CN219177006U - 单向阀、液压组件以及液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单向阀、液压组件以及液压系统，单向阀包括：阀体，阀体包括阀主体和安装座，安装座铆接于阀主体，阀主体内形成第二流道，安装座贯穿设置形成第三流道，第三流道与第二流道连通，安装座内形成工作腔；阀芯组件，阀芯组件安装于工作腔内且适于打开或封闭第二流道。由此，通过将安装座铆接于阀主体，与现有技术相比，可以减小阀主体受力，降低了阀主体变形风险，保证阀芯组件与连通孔间密封性，保证单向阀密封性。

Description

单向阀、液压组件以及液压系统

技术领域

本实用新型涉及阀领域，尤其是涉及一种单向阀、液压组件以及液压系统。

背景技术

相关技术中，现有单向阀的安装座和阀主体通过过盈配合压装连接，可能导致阀主体变形，阀主体变形会导致单向阀的密封面变形，影响单向阀的密封性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种单向阀，可以减小阀主体受力，降低了阀主体变形风险，保证阀芯组件与连通孔间密封性，保证单向阀密封性。

本实用新型进一步地提出了一种液压组件。

本实用新型进一步地提出了一种液压系统。

根据本实用新型的单向阀，所述单向阀适于安装于基体的第一流道内，所述单向阀包括：

阀体，所述阀体包括阀主体和安装座，所述安装座铆接于所述阀主体，所述阀主体内形成第二流道，所述安装座贯穿设置形成第三流道，所述第三流道与所述第二流道连通，所述安装座内形成工作腔；

阀芯组件，所述阀芯组件安装于所述工作腔内且适于打开或封闭所述第二流道。

根据本实用新型的单向阀，通过将安装座铆接于阀主体，与现有技术相比，可以减小阀主体受力，降低了阀主体变形风险，保证阀芯组件与连通孔间密封性，保证单向阀密封性。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的端部设有台阶孔，所述安装座包括本体和与所述本体连接的环形的法兰翻边，所述法兰翻边铆接于所述台阶孔内。

在本实用新型的一些示例中，所述法兰翻边与所述阀主体间隙配合。

在本实用新型的一些示例中，所述台阶孔的深度大于所述法兰翻边的厚度以形成铆接端。

在本实用新型的一些示例中，所述台阶孔的深度为H1，所述法兰翻边的厚度为H2，满足关系式：0.2mm≤H1-H2≤0.5mm。

在本实用新型的一些示例中，所述法兰翻边与所述本体一体成型。

在本实用新型的一些示例中，所述法兰翻边与所述本体均为独立构件，所述法兰翻边与所述本体固定连接。

在本实用新型的一些示例中，所述台阶孔的形状与所述法兰翻边的形状适配。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的外周壁具有环形肩和第一装配槽，所述环形肩和所述第一装配槽沿所述阀主体轴向排布，所述环形肩的端部具有适于挤压所述基体的挤压端，当所述阀主体安装于所述第一流道内时所述挤压端将所述基体的一部分挤压至所述第一装配槽内。

在本实用新型的一些示例中，所述环形肩和所述阀主体一体成型。

在本实用新型的一些示例中，所述环形肩和所述第一装配槽邻接。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的外周壁还具有第二装配槽，所述第一装配槽位于所述第二装配槽和所述环形肩之间，当所述阀主体安装于所述第一流道内时所述挤压端适于将所述基体的一部分挤压至所述第二装配槽内。

在本实用新型的一些示例中，所述第一装配槽和/或所述第二装配槽沿所述阀主体的周向延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述第二流道内具有所述连通孔和所述连通通道，所述阀主体和所述安装座共同限定出所述工作腔，所述连通孔位于所述连通通道和所述工作腔之间。

在本实用新型的一些示例中，所述阀芯组件包括：阀芯和弹性件，所述弹性件连接在所述工作腔的内侧壁和所述阀芯之间，所述弹性件适于驱动所述阀芯封闭所述第二流道。

根据本实用新型的液压组件，包括：

基体，所述基体内具有第一流道；

单向阀，所述单向阀安装于所述第一流道内，所述单向阀为上述的单向阀.

