的前地板连接稳定性的前提下，合理利用空间，进一步增大动力电池的布置空间，以加大动力电池尺寸提升车辆的续航。

在某些实施方式中，所述门槛本体通过铝合金采用挤压工艺一体成型。如此，采用铝合金可以有效降低门槛梁结构重量，从而提升车辆的有效续航里程，采用挤压工艺一体成型可以有效减少零件，节省生产制造的工装及生产成本。

在某些实施方式中，所述门槛本体沿着所述车辆宽度方向的长度为110-120mm。如此，将门槛本体设置在这个范围内，可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体截面在车辆宽度方向的长度，进而可以为车辆的动力电池等元件留出足够的空间，以提高车辆的续航里程。

本申请实施方式的车辆包括上述任意一项实施方式所述的门槛梁结构。

在本申请实施方式的门槛梁结构和车辆中，门槛梁结构用于车辆，门槛梁结构包括门槛本体，门槛本体形成有沿车辆宽度方向分布的门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔，门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔均形成有多个并列排布空腔结构。如此，门槛梁结构可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体截面在车辆宽度方向的长度，进而可以为车辆的动力电池等元件留出足够的空间，以提高车辆的续航里程。同时，排布多个空腔结构可以有效降低门槛梁结构的重量，以进一步增加车辆的续航里程。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请实施方式的门槛梁结构及周边零件的车外向内侧视示意图；

图2是本申请实施方式的车辆的结构示意图；

图3是本申请实施方式的图1中A-A的剖面结构示意图；

图4是本申请实施方式的图1中B-B的剖面结构示意图；

图5是本申请实施方式的图1中C-C的剖面结构示意图；

图6是本申请实施方式的图1中D-D的剖面结构示意图；

图7是本申请实施方式的门槛梁结构及车内周边零件的车外向内侧视示意图；

图8是本申请实施方式的门槛梁结构及车内周边零件的车外向内俯视示意图；

图9是本申请实施方式的门槛梁结构及周边零件的车内向外侧视示意图；

图10是本申请实施方式的图1中E方向结构示意图。

主要元件符号说明：

门槛梁结构100；

门槛本体10、门槛梁外侧腔11、伸出部111、第一底壁段112、连接面段113、门槛梁内侧腔12、避让部121、第二底壁段122、空腔结构13、第一加强筋14、第二加强筋15、外板前连接板16、A柱下加强板17、B柱加强板18、C柱下加强板19、门槛前连接板20、门槛后连接板30、加强板40、连接件50、连接铆钉51、螺栓52、凸焊螺母53、抽芯铆钉54、螺母55、前座椅前横梁连接板60、前座椅后横梁连接板70、前地板80、A柱下内板90、后纵梁前部本体91、车辆200、动力电池201、侧围外板202。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设定进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设定之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1、图2和图3，本申请实施方式的门槛梁结构100用于车辆200，门槛梁结构100包括门槛本体10，门槛本体10形成有沿车辆200宽度方向分布的门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12，门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12均形成有多个并列排布空腔结构13。

在本申请实施方式的门槛梁结构100中，门槛梁结构100用于车辆200，门槛梁结构100包括门槛本体10，门槛本体10形成有沿车辆200宽度方向分布的门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12，门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12均形成有多个并列排布空腔结构13。如此，门槛梁结构100可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体10截面在车辆200宽度方向的长度，进而可以为车辆200的动力电池201等元件留出足够的空间，以提高车辆200的续航里程。同时，排布多个空腔结构13可以有效降低门槛梁结构100的重量，以进一步增加车辆200的续航里程。

请参阅图4和图5，在某些实施方式中，门槛梁内侧腔12设置在门槛梁外侧腔11靠近车辆200动力电池201的一侧。

如此，门槛梁内侧腔12和门槛梁外侧腔11可以沿着车辆200的宽度方向设置，以增加门槛梁结构100对抗来自车辆200侧面的压力，保证车身侧面的安全性。门槛梁内侧腔12和门槛梁外侧腔11均形成有空腔结构13以减轻整个门槛本体10的重量，同时使得门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12具有较好的碰撞吸能空间，进一步提升车辆200的强度。