根据本实用新型的液压系统，包括上述的液压组件。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型第一种实施例的单向阀安装于基体后的剖视图；

图2是根据本实用新型第一种实施例的单向阀的阀主体的剖视图；

图3是根据本实用新型第一种实施例的单向阀的膨胀环的剖视图；

图4是根据本实用新型第二种实施例的单向阀安装于基体后的剖视图。

附图标记：

单向阀100；

阀体10；连通孔11；变径段111；密封面112；连通通道12；工作腔13；限位台面131；第三流道14；

阀主体15；台阶孔151；沉孔面152；第一装配槽153；环形肩154；第二装配槽155；挤压端159；

安装座16；法兰翻边161；本体162；

阀芯21；弹性件22；

膨胀环30；第一段体31；第二段体32；连接通道33；

基体200；第一流道201；第一凸起202；第二凸起203。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的单向阀100，单向阀100适于安装于基体200内，基体200可以限定出第一流道201，单向阀100适于安装于第一流道201内，介质在第一流道201内流动时，通过设置单向阀100避免介质在第一流道201内倒流，进一步地，基体200可以为金属管路，例如：基体200可以为铝合金件。需要说明的是，介质可以为气体介质或者液体介质。本申请以介质为液体介质为例进行说明，例如：介质为油液。需要说明的是，本申请以单向阀100以图1中放置方向为例进行说明，本申请的单向阀100可以应用于制动系统中，也可以应用于需要实现油路单向流通的液压油路中。

如图1和图4所示，根据本实用新型实施例的单向阀100，单向阀100包括：阀体10和阀芯组件。阀体10包括阀主体15和安装座16，安装座16铆接于阀主体15，阀主体15内形成第二流道，安装座16贯穿设置形成第三流道14，第三流道14与第二流道连通，安装座16内形成工作腔13。阀芯组件安装于工作腔13内，且阀芯组件适于打开或封闭第二流道，阀芯组件打开第二流道时，第二流道和第三流道14导通，阀芯组件封闭第二流道时，第二流道和第三流道14不导通。

进一步地，第二流道具有连通孔11和连通通道12，连通孔11和连通通道12可以构造为第二流道。连通孔11可以连通连通通道12和工作腔13，工作腔13可以与第三流道14连通，需要解释的是，如图1所示，连通通道12的一端与连通孔11连通，连通通道12的另一端敞开。阀芯组件安装于工作腔13内，且阀芯组件适于打开或封闭连通孔11，需要说明的是，在介质压力作用下，阀芯组件可以打开连通孔11，使介质沿着单向阀100的单一方向流动。

在本实用新型的一些实施例中，阀芯组件可以包括：阀芯21和弹性件22，弹性件22连接在工作腔13的内侧壁和阀芯21之间，弹性件22适于驱动阀芯21封闭连通孔11。进一步地，弹性件22可以为弹片或者弹簧，本申请以弹性件22为弹簧为例进行说明。弹性件22连接在工作腔13的内侧壁和阀芯21之间，弹性件22向阀芯21施加弹力支撑阀芯21，在弹性件22弹力作用下，使阀芯21封闭连通孔11。进一步地，阀芯21可以设置为球形结构，例如：阀芯21设置为钢珠。进一步地，连通孔11可以为圆形孔，阀芯21的直径尺寸大于连通孔11的直径尺寸，避免阀芯21流过连通孔11，保证阀芯21可以密封连通孔11。

如图1和图4所示，阀主体15可以为不锈钢件，阀主体15和安装座16均为独立构件。进一步地，阀主体15和安装座16共同限定出工作腔13，如图1和图4所示，连通孔11位于连通通道12和工作腔13之间。安装座16具有与工作腔13连通的第三流道14。

需要说明的是，安装座16靠近阀主体15的端部敞开设置，第三流道14可以设置在安装座16远离阀主体15的端壁，第三流道14也可以设置在安装座16的侧壁上，当单向阀100以图1和图4中方向放置时，安装座16靠近阀主体15的端部为安装座16的上端，阀主体15和安装座16装配后共同限定出工作腔13，实现连通孔11、连通通道12和工作腔13的布置效果。

现有技术中，安装座和阀主体通过过盈配合压装连接，可能导致阀主体变形。而在本申请中，安装座16铆接于阀主体15，铆压力很小，结构牢靠，可以保证将安装座16可靠地安装于阀主体15上，也可以降低阀主体15变形风险，保证阀芯21与连通孔11间密封性，保证单向阀100密封性。

阀芯组件封闭第二流道时，第二流道和第三流道14不导通，油液流入第三流道14后无法流入第二流道，达到防止油液倒流的效果。阀芯组件打开第二流道时，第二流道和第三流道14导通，第二流道内油液流向第三流道14，油液从第三流道14流出单向阀100，实现油液单向导通效果。