请参阅图5和图6，在某些实施方式中，门槛梁外侧腔11形成有伸出部111，伸出部111相对门槛梁内侧腔12沿车辆200的高度方向向下伸出，以使得门槛梁内侧腔12形成有避让部121。

如此，靠外的门槛梁外侧腔11可以形成有伸出部111，伸出部111可以用于保护位于内测的避让部121，避让部121可以避让动力电池201，以使得车辆200可以装载体积和容量更大的动力电池201，进而可以提升车辆200的续航里程。

具体地，避让部121可以为动力电池201留出空间，以使得动力电池201可以由多余的空间用于安装连接。例如，车辆200的动力电池201上具有螺钉或者其他安装件，以与避让部121固定连接，使得门槛梁结构100可以直接对动力电池201进行支撑和连接，同时伸出部111可以在侧方向保护电池包。这样，车辆200两侧的门槛梁结构100可以为动力电池201提供更加充分的侧碰防护，在车辆200发生侧碰时，能够更好地吸收侧碰能量，降低动力电池201所受撞击力，防止动力电池201变形、着火甚至发生爆炸。

在某些实施方式中，门槛本体10沿着车辆200宽度方向的长度L为110-120mm。例如，门槛本体10沿着车辆200宽度方向的长度L可以为110mm、111mm、112mm、113mm、114mm、115mm、116mm、117mm、118mm、119mm、120mm中的任意数值。

如此，将门槛本体10截面设置在这个范围内，可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体10截面在车辆200宽度方向的长度，进而可以为车辆200的动力电池201等元件留出足够的空间，以提高车辆200的续航里程。

在相关技术中，车身门槛梁采用钢结构设计，组成钢结构门槛梁的主要零件为门槛加强板和门槛内板，两个零件在上连接端和下连接端分别焊接形成一个矩形截面。门槛加强板和门槛内板需采用超高强度钢甚至热成型钢，厚度至少加厚到1.5mm以上，同时还需要在前后两端、前排座椅两根加强梁等一些碰撞关键溃缩区域布置设计支撑支架。这样需要门槛加强板和门槛内板形成的这个矩形截面的宽度需要设计得比较大，一般达到150mm左右，才能提供足够的碰撞吸能空间。这样，会加大了门槛梁在车辆宽度方向上的尺寸，而动力电池紧邻门槛内板，门槛梁挤占了动力电池的空间，难以提升续航里程。

在本申请实施方式中，门槛梁结构100可以沿着车辆200的长度方向设置，门槛本体10的截面可以为由门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12组成的矩形框架结构，门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12分别形成空腔结构13可以在降低门槛梁结构100重量的前提下保证强度。门槛本体10沿着车辆200宽度方向的长度L设置在110-120mm，可以为动力电池201留出更多的空间，使得动力电池201可以增大体积，进而可以扩展动力电池201的容量，增加车辆200的续航里程。

示例性地，门槛本体10沿着车辆200宽度方向的长度L可以为110-120mm之间的任意尺寸。在一个例子中，门槛本体10沿着车辆200宽度方向的长度L设置为115mm，两个门槛梁结构100分别设置在车身的两侧，两个门槛梁结构100同时为动力电池201留出空间，对比传统的钢结构门槛梁，在车辆200宽度方向上缩小比例达17％，给动力电池201节省出更大的空间尺寸，有更好的整车续航。

请参阅图3，在某些实施方式中，伸出部111包括第一底壁段112，避让部121形成有第二底壁段122，沿车辆200的高度方向第一底壁段112低于第二底壁段122，且第一底壁段112和第二底壁段122之间设置有连接面段113，第一底壁段112与第二底壁段122以及连接面段113围成空腔结构13。

如此，连接面段113设置在第一底壁段112和第二底壁段122之间，以保证门槛本体10连贯完整，不会出现应力集中的问题，同时第一底壁段112低于第二底壁段122，也即是说连接面段113向下伸出与第一底壁段112配合形成伸出部111，并与第二底壁段122配合形成一个空腔结构13。这样，在不增加重量的前提下可以尽可能多的为动力电池201留出空间，伸出部111可以作为保护动力电池201的梁结构。

在这样的实施方式中，第一底壁段112与第二底壁段122以及连接面段113可以为一体成型的，同时第一底壁段112与第二底壁段122以及连接面段113可以多围出一个空腔结构13，提高门槛本体10的抗弯能力，同时可以为动力电池201提供防护。

请参阅图5，在某些实施方式中，门槛本体10还包括第一加强筋14，第一加强筋14沿车辆200的高度方向设置以分割门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12。

如此，第一加强筋14可以将门槛本体10沿着车辆200的高度方向一分为二，使得门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12可以形成两个截面为矩形的结构，进而使得门槛本体10可以形成两组竖直并列的空腔结构13，提高门槛本体10的碰撞吸能强度。

进一步地，请参阅图6，在某些实施方式中，门槛本体10还包括第二加强筋15，第二加强筋15沿车辆200的宽度方向设置以贯穿门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12，第一加强筋14和第二加强筋15配合形成空腔结构13。

如此，第一加强筋14配合第二加强筋15可以形成多个空腔结构13，以提供足够的碰撞吸能空间，保证车辆200在侧面的抗压能力。

具体地，第一加强筋14可以将门槛本体10的截面分两部分，也即是门槛梁外侧腔11截面和门槛梁内侧腔12截面。门槛梁外侧腔11截面比门槛梁内侧腔12截面多一个空腔结构13，以形成伸出部111用于保护动力电池201。其中，第二加强筋15的数量可以为多个，以将门槛本体10分隔为多个空腔结构13，在提高侧面方向的强度的同时，可以提高门槛本体10的抗弯能力。示例性地，第二加强筋15可以为两个，配合第一加强筋14可以使得门槛梁外侧腔11截面呈四个竖直排布的口字形，门槛梁内侧腔12截面呈三个竖直排布的口字形，在某些实施方式中，截面不同位置根据性能的需求设计采用不同的壁厚，以进一步提高门槛本体10的强度和性能。

请参阅图7和图8，在某些实施方式中，门槛梁结构100还包括门槛前连接板20、门槛后连接板30和A柱下内板90的顶端通过FDS铆接的方式与门槛梁内侧腔12连接；门槛前连接板20、门槛后连接板30和A柱下内板90的侧壁通过螺栓52螺母55的方式与门槛梁内侧腔12连接。

如此，门槛本体10通过FDS铆接的方式与门槛前连接板20和门槛后连接板30以及A柱下内板90连接，使得门槛梁结构100整体性更好，有更好的连接稳定性。

进一步地，请参阅图9，在某些实施方式中，门槛梁结构100还包括前座椅前横梁连接板60、前座椅后横梁连接板70、后纵梁前部本体91和外板连接板(未在图中标出)，前座椅前横梁连接板60和前座椅后横梁连接板70通过FDS铆接的方式与门槛梁内侧腔12连接；后纵梁前部本体91和外板连接板通过螺栓52螺母55的方式与门槛梁内侧腔12连接。

如此，门槛本体10可以通过FDS铆接的方式与前座椅前横梁连接板60和前座椅后横梁70连接板连接在一起，并且通过螺栓52和螺母55将门槛本体10和后纵梁前部本体91和外板连接板连接在一起，使得门槛本体10与其他承重和支撑的结构稳定连接，进而可以使得整个门槛梁结构100稳定。

请参阅图3、图5和图6，在某些实施方式中，门槛梁结构100还包括侧围外板202、A柱下加强板17、B柱加强板18和C柱下加强板19，侧围外板202、A柱下加强板17、B柱加强板18和C柱下加强板19通过FDS铆接的方式与门槛梁外侧腔11连接。

如此，门槛本体10可以通过FDS铆接的方式与侧围外板202、A柱下加强板17、B柱加强板18和C柱下加强板19连接在一起，使得门槛本体10可以与车辆200的具有强度的结构连接在一起，以作为车辆200的框架对整个车身进行支撑。