具体地，如图4所示，当油液从第三流道14流入工作腔13内后，油液有从工作腔13流向连通孔11的趋势时，弹簧和油液向阀芯21施加力，阀芯21会在弹簧和油液力的作用下与连通孔11的下端紧密接触形成密封，阻止油液从工作腔13流入连通通道12，达到防止油液倒流的效果。当油液从连通通道12的敞开端(即图4中连通通道12上端)流入连通通道12后，油液有从连通通道12流向连通孔11的趋势时，油液压力大于弹性件22弹力时，油液压力克服弹性件22的弹力，在压力差的作用下，使阀芯21朝向远离连通孔11的方向运动，此时连通孔11连通连通通道12和工作腔13，连通通道12内油液从连通孔11流入工作腔13，工作腔13内油液从第三流道14流出单向阀100，实现油液单向导通效果。

由此，通过将安装座16铆接于阀主体15，与现有技术相比，可以减小阀主体15受力，降低了阀主体15变形风险，保证阀芯组件与连通孔11间密封性，保证单向阀100密封性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，单向阀100还可以包括膨胀环30，膨胀环30安装于连通通道12内，且膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁以将阀体10压入基体200，从而将阀体10固定安装于基体200。膨胀环30具有连接通道33，连接通道33连通连通通道12和基体200的第一流道201。当油液从第三流道14流入工作腔13内后，油液有从工作腔13流向连通孔11的趋势时，弹簧和油液向阀芯21施加力，阀芯21会在弹簧和油液力的作用下与连通孔11的下端紧密接触形成密封，阻止油液从工作腔13流入连通通道12，达到防止油液倒流的效果。当油液从连通通道12的敞开端(即图1中连通通道12上端)流入连通通道12后，油液有从连通通道12流向连通孔11的趋势时，油液压力大于弹性件22弹力时，油液压力克服弹性件22的弹力，在压力差的作用下，使阀芯21朝向远离连通孔11的方向运动，此时连通孔11连通连通通道12和工作腔13，连通通道12内油液从连通孔11流入工作腔13，工作腔13内油液从第三流道14流出单向阀100，实现油液单向导通效果。

在该实施例中，向基体200内安装单向阀100时，通过将膨胀环30从连通通道12的敞开端压入连通通道12，膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁，膨胀环30与连通通道12的内侧壁过盈配合，使阀体10与膨胀环30的接触位置发生向外膨胀而被挤压进基体200，从而使阀体10与基体200咬合密封，进而将阀体10固定安装于基体200。需要说明的是，膨胀环30从连通通道12的敞开端压入连通通道12时，阀体10受到横向作用力较大，阀体10下部受的力只是膨胀环30与阀体10上部内壁的摩擦力，摩擦力方向向下，阀体10轴向(即图1中的上下方向)受力较小，阀体10受到的轴向力比现有技术中直接铆压力要小很多，降低了阀体10变形风险，减小了连通孔11因受力而变形的风险，保证阀芯21与连通孔11间密封性，保证了单向阀100的稳定性和气密性。另外，向连通通道12内压装膨胀环30时，压装力小，可以使用低吨位的压装设备将膨胀环30压入连通通道12。

由此，通过阀体10和膨胀环30配合，能够将单向阀100固定安装于基体200，与现有技术相比，可以减小阀体10受力，降低了阀体10变形风险，保证阀芯组件与连通孔11间密封性。

在本实用新型的一些实施例中，阀体10的硬度大于基体200的硬度，其中，通过设置阀体10的硬度大于基体200的硬度，膨胀环30压入连通通道12过程中，在膨胀环30压力作用下，可以保证将阀体10压入基体200，从而保证实现阀体10和基体200间固定装配，也可以保证阀体10和基体200间密封性。