请参阅图3，在某些实施方式中，门槛梁结构100还包括加强板40和连接件50，连接件50与加强板40固定连接，加强板40设置在空腔结构13内部，并使得连接件50从门槛梁内侧腔12向远离门槛梁外侧腔11的一侧伸出，连接件50用于连接车辆200的前地板80。

如此，加强板40和连接件50设置在空腔结构13内部，在保证门槛本体10与车辆200的前地板80连接稳定性的前提下，合理利用空间，进一步增大动力电池201的布置空间，以加大动力电池201尺寸提升车辆200的续航。

再进一步地，请参阅图9和图10，在某些实施方式中，门槛本体10通过铝合金采用挤压工艺一体成型。

如此，采用铝合金可以有效降低门槛梁结构100重量，从而提升车辆200的有效续航里程，采用挤压工艺一体成型可以有效减少零件，节省生产制造的工装及生产成本。

在本申请实施方式中，门槛本体10通过铝合金采用挤压工艺一体成型，然后再采用机床加工的方式加工出一些工艺孔或局部避让特征。门槛梁结构100位于车身侧围下端，可以通过FDS(Flow Drill Screw，流钻螺钉技术或称为热融自攻丝铆接技术)连接铆钉51，以架构门槛本体10与门槛前连接板20、门槛后连接板30、前座椅前横梁连接板60、前座椅后横梁连接板70连接固定。

另外，还需要将门槛本体10与车辆200的前地板80连接，门槛本体10可以分别与前地板80的上部和下部连接。门槛本体10的内侧前端位于前地板80上部，可以通过加强板40和连接件50用于连接固定。在一个例子中，连接件50可以为凸焊螺母53，凸焊螺母53凸焊固定在加强板40上，再将加强板40通过抽芯铆钉54固定在门槛本体10内部合理位置，最终通过连接螺栓52将门槛本体10与A柱下内板90及门槛前连接板20连接固定。门槛本体10内侧前后两端前地板80下部，可以通过固定在A柱下内板90、门槛后连接板30、后纵梁前部本体91的凸焊螺母53，采用螺栓52将门槛本体10与A柱下内板90、门槛后连接板30、后纵梁前部本体91等部件固定连接。

此外，在门槛本体10最前端可以首先将凸焊螺栓52凸焊固定在A柱下内板90前端法兰面上，门槛本体10对应的位置设计过孔，采用螺纹连接将门槛本体10与A柱下内板90连接固定。

本申请实施方式的门槛本体10通过以上方式与下车身零件连接为一体后，再将侧围总成与下车身合拼连接，在整个门槛本体10的靠车外侧的区域，通过FDS连接铆钉51将门槛本体10与侧围外板202、A柱下加强板17、B柱加强板18、C柱下加强板19连接固定。门槛本体10在下车身与侧围外板202合拼连接后，位于铝合金门槛梁最后端区域上部，通过铆接固定在门槛本体10的螺母55，采用螺栓52将侧围总成的零件后轮罩的外板前连接板16与门槛本体10连接固定。

在本申请实施方式中，门槛本体10可以采用铝合金的材料，密度远低于钢的密度，对比钢结构的门槛梁，铝合金门槛梁能大幅降低车身重量。同时，门槛本体10纵向覆盖整个门槛梁区域，采用铝挤出工艺，在铝合金门槛梁的长度方向，截面完全相同。且左右件能共用一套挤压工装，替代了传统钢结构门槛梁多个支撑支架，节省了生产制造的工装(模具、检具、夹具)及生产成本。

另外，本申请实施方式采用等截面挤压门槛本体10，通过多轮计算截面惯性矩优化截面设计，最终将截面缩小到极致，截面为多个口字形并排相连的截面，使截面具有关于车辆200的高度方向和宽度方向的抗弯系数较好。门槛本体10采用封闭的截面形式，采用FDS连接铆钉51、抽芯铆钉54、螺栓52和螺母55三种连接工艺方式解决了整个铝合金门槛梁与周边所有零件的连接，减少连接种类进而减少生产车间的连接设备种类，降低生产成本。