在本实用新型的一些实施例中，膨胀环30可以设置为金属件，例如：膨胀环30可以由不锈钢材料制成，此时基体200可以设置为铝合金件，如此设置能够实现阀体10的硬度大于基体200的硬度效果，膨胀环30压入连通通道12过程中，可以保证将阀体10压入基体200。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，膨胀环30可以包括连接的第一段体31和第二段体32，第一段体31的外经小于第二段体32的外经。其中，第一段体31和第二段体32沿膨胀环30的轴向方向连接，当单向阀100以图1中方向放置时，第一段体31位于第二段体32下方。向连通通道12内压装膨胀环30时，使第一段体31先安装至连通通道12内，第一段体31与阀主体15小过盈量配合设计，将膨胀环30下端预装固定在阀主体15上一体式配合体，第二段体32与阀主体15大过盈量配合设计，当第二段体32压入连通通道12内时，第二段体32抵压阀主体15使阀主体15产生横向膨胀变形，从而将阀主体15压入基体200，实现良好密封以及固定安装效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，阀主体15的端部可以设有台阶孔151，具体地，如图1所示，阀主体15的下端设置有台阶孔151，连通孔11位于台阶孔151和连通通道12之间。安装座16包括本体162和与本体162的环形的法兰翻边161，法兰翻边161沿安装座16的周向方向延伸设置，法兰翻边161铆接于台阶孔151内，法兰翻边161与阀主体15铆接。其中，如图1和图4所示，法兰翻边161安装于台阶孔151内后，法兰翻边161的上端面与台阶孔151的沉孔面152直接接触定位，然后将法兰翻边161铆压在台阶孔151内，法兰翻边161可以与阀主体15间隙配合，换言之，法兰翻边161可以与台阶孔151间隙配合，实现法兰翻边161与阀主体15铆接连接，进而将安装座16铆压在阀主体15上，实现安装座16和阀主体15定位安装。

需要说明的是，现有技术中，安装座和阀主体通过过盈配合压装连接，可能导致阀主体变形。而在本申请中，安装座16和阀主体15通过铆接方式装配，铆压力很小，结构牢靠，可以保证将安装座16可靠地安装于阀主体15上，也可以降低阀主体15变形风险。

在本实用新型的一些实施例中，台阶孔151的深度大于法兰翻边161的厚度以形成铆接端，铆接端可以将安装座16铆压于阀主体15。其中，通过设置台阶孔151的深度大于法兰翻边161的厚度，法兰翻边161安装于台阶孔151内后，沿图1中的上下方向，台阶孔151下端延伸出的侧壁(即铆接端)可在铆压中折弯，实现铆压固定安装安装座16效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，台阶孔151的深度为H1，如图1所示，法兰翻边161的厚度为H2，满足关系式：0.2mm≤H1-H2≤0.5mm，H1-H2可以为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等数值，例如：H1-H2可以为0.3mm。法兰翻边161安装于台阶孔151内后，这样设置能够保证台阶孔151下端延伸出的侧壁可在铆压中折弯，保证可以将安装座16铆接于阀主体15。

在本实用新型的一些实施例中，法兰翻边161与本体162一体成型，也就是说，法兰翻边161与本体162构造为一体成型件，如此设置能够减少模具的开发数量，可以降低单向阀100的生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，法兰翻边161与本体162均为独立构件，法兰翻边161与本体162固定连接，在该实施例中，法兰翻边161与安装座16固定连接，且法兰翻边161与安装座16密封连接，法兰翻边161与安装座16连接方式不作具体限定，只要实现法兰翻边161与安装座16固定且密封连接即可。通过将法兰翻边161与安装座16均设置为独立构件，便于法兰翻边161、安装座16加工精度的把握，便于法兰翻边161与台阶孔151配合进行铆接。

在本实用新型的一些实施例中，台阶孔151的形状与法兰翻边161的形状适配，例如：台阶孔151和法兰翻边161均设置为圆形，或者台阶孔151和法兰翻边161均设置为相同边数且形状相同的形状。如此设置能够保证法兰翻边161可安装至台阶孔151内，也能够提升法兰翻边161与台阶孔151间配合度。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，阀主体15的外周壁具有环形肩154和第一装配槽153，环形肩154凸出阀体10的外周壁，第一装配槽153朝向阀体10内凹陷。环形肩154和第一装配槽153沿阀主体15轴向排布，阀主体15的轴向方向为图4中的上下方向，如图4所示，第一装配槽153位于环形肩154下方。环形肩154的端部具有适于挤压基体200的挤压端159，如图4所示，环形肩154的下端面构造为挤压端159，当阀主体15安装于第一流道201内时挤压端159将基体200的一部分挤压至第一装配槽153内，需要说明的是，挤压端159将基体200的部分结构挤压至第一装配槽153内。

现有技术中，现有单向阀的阀主体通过过盈压装的方式固定安装于基体，但是在过盈压装过程中，阀主体不可避免直接承受铆压力，阀主体受力较大，可能会导致阀主体变形，阀主体变形会导致单向阀的密封面变形，影响单向阀的阀芯与阀主体间密封性。