请参阅图2，本申请实施方式的车辆200包括上述任意一项实施方式的门槛梁结构100。

在本申请实施方式的门槛梁结构100和车辆200中，门槛梁结构100用于车辆200，门槛梁结构100包括门槛本体10，门槛本体10形成有沿车辆200宽度方向分布的门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12，门槛梁外侧腔11和门槛梁内侧腔12均形成有多个并列排布空腔结构13，门槛本体10沿着车辆200宽度方向的长度L为110-120mm。如此，门槛梁结构100可以在保证强度的前提下，尽可能的缩减门槛本体10截面在车辆200宽度方向的长度，进而可以为车辆200的动力电池201等元件留出足够的空间，以提高车辆200的续航里程。同时，排布多个空腔结构13可以有效降低门槛梁结构100的重量，以进一步增加车辆200的续航里程。

在本申请实施方式中，不限定车辆200的具体类型，车辆200可以为电动车，也可以为混合动力车，以满足不同的需求。

在本申请的实施方式的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种门槛梁结构，用于车辆，其特征在于，所述门槛梁结构包括门槛本体，所述门槛本体形成有沿所述车辆宽度方向分布的门槛梁外侧腔和门槛梁内侧腔，所述门槛梁外侧腔和所述门槛梁内侧腔均形成有多个并列排布空腔结构，所述门槛梁内侧腔设置在所述门槛梁外侧腔靠近所述车辆动力电池的一侧；

所述门槛梁外侧腔形成有伸出部，所述伸出部相对所述门槛梁内侧腔沿所述车辆的高度方向向下伸出，以使得所述门槛梁内侧腔形成有避让部。

2.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述伸出部包括第一底壁段，所述避让部形成有第二底壁段，沿所述车辆的高度方向所述第一底壁段低于所述第二底壁段，且所述第一底壁段和所述第二底壁段之间设置有连接面段，所述第一底壁段与所述第二底壁段以及所述连接面段围成所述空腔结构。

3.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛本体还包括第一加强筋，所述第一加强筋沿所述车辆的高度方向设置以分割所述门槛梁外侧腔和所述门槛梁内侧腔。

4.根据权利要求3所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛本体还包括第二加强筋，所述第二加强筋沿所述车辆的宽度方向设置以贯穿所述门槛梁外侧腔和所述门槛梁内侧腔，所述第一加强筋和所述第二加强筋配合形成所述空腔结构。

5.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛梁结构还包括门槛前连接板、门槛后连接板和A柱下内板，所述门槛前连接板、所述门槛后连接板和所述A柱下内板的顶端通过FDS铆接的方式与所述门槛梁内侧腔连接；

所述门槛前连接板、所述门槛后连接板和所述A柱下内板的侧壁通过螺栓螺母的方式与所述门槛梁内侧腔连接。

6.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛梁结构还包括前座椅前横梁连接板、前座椅后横梁连接板、后纵梁前部本体和外板连接板，所述前座椅前横梁连接板和所述前座椅后横梁连接板通过FDS铆接的方式与所述门槛梁内侧腔连接；

所述后纵梁前部本体和所述外板连接板通过螺栓螺母的方式与所述门槛梁内侧腔连接。

7.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛梁结构还包括侧围外板、A柱下加强板、B柱加强板和C柱下加强板，所述侧围外板、所述A柱下加强板、所述B柱加强板和所述C柱下加强板通过FDS铆接的方式与所述门槛梁外侧腔连接。

8.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛梁结构还包括加强板和连接件，所述连接件与所述加强板固定连接，所述加强板设置在所述空腔结构内部，并使得所述连接件从所述门槛梁内侧腔向远离所述门槛梁外侧腔的一侧伸出，所述连接件用于连接所述车辆的前地板。

9.根据权利要求1所述的门槛梁结构，其特征在于，所述门槛本体通过铝合金采用挤压工艺一体成型。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9任意一项所述的门槛梁结构。