而在本申请中，向基体200的第一流道201内安装单向阀100，将单向阀100压装入第一流道201时，挤压端159会将基体200的一部分结构挤压变形形成第一凸起202，第一凸起202被挤进第一装配槽153内，第一凸起202的外表面与第一装配槽153的内壁接触形成咬合密封效果，使单向阀100稳固地安装于基体200，无需特殊工装，装配简单，此压装力比现有技术小，可以减小阀主体15受力，降低了阀主体15变形风险，保证阀芯组件与连通孔11间密封性，保证单向阀100密封性。

需要说明的是，沿阀主体15的轴向方向上，如图4所示，当单向阀100以图4中方向放置时，阀主体15的轴向方向为图4中上下方向，环形肩154适于抵接于第一凸起202。其中，本申请以单向阀100以图4中放置方向为例进行说明，阀主体15安装于第一流道201内后，环形肩154的挤压端159抵靠于第一凸起202的上端面，第一凸起202可以支撑阀主体15，对阀主体15进行位移限位。并且，通过第一凸起202安装于第一装配槽153，能够使单向阀100稳固地安装于基体200内，避免单向阀100在基体200内移动。

由此，通过将设置环形肩154和第一装配槽153，与现有技术相比，可以减小阀主体15受力，降低了阀主体15变形风险，保证阀芯组件与连通孔11间密封性，保证单向阀100密封性。

在本实用新型的一些实施例中，环形肩154和阀主体15一体成型，这样设置能够增加环形肩154和阀主体15连接强度，向基体200的第一流道201内压装单向阀100时，能够避免环形肩154和阀主体15分离，保证将单向阀100压装入基体200内，并且，也能够减少生产单向阀100的模具成本，可以降低单向阀100的生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，环形肩154和第一装配槽153邻接设置，通过将环形肩154和第一装配槽153相邻设置，向基体200的第一流道201内压装单向阀100时，便于将第一凸起202挤压入第一装配槽153内。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，阀主体15的外周壁还具有第二装配槽155，第二装配槽155朝向阀主体15内凹陷，沿阀主体15的轴向方向，第一装配槽153位于第二装配槽155和环形肩154之间，当阀主体15安装于第一流道201内时挤压端159适于将基体200的一部分结构挤压至第二装配槽155内。其中，如图4所示，向基体200的第一流道201内安装单向阀100，将阀主体15压装入第一流道201时，挤压端159会将基体200的一部分结构挤压变形形成第二凸起203，第二凸起203被挤进第二装配槽155内，第二凸起203的外表面与第二装配槽155的内壁接触形成咬合密封效果，提升阀主体15和基体200间咬合力，使单向阀100更加稳固地安装于基体200，也可以实现阀主体15和基体200间密封。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，第一装配槽153的形状与第一凸起202的形状适配，第一凸起202装配于第一装配槽153内后，能够使第一凸起202的外表面与第一装配槽153的内侧壁紧密贴合，可以进一步提升阀主体15和基体200间咬合力，使阀主体15更加稳固地安装于基体200的第一流道201内，并且，也可以提升阀主体15和基体200间密封。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，第一装配槽153和/或第二装配槽155沿阀主体15的周向延伸，也可以理解为，第一装配槽153或第二装配槽155沿阀主体15的周向延伸，或者第一装配槽153和第二装配槽155均沿阀主体15的周向延伸。进一步地，第一装配槽153和/或第二装配槽155为环形槽，也可以理解为，第一装配槽153或第二装配槽155为环形槽，或者第一装配槽153和第二装配槽155均为环形槽，本申请以第一装配槽153和第二装配槽155均为环形槽为例进行说明。

如图1所示，第一装配槽153沿阀主体15的周向延伸设置，第一装配槽153构造为环形槽，第一凸起202构造为环形，环形的第一凸起202安装于环形的第一装配槽153内后，实现阀主体15和基体200间周向密封，并且，也能够增加阀主体15和基体200间装配面积，可以进一步提升阀主体15和基体200间咬合力，使阀主体15更加稳固地安装于基体200的第一流道201内。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，第二装配槽155沿阀主体15的周向延伸设置，第二装配槽155构造为环形槽，第二凸起203构造为环形，环形的第二凸起203安装于环形的第二装配槽155内后，进一步实现阀主体15和基体200间周向密封，并且，也能够进一步增加阀主体15和基体200间装配面积，可以进一步提升阀主体15和基体200间咬合力，使阀主体15更加稳固地安装于基体200的第一流道201内。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，连通孔11构造为节流孔，连通孔11靠近连通通道12的一端具有变径段111，从变径段111的上端至下端方向上，变径段111的横截面尺寸逐渐减小，油液从连通通道12流入连通孔11时，在变径段111的节流作用下，控制油液的流速。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，连通孔11的内侧壁靠近工作腔13的端部设置有与阀芯21配合的密封面112，密封面112构造为锥形面，阀芯21封闭连通孔11时，阀芯21与密封面112接触密封连通孔11，实现油液单向流通的功能。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图4所示，工作腔13的内侧壁具有限位台面131，限位台面131倾斜设置，限位台面131与阀芯21对应设置，阀芯21打开连通孔11朝向远离连通孔11方向运动，阀芯21与限位台面131接触后，限位台面131可以限制阀芯21继续移动，限制阀芯21最大行程。

需要说明的是，图1中第一种实施例的单向阀100与图4中第二种实施例的单向阀100区别特征在于：第一种实施例的单向阀100设置有膨胀环30，单向阀100通过膨胀环30固定安装于基体200。第二种实施例的单向阀100的阀主体15设置有第一装配槽153、环形肩154和第二装配槽155，通过第一装配槽153、环形肩154和第二装配槽155分别与基体200配合装配，使单向阀100固定安装于基体200。

根据本实用新型实施例的液压组件，包括：基体200和单向阀100，基体200为上述实施例中的基体200，基体200内具有第一流道201。单向阀100安装于第一流道201内，单向阀100为上述实施例的单向阀100。

根据本实用新型实施例的液压系统，包括上述实施例的液压组件。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种单向阀，其特征在于，所述单向阀适于安装于基体的第一流道内，所述单向阀包括：

阀体，所述阀体包括阀主体和安装座，所述安装座铆接于所述阀主体，所述阀主体内形成第二流道，所述安装座贯穿设置形成第三流道，所述第三流道与所述第二流道连通，所述安装座内形成工作腔；

阀芯组件，所述阀芯组件安装于所述工作腔内且适于打开或封闭所述第二流道。

2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的端部设有台阶孔，所述安装座包括本体和与所述本体连接的环形的法兰翻边，所述法兰翻边铆接于所述台阶孔内。

3.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述法兰翻边与所述阀主体间隙配合。

4.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述台阶孔的深度大于所述法兰翻边的厚度以形成铆接端。

5.根据权利要求4所述的单向阀，其特征在于，所述台阶孔的深度为H1，所述法兰翻边的厚度为H2，满足关系式：0.2mm≤H1-H2≤0.5mm。

6.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述法兰翻边与所述本体一体成型。

7.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述法兰翻边与所述本体均为独立构件，所述法兰翻边与所述本体固定连接。

8.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述台阶孔的形状与所述法兰翻边的形状适配。

9.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的外周壁具有环形肩和第一装配槽，所述环形肩和所述第一装配槽沿所述阀主体轴向排布，所述环形肩的端部具有适于挤压所述基体的挤压端，当所述阀主体安装于所述第一流道内时所述挤压端将所述基体的一部分挤压至所述第一装配槽内。

10.根据权利要求9所述的单向阀，其特征在于，所述环形肩和所述阀主体一体成型。

11.根据权利要求9所述的单向阀，其特征在于，所述环形肩和所述第一装配槽邻接。

12.根据权利要求9所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的外周壁还具有第二装配槽，所述第一装配槽位于所述第二装配槽和所述环形肩之间，当所述阀主体安装于所述第一流道内时所述挤压端适于将所述基体的一部分挤压至所述第二装配槽内。

13.根据权利要求12所述的单向阀，其特征在于，所述第一装配槽和/或所述第二装配槽沿所述阀主体的周向延伸。

14.根据权利要求1-13中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述第二流道具有连通孔和连通通道，所述阀主体和所述安装座共同限定出所述工作腔，所述连通孔位于所述连通通道和所述工作腔之间。

15.根据权利要求1-13中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀芯组件包括：阀芯和弹性件，所述弹性件连接在所述工作腔的内侧壁和所述阀芯之间，所述弹性件适于驱动所述阀芯封闭所述第二流道。

16.一种液压组件，其特征在于，包括：

基体，所述基体内具有第一流道；

单向阀，所述单向阀安装于所述第一流道内，所述单向阀为根据权利要求1-15中任一项所述的单向阀。

17.一种液压系统，其特征在于，包括根据权利要求16所述的液压组件。

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